Монтаж реактора реформинга

• 1. Организационная часть
• 1.1 Описание устройства оборудования
• 1.2 Принцип работы реактора реформинга
• 1.3 Приемка фундамента
• 1.4 Приемка оборудования, его транспортировка
• 2. Расчетно-конструкторская часть
• 2.1 Расчет и выбор грузоподъемных средств
• 2.2 Расчет такелажной оснастки
• 3. Технологическая часть
• 3.1 Технологическая последовательность монтажа
• 3.2 Контроль качества монтажа
• 3.3 Испытание и сдача оборудования
• 3.4 Ведомость монтажных средств и инструментов
• 4. Техника бехопасности
• 4.1 Общие мероприятия
• 4.2 Меры безопасности при монтаже оборудования
• 4.3 Противопожарные мероприятия
• Литература

1. Организационная часть

1.1 Описание устройства оборудования

Рис. 1.

1 — днище; 2 — корпус; 3,16 — термопары; 4 — опорное кольцо;

5 — шамотный порошок; 6 — люк для выгрузки катализатора; 7 — люк; 8 — эжекция газов; 9 — опорная решетка; 10−12,14 — шарики; 13 — катализатор; 15 — футеровка; 17,19 — ввод и вывод парогазовой смеси; 18 — распределитель.

Адиабатический реактор установки каталитического реформинга (Рис.1) — предназначена для превращение исходных бензиновых фракций, содержащих нафтеновые и парафиновые углеводороды нормального строения, в продукты, богатые ароматическими углеводородами и высокооктановыми изопарафинами.

1.2 Принцип работы реактора реформинга

Предварительно нагретое в теплообменниках и печи сырье вместе с водородосодержащим циркулирующим газом поступает в первый реактор, где температура снижается вследствие поглощения тепла в процессе реакции. Газосырьевой поток, выходящий из этого реактора, нагревают во втором змеевике печи и направляют последовательно во второй реактор. Продукты реакции из последнего реактора подают через теплообменники конденсационно-холодильное оборудование в газовый сепаратор, откуда часть газов возвращают в систему для поддержания циркуляции, избыток сбрасывают в газоотводную сеть, а жидкие продукты направляют на установку стабилизации.

Техническая характеристика:

Высота реактора — 22 м

Диаметр наружный — 1,5 м

Масса — 82т

Материал корпуса — высоколегированная сталь

Высота фундамента — 2,8 м

Толщина стенки — 48 мм

Рабочее давление — 8,7мПа

Рабочая температура — 643 С⁰

Организация монтажной площадки.

Организация монтажной площадки — составная часть подготовки строительного производства. К этим работам относятся: освобождение строительной площадки для строительно-монтажных работ: планировка территорий; перекладка существующих и прокладка новых инженерных сетей; устройство постоянных и временных дорог, инвентарных ограждений строительной площадки; размещение передвижных инвентарных зданий производственного, складского, вспомогательного. санитарно — бытового и общественного назначения; устройство складских площадок и помещений для материалов, конструкций и оборудования; организация связи; обеспечение противопожарным водоснабжением, инвентарем, освещением и средствами сигнализации. Большую часть перечисленных работ выполняют при проектировании объекта и организации работ по его сооружению.

Бытовые здания и помещения должны иметь внутренний водопровод холодный и горячей воды, канализацию, отопление, вентиляцию, электрическое освещение. Допускается использовать временное водоснабжение из периодически наполненных водой емкости. При отсутствии канализации предусматривают передвижные санузлы с необходимым оборудованием. Временные камуникации для обслуживание бытового городка — водопровод, канализацию электросеть — прокладывают в промежутках (на границах) между бытовыми помещениями отдельных организаций.

В качестве нагревательных приборах для систем отопления применяют радиаторы, конвекторы и нагревательные панели, а так же электрорадиаторы и отражательные переносные печи. Не допускается устанавливать местные нагревательные приборы с использованием открытого огня. Топливом для систем отопления и вентиляции может служить жидкий газ в баллонах.

Электроснабжение должно осуществляться от внешних источников питания или от постоянные энергетических объектов строящегося предприятия. В неосвоенных или недостаточно освоенных районах предусматривают временные электростанции, энергопоезда, вагона — электростанции (ВЭС) и передвижные электростанции — фургоны (ПЭС).

Временную проводку магистральных сетей водопровода, канализации, паропровода и других сетей до места присоединения разводок, включая распределительные устройства, производит генподрядчик.

Временное электрообеспечение монтажной площадки осуществляют от силовой сети напряжением 380/220 В. Для питания электроустановок применяют трехфазный переменный ток частотой 50 Гц и напряжением 380 В. Расстояние от источников питания до сварочных постов должно быть не более 30 м. Если это расстояние превышает 30 м, разводку выполняют с использованием кабеля сечением не менее 90 мм и с устройством зажимов для присоединения сварочных кабелей. Распределительные силовые пункты устанавливают около колонн или стен строящихся зданий. Питающие кабели прокладывают по сетям на опорных конструкциях на стальном канате, закрепленном на железобетонных опорах. Обязательно выполняют заземление 3-й или 4-й жилой питающего кабеля.

Временную наружную открытую проводку на монтажной площадке выполняют так, чтобы нижняя точка изолированного провода находилась на высоте не менее 2,5 м над рабочем месте, 3,5 м над проходами и 6 м над проездами. На высоте менее 2,5 м от земли провода заключают в трубы или короба. При подвешивании электрических ламп общего освещения они должны соприкасаться с токоведущими частями. Как правило, высота подвески ламп должна быть не менее 2,5 м от земли.

Временную разводку сварочных газов осуществляют, исходя из условия обеспечения всех возможных мест работы.

Различают две основные схемы газовых сетей — замкнутые, или кольцевые, и разветвленные.

Обеспечение монтажной площадки водой и паром для производства испытаний осуществляется от стационарных сетей по временным трубопроводам. Порядок их прокладки и крепление так же, как и газопроводов, определяется проектом.

Монтажная площадка по монтажу представляет собой участок 110 Х 130 м огороженный забором, имеющая 2 проезда, главный и запасный. На монтажной площадке имеется площадка складирования размерами 32 Х 15 м, площадка укрупнительной сборки размером 16 Х 24 м со сварочным постом, площадка стоянки техники 19 Х 10 м Площадка работы крана 4 Х 20 м и площадка монтажа со сварочным постом 8 Х 20 м к площадке монтажа подведена канализация общая, для испытания оборудования. На монтажной площадке также имеется прорабская, вагончик для монтажников и инструменталка размерами 6 Х 3 м. находиться туалет для рабочих.

1.3 Приемка фундамента

Схема приемки

Рис.2

Фундаменты под оборудование должно быть выполнены в строгом соответствии с требованиями проекта и СНиПа не иметь поверхностных трещин, повреждений углов и оголенной арматуры. До сдачи фундаментов под монтаж должны быть засыпаны пазухи, образовавшиеся при земляных работах, снята опалубка и извлечены пробки; поверхность тщательно очищена от остатков раствора, бетона и строительного мусора. Колодцы для анкерных болтов также должны быть прочищены.

Расположение болтов, закладываемых в тело фундамента до его бетонирования, контролируют в процессе бетонирования по осям кондуктором или шаблоном, выполненным по рабочему чертежу расположения болтов. Этот кондуктор или шаблон служит также для проверки фундамента при сдаче его под монтаж оборудования. Нарезные части болтов следует предохранять от повреждения во время бетонирования фундаментов.

Анкерные отверстия в бетонных и железобетонных фундаментах устраивают при бетонировании путем закладки сборно-разборных пробок. Пробивать отверстия в готовых фундаментах не разрешается. В исключительных случаях отверстия в готовом фундаменте выполняют только с разрешения проектной организации способом, исключающим разрушение бетона в прилегающих зонах.

На фундаментах должны быть четко нанесены их главные оси и зафиксированы керном на металлических планках размером 80×80мм, забетонированных в теле фундамента. Главные оси фундаментов большого объема (более 150 м³) фиксируют реперами в виде железобетонных столбов сечением 50×50см, вынесенных за пределы здания, врытых в землю на глубину не менее 0,2 м ниже уровня промерзания грунта и возвышающихся над уровнем земли на 0,2 м.

Отметку верхней поверхности фундаментов (относительно нулевого репера) показывают на фундаменте или на закладной детали, забетонированной в тело фундамента. После нанесения осей и отметок по реперам и планкам должна быть составлена исполнительная схема фундаментов.

Готовые фундаменты под монтаж принимают только при полном соответствии геометрических размеров и схемы расположения закладных деталей и отверстий проект. В соответствии с требованиями СНиП 3.05.05−84 отклонения не должны превышать (мм)

основные размеры в плане ±30

высотные отметки поверхности

фундамента без учета высоты подливки ±30

размеры уступов в плане -20

размеры колодцев в плане +20

отметки уступов в выемках и площадках — 20

оси анкерных болтов в плане ±5

оси закладных анкерных устройств в плане ±10

отметки верхних торцов анкерных болтов +20.

Если допускаемые отклонения установлены паспортами на технологическое оборудование, следует руководствоваться ими.

Геометрические размеры фундамента 4 проверяют с помощью рулетки, струны 1 и отвесов 2 (рис.2). Готовность фундаментов под монтаж оформляют актом, подписанным представителями заказчика, строительной и монтажной организаций, а в некоторых случаях шефмонтером, представляющим завод — изготовитель оборудования.

Качество монтажа оборудования во многом зависит от точности выверки его на упорном основании (фундаменте), правильности закрепления и передачи нагрузок на фундамент.

В большинстве случаев технологическое оборудование закрепляют на фундаменте жестко фундаментными болтами.

Окончание приемки фиксируется актом с примечаниями на допуски и отклонения.

1.4 Приемка оборудования, его транспортировка

Доставка оборудования на монтажную площадку входит в обязанности ген подрядчика, поэтому приемка оборудования в монтаж производится на приобъектном складе заказчика.

Приобъектным складом называется место для складирования оборудования перед монтажом, предусмотренное проектом производства работ. Тяжеловесное оборудование должно подаваться не посредственно в монтажную зону — к месту его установки. Подача оборудования к месту монтажа производится по требованиям монтажной организации.

Монтажная организация и заказчик выделяют уполномоченных лиц, которые оформляют передачу и приемку оборудования. До приемки оборудования монтажная организация должна получить от заказчика заводские отправочные спецификации, сборочные чертежи, технологические условия на монтаж оборудования и другую документацию, необходимую для производства монтажных работ. Приемка оборудования при объектном складе в монтажной зоне производится по внешнему просмотру без разборки. Во время приемки проверяют: комплектность оборудования, поступающего в разобранном виде по заводским спецификациям, отправочным или упаковочном ведомостям, соответствие оборудования чертежа и техническим условиям на монтаж; отсутствие повреждений или поломок, трещин, раковин и прочих видимых дефектов; наличие и полноту технической документации (паспорт, сертификаты на металл, необходимые для монтажа, акты на гидравлическое испытание, акты на испытание оборудования и его механизмов на заводском стенде).

После внешнего осмотра оборудования на приобъектном складе составляется приемно-сдаточный акт за подписью представителя монтажной организации и заказчика.

Приемосдаточный акт является документом, которым фиксируется факт передачи оборудования от заказчика монтажной организации. После подписания этого документа вся ответственность за сохранность оборудования до сдачи его в эксплуатацию лежит на монтажной организации.

При обнаружении дефектов конструктивного, производственного или иного характера в оборудовании, принятом в монтаж, составляется акт за подписью представителей заказчика и монтажной организации. При обнаружении крупной дефектов, из-за которых оборудование оказывается непригодным для эксплуатации или требующим большого ремонта для участия в его осмотре привлекаются представители завода — изготовителя.

Предъявления требований заводом — изготовителям о досылке недостающих или замене дефектных деталей, а так же о дефектах оборудования лежит на обязанности заказчика. Устранение обнаруженных дефектов в оборудовании и поставка недостающих деталей лежат на обязанности заказчика и могут быть приняты к исполнению монтажной организацией при наличии у неё технических возможностей и если эти работы не пойдут в ущерб выполнению основных монтажных работ. Указанные работы выполняются по дополнительному соглашению сторон по согласованной калькуляции и при наличии у заказчика соответствующего финансирования.

Если монтажная организация не располагает ресурсами, необходимыми для выполнения работ по устранению дефектов оборудования, то для этой цели привлекаются силы и средства заводов — изготовителей.

В процессе монтажа могут быть обнаружены скрытые дефекты изготовления оборудования, т. е. такие, которые не могут быть выявлены при приемке оборудования в монтаж. На обнаруженные скрытые дефекты составляется акт с участием представителей заказчика и, если дефекты значительны и трудно устранимы, представляется рекламация заводу — изготовителю.

Так принимают в монтаж новое оборудование. Порядок приемки оборудования, находившегося в эксплуатации или вышедшего из ремонта, в каждом отдельном случае устанавливается особо с учетом специфических особенностей, как самого оборудования, так и монтируемого объекта.

В зависимости от размеров и веса оборудования, а так же быть осуществлено одним из следующих способов: на железнодорожных платформах, трейлерах, тракторных санях — волокушах, автомашинах, специальных средствах, перетаскиванием волоком, перекатыванием, водным путем.

При погрузки и перевозки оборудования на автомашинах и по железным дорогам необходимо соблюдать следующие правила:

а) оборудование должно быть надежно закреплено. Закрепление оборудования должно гарантировать его неподвижность относительно кузова автомобиля;

б) длина свисающего конца оборудования с кузова автомашины не должна превышать 1 м;

в) штуцера, патрубки и другие выступающие части оборудования должны располагаться так, чтобы избежать их поломки в процессе транспортирования.

Кроме того, при перевозке оборудования на железнодорожных платформах должны выдерживаться установленные габариты.

При перевозке оборудования, длина которого превышает длину платформы, опоры под оборудование должны находится в пределах одной платформы, а с двух сторон к несущей платформе прицепляют буферные платформы.

Если оборудование грузят на две платформы, то на одной из платформ должна быть устроена подвижная опора, обеспечивающая свободное прохождение платформами поворотов.

При перевозке оборудования, длина которого требует примечания прицепа, тягач и прицеп должны быть оборудованы поворотными столами. Борта у автомобиля — тягача должны быть сняты.

Для транспортировки выбираем автомобильный седельный тягач

Маз — 537 с полуприцепом ТС — 80

Характеристики полуприцепа:

Грузоподъемность полуприцепа (т) 100

Габариты платформы: длина (мм) 36 500

Ширина (мм) 7820

Погрузочная высота (мм) 2830

Характеристики тягача:

Нагрузка на седельное устройство (Кн) 250

Длина мм. ;

Ширина мм 2885

Высота мм.2880

Максимальная скорость движения

автопоезда с полной нагрузкой км. ч.55

2. Расчетно-конструкторская часть

Расчетная схема установки реактора реформинга кранам способом скольжение с отрывом от земли

Рис. 3

2.1 Расчет и выбор грузоподъемных средств

2.1.1Определяем требуемую грузоподъемность крана

(2.1)

где G_о. — масса поднимаемого оборудования, G_о. = 82 т, n_к. — число кранов, участвующих в подъеме, n_к. = 1

2.1.2 Определяем требуемую высоту подъема крюка

(2.2)

где h_ф — высота фундамента

h_ф = 2,8 м.

h_з. — высота запаса подъема оборудования над фундаментом

h_з =1м.

hорасстояние от основания оборудования до места строповки.

h =22

где Hoвысота оборудование от основание

H0=22м.

2.1.3 По грузовысотным характеристикам выбираем кран гусеничный СКГ — 160 с длиной стрелы Lcтр =30м

Грузовысотная характеристика крана

Рис.4

—— - кривая грузоподъемности

— - кривая высоты подъема крюка

G_к -грузоподъемность крана

G_к — грузоподъемность крана — 89 т

h_{k -} высота подъема крюка

h_{k -} высота подъема крюка — 29 м.

l_k -вылет крюка

l_k — вылет крюка — 10 м

2.2 Расчет такелажной оснастки

2.2.1 Расчет системы подтаскивания

Рис.5

2.2.1.1 Определяем силу тяги

(2.3)

где G₀ — масса оборудования

G₀ = 82т

f — коэффициент трения скольжения

f = 0,11 (сталь по дереву) (Лит.1 Прилож. XVIII)

Lц. м — расстояние от основания аппарата до центра тяжести

(2.4)

Lц. м=11м

Lс — расстояние от места строповки оборудования до его основания

Lс=22

2.2.1.2 Определяем разрывное усилие каната для тяги.

(2.5)

где S — нагрузка на канат

S = Fтр = 45,1кН

К_з — коэффициент запаса прочности

К_з = 5 (Лит.1 Прилож. XI)

2.2.1.3 Выбираем канат по ГОСТу7668−80 тип ЛК — РО конструкции 6X36 (1+7+7+7+14) +1р. с

(Лит, Прилож 1.)

Характеристика каната:

маркировочная группа — 1866 МПа

разрывное усилия — 252,5 кН

диаметр каната — 22 мм

масса 1000 м каната — 1830 кг

R > Rтр

252,5кН > 225,5кН

2.2.1.4 Выбираем в качестве тягового механизма электрическую лебедку ЛМ — 5 м

Характеристика лебедки: (Лит.1 Прилож. VII)

тяговое усилие — 50 кН

канатоемкость — 250 м

диаметр каната — 22 мм

скорость навивки каната — 18 м / мин

число слоёв навивки — 5

диаметр барабана — 377 мм

длина барабана — 785 мм

мощность электропривода — 14,5 кВт

масса с канатом — 1,2т

2.2.1.5 Расчёт инвентарного якоря.

Рис.6

(2.6)

где: N1 — горизонтальная составляющая нагрузки

N₁ =S • cos (2.7)

гдеS=45,1 к

— угол наклона тяги к горизонтали

= 0⁰ cos 0⁰ = 1

N₁ = 45,1 •1 =45,1 кН

N₂ — вертикальная составляющая усилия на якорь

N₂ = S • sina (2.8)

гдеS = 45,1 кН

= 0⁰ sin 0⁰ = 0 (Лит.1Прилож. XXII)

N₂ = 45,1 • 0 = 0 кН

где К_ус — коэффициент устойчивости якоря от сдвига

К_у = 1,5 (Лит.1стр.98)

G_л — масса лебедки с канатом

G_л = 1,2 Т

f — коэффициент трения скольжения якоря о грунт

f = 0,99 для получернозёма сырого

(Лит.1 стр.98)

2.2.1.6 Определяем требуемое число бетонных блоков

Выбираем блоки размерами 1,5×1×0,45 м (Лит.1 Стр.98)

(2.9)

где G_тр = 8,2 т

q — масса одного блока

q = 1,5 т с рамой 2,8/4,7

Принимаем число блоков четным и целым

n = 6

2.2.1.7 Определяем массу якоря

G_я = n • q (2.10)

где n = 6

q = 1,5т

G_я = 6 • 1,5 = 9 т

2.2.1.8 Опрокидывание не будет, так как плечо опрокидывание = 0.

2.2.2 Расчёт отводного блока для системы подтаскивания

2.2.2.1 определяем усилие действующее на отводной блок

P=Sk0 (2.11)

где-S=F

F=45,1kH

K₀ — коэффициент, зависящий от угла a между ветвями каната a=45

K₀=1,8 (Лит.1 стр 69)

Расчетная схема отводного блока

Рис. 7

2.2.2.2 определяем грузоподъемность отводного блока

G_б=0,1Р (2.12)

Где Р=81,18

2.2.2.3 выбираем монтажный блок БМ-25М (Лит.1 Прилож)

Характеристика блока

Грузоподъемность — 25т

Количество роликов — 1

Диаметр роликов — 405 мм

Диаметр каната (максимально) — 28,5 мм

Масса блока — 130кг

2.2.2.4 определяем требуемое разрывное усилие каната, крепящего блок за фундамент

(2.13)

Где S=81,18

Kз — коэффициент запаса прочности

K3=5

mв — число ветвей каната

a — угол наклона ветви стропа к оси фундамента

(2.14)

гдеDф — диаметр фундамента

D_ф=D₀+0,5 (2.15)

ГдеD0 — диаметр аппарата

Dф=1,5+0,5=2м

Dф=2м, L — расстояние от фундамента до блока

L = 0,5 м

Tga=0,666

Cosa=0,559

2.2.2.5 Выбираем канат по ГОСТ 7668–80 тип 6×36, конструкция (1+7+7+7+14) +1 (Лит.1 Прилож. I)

Маркировочная группа — 1960

Диаметр каната — 25,5

Разрывное усилие — 383кН

Масса 1000 м каната — 2495кг

2.2.2.6 определяем длину каната для закрепления блока. Выбираем один универсальный строп.

(2.16)

Где mв — число ветвей в одном стропе

mв = 2

Lв — длинна ветви стропа

(2.17)

Где D_ф = 2 м

Cosa = 0,559

L = 0,5 м

=3.14

L_в = 5,15 м

N₃ = 1

C — длина заделки каната

Схема заделки стропа

Рис.8

C=3 L₁+L₂+L₃

Где L ₁ = 165 мм

L₂ = 210 мм

L₃ = 350 мм

C =3165+2210+ 350=1265мм 1,265 м

2.2.3 Расчёт системы торможение.

Рис.9

2.2.3.1 Определяем усилие в тормозной оттяжке

(2.18)

Где — угол между продольной осью оборудования и вертикали

= 1230' sin 12 30'= 0, 207

— угол наклона оттяжки к горизонту

= 7 (Определяется графически по рис.9)

сos (-) = cos (12 30' - 7) = cos 5 30'

cos 5 30'= 0,995

l_{0 -} расстояние от места строповки оборудования до его основания

l₀ =22м

l_{ц. м. -} расстояние от основания до центра тяжести аппарата

l_{ц. м.} =11 м

G₀ масса аппарата

G₀ = 82 т

2.2.3.2 Определяем требуемое разрывное усилие каната

(2.19)

где S = P_от усилие в тормозной оттяжки

S =85,29 кН

Кз — коэффициент запаса прочности

К_з=5 (Лит.1 ПриложXI)

2.2.3.3 Выбираем канат конструкции 636 типа

ЛК-РО (ГОСТ 7668−8)

Маркировочная группа — 1960 МПа

Разрывное усилие — 430,5 кН

Диаметр каната — 27 мм

Масса 1000 м — 2800 кг

426,45 кН < 430,5 кН

2.2.3.4 Выбираем трактор для торможения

тип трактора: Т — 140

Масса = 15т

Тяговое усилие =144 кН

Наибольшая скорость =10,9 км/ч

Мощность двигателя =103 кВт

2.2.4 Расчет проушины

Рис.10

2.2.4 1 Определяем нагрузку на проушину

(2.20)

Где N — нагрузка на проушины

Где G_тр=82т

N=410кН

m — коэффициент условия работы

m = 0,85

R — расчетное сопротивление стали

R = 210мПа

F — площадь нагрузки

F=h L (2.21)

Где L — длинна проушины

L = 300 мм

h — толщина проушины

h = 30 мм

F =300 30=9000мм²

2.2.4 2 проверяем сварочный шов на растяжение

(2.22)

где N = 410кН

в — коэффициент глубины провара

в = 1

hпр — высота проушины

hпр = 400 мм

lпр — длинна проушины

lпр = 300 мм

3,41?178,5

2.2.5 расчет стропа для основного подъема.

Рис.11

2.2.5.1. определяем усилие в одной ветви стропа

(2.23)

где Q — нагрузка на строп

Q=10 G_{тр (}2.24)

Q=10 82=820кН

m — число ветвей стропа

m = 2

б — угол наклона ветви стропа к вертикали

б = 0

cos 0 =1

n — количество нитей в ветви

n = 4

2.2.5.2. определяем требуемое разрывное усилие каната

R_тр = S•К_{з (}2.25)

Где S — усилие в одной ветви стропа

S = 136,66кН

К3 = 5

Rтр=136,66 · 5=683,3кН

2.2.5.3. по найденному усилию выбираем канат типа ЛК — РО конструкции 6X36 (1+7+7+7+14) +1рс (ГОСТ 7668 — 80)

Характеристика каната

Маркировочная группа — 1960МПа

Разрывное усилие — 700кН

Диаметр каната — 34,5 мм

Масса 1000 м каната — 4550кг

2.2.5.4. определяем требуемую длину каната

Выбираем один универсальный строп

L_к =l_в т_н n_в +n_з c

(2.26)

Где — h_c высота стропа

h_c =2м

cos =cos 0 =1

=3.14

D_ш — диаметр пальца

D_ш =50 мм =0,05 м

n_в — число ветвей в одном стропе

n_в=2

n_з — число заделок в стропе

n_з =1

т_{н -} число нитей в ветви

т_н = 4

с — длина заделки каната

схема заделки стропа

Рис.12

С=6•L₁+2L₂L L_3,где L₁=230мм

L₂=270мм

L₃=250мм

C =6230+2270+ 250 = 2170 мм 2,17 м

Lк =2,03· 2 4+12,17=19м

3. Технологическая часть

3.1 Технологическая последовательность монтажа

До подъема аппарата независимо от метода монтажа необходимо

установить на аппарате строповочные устройства и закрепить требуемую для подъема оснастку;

проверить работоспособность используемого средства и его механизмов, а также соответствие их установки решениям ППР;

предусмотреть средства для расстроповки аппарата после его установки в проектное положение.

Подъем и установку аппаратов с защитными покрытиями необходимо производить с принятием мер для предохранения их от повреждения в соответствии с решениями ППР.

Подъем аппарата методом скольжения с отрывом производится в следующей последовательности:

1) выложить аппарат в исходное для подъема положение, уложив (закрепив) низ аппарата на средство для перемещения, и установить системы подтаскивания и удержания;

2) выполнить пробный от опор верхней части аппарата от опор на 200−300 мм с выдержкой 10−15 мин, проверив при этом состояние грузоподъемных средств и используемой оснастки;

3) работая грузоподъемными средствами и системой подтаскивания низа аппарата в соответствии с циклограммой подъема, продолжить его подъем до положения, близкого к положению неустойчивого равновесия (центр массы аппарата и точка опирания низа расположены на одной вертикали);

4) натянуть удерживающую систему и продолжить подъем аппарата до вертикального положения, работая попеременно грузоподъемными средствами и удерживающей системой;

5) установить аппарат на фундамент провести выверку (Установка аппаратов должна производиться на выверенный и очищенный в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05−84 фундамент и осуществляется в соответствии с требованиями ВСН 361−85) и закрепить его.

3.2 Контроль качества монтажа

Контроль качества выполненных работ должен систематически осуществляться на всех этапах монтажа. Особенно тщательно должны контролироваться работы, дефекты которые не могут быть обнаружены после завершения последующих работ. По времени осуществления контроль подразделяется на входной (при приёмке оборудования), промежуточный (пооперационный), проводимый в процессе производства работ, и окончательный проводимый после окончания монтажа.

Существует много методов контроля качества, которые могут быть подразделены на две основные группы.

Прямые методы контроля, непосредственно определяющие качество контролируемых работ.

Косвенные методы контроля, определяющие качество контролируемых работ на образцах

Контроль качества строительно-монтажных работ должен осуществляться специальными службами, создаваемыми в строительной организации и оснащёнными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

Производственный контроль качества строительно-монтажных работ должен включать контроль рабочей документации, конструкций, изделий, материалов и оборудования, операционный контроль отдельных строительных процессов или производственных операций и приёмочный контроль строительно-монтажных работ.

При входном контроле рабочей документации должна производиться проверка её комплектности и достоверности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

При входном контроле строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования следует проверять внешним осмотром соответствие их требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, а также наличие и содержание паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле следует проверять соблюдение технологии выполнения строительно-монтажных процессов; соответствие выполненных работ рабочим чертежам, строительным нормам, правилам и стандартам. Перед началом стыковки блоков проверить геометрию каждого блока, произвести визуальный осмотр кромок стыкуемых блоков, убедится в правильности разделок, согласно требованиям для данного аппарата. Соблюдать требуемые зазоры при стыковке каждого блока. Производить визуальный осмотр катета сварного шва, осматривать видимые дефекты по окончании сварки.

По окончании сварочных работ по сборке аппарата произвести работы по контролю сварных швов: просвечивание гамма-лучами, магнитная и ультразвуковая дефектоскопия. Эти методы контроля позволяют обнаружить скрытые пороки швов без их разрушения и точно определить характер и место расположения пороков

Основными документами при операционном контроле являются нормативные документы, технологические (типовые технологические) карты и в их составе схемы операционного контроля качества.

При приёмочном контроле необходимо производить проверку и оценку качества выполненных строительно-монтажных работ, а также ответственных конструкций. Акт освидетельствования скрытых работ должен составляться на завершенный процесс, выполненный самостоятельным подразделением исполнителем. Скрытые работы подлежат освидетельствованию с составлением актов. Ответственные конструкции по мере их готовности подлежат приёмке в процессе строительства (с участием представителя проектной организации или авторского надзора) с составлением акта промежуточной приёмке этих конструкций. На всех стадиях строительства с целью проверки эффективности ранее выполненного производственного контроля должен выборочно осуществляться инспекционный контроль.

Инспекционный контроль осуществляется специальными службами, если они имеются в составе строительной организации, либо специально создаваемыми для этих целей комиссиями.

В ходе монтажа реактора реформинга применялись все выше перечисленные методы и способы контроля.

3.3 Испытание и сдача оборудования

Смонтированное оборудование подвергается индивидуальным испытаниям. При испытании водой температура воды должна быть в приделах 5? 40?, или соответствовать указаниям технических документов. Разрешается проводить испытания только когда температура воды и окружающей среды не различаются чем на 5?.

Таблица.1

Перед испытанием следует удалить из колонны воздух через воздушник. После этого необходимо плавно увеличить давление до рабочего и выдержать в течение 10мин. Затем необходимо увеличить давление до испытуемого и выдержать определенное время и контролируя по манометру. После чего давление снижают до рабочего и производят осмотр колонны и обращая внимания на сварные соединения.

Смонтированное оборудование подвергается индивидуальным испытаниям. Различают следующие виды индивидуальных испытаний: на прочность и герметичность (сосуды, аппараты, трубопроводы и системы смазочные, гидравлики, пневматики и т.д.); вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом).

При индивидуальных испытаниях выполняются также обеспечивающие их надежное проведение наладочные работы.

Возможность начала индивидуального испытания оборудования устанавливается совместно монтажной организацией, шефперсоналом завода - изготовителя и техническим надзором заказчика. Оборудование и трубопроводы, подведомственные органам государственного надзора, испытывают в соответствии с точная.

Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

Так как варочный котел был поставлен блоками и его сборка и сварка производилась на монтажной площадке, его испытание производится перед его установкой в последующей очереди.

а) акты готовности фундамента

б) акты на скрытые работы по монтажу варочного котла;

предъявить организация должна акт положение;

в) сварочные и монтажные формуляры;

г) акт приемки варочного котла.

ж) документы о согласовании допущенных отступлений от проекта производства работ.

При резком падение давления в процессе испытания или возникновения шума ударов, стуков внутри колонны испытания прекращают для устранения причины.

Устранив причины колонну подвергают повторным гидроиспытаниям. Измерение давления должно производиться по двум поверенным манометрам, один из которых контрольный.

Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

а) признаков разрыва;

б) течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле;

При удовлетворительных решение о годности колонны рабочая комиссия составляется акт о результатах гидроиспытании.

После индивидуальных испытаний оборудования должно пройти комплексное опробование.

Период комплексного опробования содержит время непосредственного комплексного опробования и время пусконаладочных работ, выполняемых для его проведения.

Комплексное опробование оборудования заключается в испытании его оборудования, составляющего технологическую линию, на холостом ходу с последующим переводом на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый технологический режим, предусмотренный проектом и обеспечивающий выпуск продукции в установленном объеме.

При комплексном опробовании под нагрузкой осуществляется контроль за режимом работы оборудования, результаты которого фиксируются в специальном журнале. После опробования под нагрузкой оборудование останавливается и проверяют состояние ответственных узлов оборудования.

При удовлетворительных результатах комплексного опробования оборудование принимает рабочая комиссия для предъявления его Государственной приемочной комиссии.

3.4 Ведомость монтажных средств и инструментов

Ведомость покупных материалов.

3.4.1 Ведомость монтажных средств и инструментов

Таблица 2

3.4.2 Ведомость покупных материалов Таблица 3

4. Техника безопасности

4.1 Общие мероприятия

Правила техники безопасности при монтаже технологического оборудования изложены в СНиП III-4−80. Контроль за соблюдением техники безопасности возлагаются на генподрядчика. Вновь поступающие рабочие могут быть допущены к работе только после прохождения ими: вводного инструктажа и инструктажа на рабочем месте.

Инструктаж должен оформляться в журнале по техники безопасности. Проверку знаний по технике безопасности нужно проводить ежегодно. К работе на особо опасных и вредных производствах, к которым предъявляется повышенные требования по технике безопасности, могут быть допущены лица, прошедшие обучение по утвержденной программе, сдавшие экзамены и имеющие соответствующее удостоверение. К верхолазным и другим монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет. Рабочих, выполняющих работы в действующем цехе с вредными условиями труда, обеспечивают средствами индивидуальной защиты.

Территорию монтажной площадки и рабочие места перед началом работ очищают от строительных материалов и мусора, а зимой — от снега и льда. Проезды, проходы и подкрановые пути следует содержать в чистоте и не загромождать. В зимнее время их необходимо очищать от снега и льда, дороги посыпать песком, шлаком или золой. На территории строительной площадки нужно определить зоны, опасные для работы и прохода людей. Опасные зоны следует ограждать и снабжать надписями и указателями (стрелками).

В темное время суток, кроме ограждения, должны быть выставлены световые сигналы. Железнодорожные пути, проезды, проходы, лестницы и склады, а также все рабочие места на строительной площадке в темное время должны быть освещены. Всех работающих на монтажной площадке обеспечивают питьевой водой. Работы на открытом воздухе при низкой температуре выполняют с перерывами для обогревания. Работы, выполняемые на открытом воздухе и на высоте, прекращают при превышении установленных норм силы ветра, температуры, влажности. Работающих на монтажной площадке обеспечивают исправным монтажным инструментом и грузоподъемными механизмами, безопасным электропитанием.

При обслуживании баллонов со сжатым газом, наполненные баллоны нельзя оставить в горячих местах, на солнце, а также загрязнять вентили баллонов и редуктор маслом. Подтягивать соединения редуктора при наличии давления запрещается. Шланги прочно закрепляют на редукторе и горелке хомутами. Применять проволочные крепления для шлангов нельзя. Запрещается устраивать склады в подвальных помещениях, а также оборудовать склады отоплением. Ядовитые вещества хранят в отдельных, хорошо проветриваемых помещениях. Запрещается хранить горючее и легковоспламеняющиеся жидкости в открытой таре.

4.2 Меры безопасности при монтаже оборудования

Монтаж оборудования включает множество трудоемких операций, выполнение которых связано с применением различных машин, механизмов, приспособлений и инструментов. Безопасные условия работы могут быть обеспечены только при безоговорочном выполнении утвержденных инструкций, которые предполагают соответствующую подготовку рабочего места, обучение и проверку знаний всего персонала, участвующего в монтаже.

План или проект производства работ должен предусматривать все необходимые меры безопасности, в том числе строго определены пределы нагрузок применяемых монтажных механизмов; безопасные способы строповки и закрепления груза; надежные конструкции и размеры ограждающих устройств, подмостей и люлек; определенную очередность операций.

Перед началом работ монтажная площадка должна быть спланирована, все подъездные пути к ней должны быть расчищены. Сборка оборудования выполняется как на земле, так и в его рабочем положении. В последнем случае должны быть принять особые меры предосторожности. Очень важно придерживать наиболее целесообразной (с точки зрения трудовых затрат) и безопасной (с точки зрения исполнения) последовательности сборки и сборочных операций. Необходимо максимально сократить работы на высоте, для чего отдельные блоки, собираемые на земле, должны быть предельно крупными. Укрепленную сборку оборудования и металлоконструкций производят на специальных стендах или невысоких стеллажах с типовых инвентарных лесов или с изготовленных по месту подмостей.

Состояние лесов и подмостей тщательно проверяют; они должны быть прочными и устойчивыми, иметь надежные ограждения и сплошные настилы. В отдельных случаях сборочной работы на высоте можно производить также с люлек, изготовленных по типовым чертежам. Люльки надежно подвешивают к оголовкам мачты или верхним участком уже закрепленного на фундаменте оборудования. Работающие на высоте монтажники опоясываются предохранительными поясами, которые прикрепляют к надежно стоящей части конструкции или к подмостям. Работы производятся в спецодежде, каске и в нескользящей обуви. Набор инструментов храниться в сумке у каждого монтажника.

Все инструменты, применяемые для выполнения сборочных работ, в том числе и сварочного, должны быть исправлены и опробованными перед подъемом их на верх. На участке где ведутся монтажные работы, не допускается выполнение других работ и нахождение посторонних лиц. Способы строповки элементов конструкции и оборудования должны обеспечивать их подачу к месту установки в положении близком к проектному. Элементы монтируемых конструкций или оборудования во время перемещения должны удерживаться от раскачивания и вращения гибкими оттяжками. Не допускается пребывание людей на элементах конструкции во время их подъема или перемещения.

Установленные в проектное положение элементы конструкции или оборудования должны быть закреплены так, чтобы обеспечить их устойчивость и геометрическую неизменяемость. Не допускается выполнение монтажных работ на высоте в открытых местах при скорости ветра 15 м/с и более. Не допускается нахождение людей под монтируемыми элементами конструкций или оборудования до установки их в проектное положение и закрепления.

4.3 Противопожарные мероприятия

При производстве монтажных работ необходимо строго соблюдать правила пожарной безопасности. Проходы и запасные выходы не следует загромождать; доступ, а пожарным кранам, шлангам, огнетушителям и ящикам с песком должен быть свободным. При возникновении пожара необходимо немедленно вызвать пожарную охрану и принять меры по ликвидации огня, а также предупредить его распространение всеми имеющимися средствами.

Воспламеняющиеся жидкие горючие вещества или промасленные материалы тушат с помощью пенного огнетушителя или песка. При возгорании электропроводки немедленно обесточивают линию. Горящие деревянные предметы, бумагу, спецодежду тушат водой из пожарных шлангов.

Запрещается пользоваться открытым огнем и вести огневые работы на расстоянии менее 20 м от места хранения легковоспламеняющихся веществ. Нельзя оставлять без надзора включенные электроприборы и механизмы. Расстояние между переносным генератором и местом обработки металла, а также местоположение открытого огня должно быть не менее 10 м.

На месте установки переносного генератора вывешивают предупреждающие плакаты с надписями: «Огнеопасно», «Не курить», «Не подходить с огнем». Не следует устанавливать переносные ацетиленовые генераторы в помещениях, где имеются продукты, способные образовывать с ацетиленом взрывчатое соединение, а также в котельных, кузницах и около мест всасывания воздуха компрессорами и вентиляторами. При возникновении пожара в газогенераторном помещении для его тушения применяют только углекислотные огнетушители.

Отогревать замерзшие ацетиленовые генераторы можно только паром или горячей водой, не имеющей следов масла. Запрещается отогревать ацетиленовые генераторы: с помощью открытого огня. При газовой сварке, резке или нагреве поверхностей металла внутри закрытых помещений или емкостей и в местах, где скапливаются вредные газы или нагретый воздух должны быть установлены переносные приточно-вытяжные вентиляторы и открыты двери, а у емкостей — люки и горловины. Перед началом работ электросварщик обязан проверить изоляцию электропровода и электродержателя, наличие и правильное заземление корпуса сварочного аппарата и рубильника, плотность соединения электропроводов с аппаратом, а также убедиться в отсутствии вблизи места сварки легковоспламеняющихся веществ.

Электросварщик обязан следить за спецодеждой и обувью, обеспечивающей надежную защиту от брызг и расплавленного металла. Брезентовые куртки и брюки должны быть одеты навыпуск, карманы куртки прикрыты, ботинки плотно зашнурованы.

Для предохранения то падающих сверху капель расплавленного металла и шлака под местом сварки устанавливают плотный помост. Одновременно производство электросварочных и газопламенных работ внутри замкнутых емкостей не допускается.

Производство электросварочных работ во время дождя или снегопада при отсутствии навесов над электросварочным оборудованием и рабочим местом электросварщика не допускается.

При прокладке и перемещении сварочных проводов необходимо применять меры против повреждений их изоляции и прикосновения с водой, маслом, стальными канатами и горячими трубопроводами.

Газовые баллоны разрешается перевозить, хранить, выдавать, получать только лицам, прошедшим обучение по обращению с ними.

Газовые баллоны должны быть предохранены от ударов и воздействия прямых солнечных лучей, а также удалены от отопительных приборов на расстояние не менее 1 м.

1. Лит 1 Матвеев В. В. «Примеры расчёта такелажной оснастки» М. Стройиздат 1987 г.

2. Лит 2 Гальперин и др. «Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов» М. Стройиздат. 1982 г.

3. Лит 3 Макаров Ю. И. Генкин А.Э. «Технологическое оборудование химических и нефтегазоперерабатывающих заводов» М. Машиностроение 1976 г.

4. Лит 4 СНиП 111−4-80 «Техника безопасности в строительстве» М. Стройиздат 1981 г.

5. Лит5 ГОСТ 5264–80 «Ручная дуговая сварка Соединения сварные» Москва. Издательство стандартов. 1988 год

6. Лит 6 ГОСТ 14 114–852 «Устройства строповые для сосудов и аппаратов. Штуцера монтажные». Москва. Государственный комитет по стандартам. 1985 год.