Приспособления и инструменты для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, используемые на АТП

Целью этой практики является общее повышение теоретических знаний, а также умений применять эти знания при ремонте автомобилей. Практика составлена из трех разделов: слесарная практика, токарная практика и демонтажно-монтажная практика. При прохождении слесарной практики, самой необходимой в профессии автомеханика, я увижу, каким образом осуществляется ремонт узлов и агрегатов автомобиля, а также сам произведу ремонт некоторых деталей автомобиля. При этом углублю и закреплю знание об устройстве автомобиля. Токарная практика необходима для приобретения навыков по ремонту или исправлению дефектов на деталях, взятых из узлов, систем или агрегатов автомобиля, например карданные валы, головки блока цилиндров и др. В основе демонтажно-монтажной практики лежит разборка, сборка и испытание узлов автомобиля, например КПП, ДВС или других систем автомобиля или деталей автомобиля, снятие и монтаж-демонтаж колес. Также во время прохождения практики я узнаю много нового о структуре предприятия, о составе и назначении ремонтных участков АТП.

1. УП.03.01 — Слесарная практика

1.1 Общие сведения о предприятии

Нефтегазодобывающая компания «Сургутнефтегаз» — одно из крупнейших предприятий нефтяной отрасли России. На его долю приходится около 13% объемов добычи нефти в стране и 25% газа, добываемого нефтяными компаниями России.

На протяжении многих лет предприятие является лидером отрасли по разведочному, эксплуатационному бурению и вводу в эксплуатацию новых добывающих скважин.

На предприятии создан первый в России полный цикл производства, переработки газа, выработки на его основе собственной электроэнергии, получения готового продукта и сырья для нефтехимии. 59 структурных подразделений предприятия осуществляют весь комплекс работ по разведке и разработке месторождений, по строительству производственных объектов и трубопроводов, по обеспечению экологической безопасности производства и по автоматизации производственных процессов. Одним из значимых преимуществ предприятия является наличие в его составе мощных сервисных подразделений, которые обеспечивают высокую эффективность внедрения передовых технологий нефтегазодобычи.

1.2 Прохождение инструктажа по технике безопасности

автомобиль деталь демонтаж домкрат Изучение методов и средств защиты от опасностей технических систем и технологических процессов.

Автослесарь обязан выполнять только ту работу, которая поручена администрацией и при условии, что безопасные способы ее выполнения соблюдены.

При выполнении работы необходимо быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ.

Все открытые движущиеся и вращающиеся части оборудования, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны иметь ограждающие устройства, обеспечивающие безопасность работы.

Сборочные узлы и детали весом более 20 кг для безопасного подъема перемещения их во время транспортировки, монтажа и ремонта, должны иметь специальные устройства (прижимы, отверстия, рым-болты).

Средства индивидуальной защиты работающих (СИЗ) обеспечивают надежную защиту от опасностей технических систем и технологических процессов, а также защищают от загрязнения.

1.3 Практические навыки при выполнении работ по ТО и ТР автомобилей

Снятие колеса с автомобиля, его демонтаж и монтаж.

Для начала необходимо вывесить нужное колесо на домкрате, затем гайковертом либо обыкновенным накидным ключом открутить гайки крепления колес к ступице, снять колесо.

Монтаж и демонтаж производится при помощи специальных лопаток или на специальном оборудовании для монтажа-демонтажа.

Пользование гидравлическим домкратом.

При использовании гидравлического домкрата необходимо расположить его на ровной поверхности под автомобилем, закрыть клапан и начать нажимать на рычаг.

После того, как автомобиль поднимется на необходимую высоту от земли, можно прекращать работать рычагом. Для того чтобы опустить обратно автомобиль после замены колеса, необходимо плавно открыть клапан против часовой стрелки, после чего гидравлический домкрат вернется в исходное положение и клапан можно будет закрыть обратно, повернув его уже по часовой стрелке.

Замена масла в двигателе, мостах, коробках.

Замена масла в двигателе:

1. Необходимо «новое» масло, фильтр, промывка.

2. Промывка заливается в старое масло, и двигатель работает положенное время.

3. Сливается «старое» масло.

4. Меняется фильтр и заливается «новое» масло.

Замена масла в мостах:

1. Подставьте емкость под отверстие для слива масла из картера заднего моста.

2. Для облегчения слива выверните пробку маслоналивного отверстия.

3. Выверните пробку сливного отверстия и слейте масло.

4. Очистите пробку сливного отверстия от загрязнений и металлических частиц и установите ее на место.

Замена масла в коробках:

1. Откручиваем сливную пробку и сливаем масло в заранее подготовленную емкость. После этого можно открутить заливную пробку.

2. Даем маслу хорошо стечь, и заворачиваем сливную пробку.

3. Закачиваем трансмиссионное масло до нижнего края заливного отверстия (в общем, заливаем, пока не потечет). Закручиваем пробку.

Замена фильтрующих элементов, промывка фильтров тонкой очистки центробежного типа.

При замене фильтрующих элементов разбирают необходимые системы автомобиля, извлекают старый и устанавливают новый фильтр.

Промывка деталей фильтра тонкой очистки центробежного типа выполняется в керосине. При этом следят за состоянием всех деталей. Затем аккуратно соединяют эти детали и устанавливают фильтр на место.

Замена тормозных колодок.

Для начала машина приподнимается домкратом, снимается колесо, далее демонтируется суппорт, и тщательно проверяются пыльники, установленные на тормозах. Затем из скоб тормозных дисков извлекаются направляющие, берется наждачная бумага и делается зачистка направляющих с целью устранения с них грязи и ржавчины. Далее эти детали смазываются, и пыльник устанавливается на место.

После успешного завершения процедуры демонтажа, можно устанавливать новый комплект колодок. Но предварительно нужно проделать зачистку места для их крепежа. Далее делается сжатие цилиндра одного суппорта. Либо специальным инструментом, либо, если токового не имеется, рукояткой молотка, установив ее на цилиндр и максимально сильно надавив. Затем колодки вставляются в скобу, и на них устанавливается суппорт, помощь которого понадобится для надежного зажимания колодок.

Регулировка тормозов.

Для начала необходимо подрегулировать расстояние от тормозной колодки до барабана эксцентричным болтом, держащим тормозной цилиндр. А потом подрегулировать зазор между колодкой и диском эксцентриком посредине колодки. Но зазор должен быть достаточным, чтобы диск свободно вращался, когда тормозить нет необходимости. И был минимальным, когда необходимо тормозить.

Регулировка стояночного тормоза.

Регулирование стояночного тормоза проводят для уменьшения зазора между барабаном и колодками. Необходимость регулирования обнаруживают по увеличению хода рычага привода. Вначале тормоз регулируют изменением длины тяги. При этом тягу отсоединяют от рычага управления, устанавливают рычаг в крайнее нижнее положение и, изменяя длину тяги вилкой, добиваются, чтобы после присоединения тяги к рычагу, полное затормаживание происходило при фиксации стопорной защелки на втором — шестом зубьях сектора. При возвращении рычага управления в переднее положение тормозной барабан должен свободно вращаться. Если регулирование изменением длины тяги производить невозможно, это делают, переставляя палец, к которому присоединяется конец штанги, на очередное отверстие сектора. После этого вновь повторяют регулирование изменением длины тяги эксцентриков. При этом, вращая поочередно колесо в одну и в другую стороны, регулируют зазор проворачиванием соответствующего эксцентрика со стороны вращения. Регулируют зазор до торможения колеса, затем постепенно поворачивают эксцентрик в обратную сторону, обеспечивая свободное проворачивание колеса.

Проверка натяжения ремней:

Натяжение ремней проверяют нажатием на середину наибольшей ветви с усилием 4 кгс. Нормально натянутые ремни должны прогибаться на 15−22 мм. Если ремни прогибаются больше или меньше указанного, необходимо отрегулировать их натяжение.

Натяжение ремней привода водяного насоса и генератора регулируют изменением положения оси генератора.

Заменить ремни в случае выхода из строя одного из них следует комплектно.

1.4 Изучение состава и назначения участков ремонтных мастерских

Агрегатный участок. Участок предназначен для восстановления работоспособности узлов и агрегатов при текущем ремонте лесозаготовительных машин и оборудования с применением агрегатного метода ремонта.

Тепловой участок. Тепловой участок предназначен для изготовления несложных деталей лесозаготовительного оборудования методом ковки, ремонта и рихтовки рессор, газовой и электрической сварки и наплавки деталей, ремонта узлов и деталей металлоконструкций навесного технологического оборудования лесосечных машин, проверки и текущего ремонта радиаторов, топливных и масляных баков.

Медницко-жестяницкие работы, выполняемые на участке, связаны с ремонтом радиаторов, топливных и масляных баков, ремонтом кабин и их оперения, изготовлением деталей из листового железа.

Слесарно-механический участок. Слесарно-механический участок предназначен для предварительной и окончательной механической и слесарной обработки ремонтируемых и изготавливаемых деталей. Кроме программы ремонта лесозаготовительной техники участок выполняет заказы по ремонту нижнескладского оборудования, а также заказы жилищно-коммунального хозяйства.

Участок ремонта топливной аппаратуры. Участок предназначен для текущего ремонта и регулировки узлов топливной аппаратуры тракторов и автомобилей с дизельными и карбюраторными двигателями.

Аккумуляторный участок. Работы по техническому обслуживанию аккумуляторов проводят непосредственно на машине в зоне текущего ремонта. Для работ, связанных с ремонтом и зарядкой, батареи снимают с машины и направляют на участок.

Участок ремонта гидрооборудования. Ремонт гидрооборудования в мастерских лесозаготовительных предприятий заключается в замене изношенных уплотнений или отдельных узлов и деталей на новые или отремонтированные.

Вспомогательное производство. Инструментально-раздаточная кладовая. Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) предназначена для хранения и выдачи монтажного, режущего инструмента, контрольно-измерительных приборов, приспособлений, необходимых для работы на постах текущего ремонта и на производственных участках. Она располагается в непосредственной близости от основных потребителей, слесарно-механического и агрегатного участков.

1.5 Приспособления и инструменты для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, используемые на АТП

При ТО и ремонте ходовой части используют: ключи гаечные различных размеров, пассатижи, молотки, отвертки, накидные и газовые ключи, гайковерты, домкраты, торцевые ключи (головки) с воротком и удлинителем, различные рихтовочные инструменты и др. Так же на АТП используют кран-балки, тележки для перемещения тяжелых деталей автомобиля.

1.6 Технологическое и диагностическое оборудование, используемое на предприятии

Для производства технических осмотров и ремонта автомобилей применяются средства диагностики, позволяющие обнаружить дефекты без разборки автомобиля. Техническое состояние узлов, агрегатов и приборов автомобиля устанавливается по диагностическим параметрам, отдельные значения которых свидетельствуют о нарушении режима работы, регулировок, сопряжений деталей приборов и механизмов. Диагностирование является одним из технологических элементов технического осмотра.

Применяемое для диагностики оборудование может быть переносным (сканеры, компрессоры и др.), стационарным (стенды различных конструкций) и передвижным (мотор-тестеры, приборы для определения состава отработанных газов, приборы для проверки фар, габаритов и поворотов, стенды для балансировки колес без снятия их с автомобиля).

2. УП.03.02 — Токарная практика

2.1 Прохождение инструктажа по технике безопасности

При работе в цеху необходимо помнить, что опасными и вредными элементами являются острые кромки вращающихся деталей, загазованность помещения, высокое напряжение, избыточная шумность, токсические свойства ГСМ, незаземленные электрические механизмы или оголенные провода. Разрешается работать только в спецодежде. Использовать СИЗ при проведении работ, опасных или вредных для человека. Также необходимо следить за тем, чтобы бы помещение было хорошо проветриваемое, не было сквозняков, около смотровых канав не должны быть разлиты ГСМ, а так же на территории всего РММ.

Находясь снаружи РММ необходимо помнить, что главной опасностью для жизни являются транспортные средства. Необходимо переходить дорогу только в строго отведенных местах, при выходе из-за угла здания нужно проявить осторожность. Нельзя использовать механизмы спецтранспорта (ковш трактора) не по назначению.

При ЧС либо травме срочно сообщить о происшествии пожарным или медикам, а также мастеру производственного помещения. При возможности самостоятельно принять меры во избежание травмы либо ситуаций, опасных для жизни.

2.2 Изучение способов восстановления деталей автомобилей, используемых на АТП

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Ремонт деталей пластической деформацией — один из наиболее распространенных методов ремонта деталей, основанный на пластической деформации изношенных деталей с последующей механической обработкой. Метод используют для выправления вмятин, погнутости, скручивания, изменения посадочных размеров изношенных мест деталей (увеличения диаметра изношенных шеек осей, валов, уменьшения диаметра изношенных поверхностей втулок), повышения прочности деталей (дробеструйный наклеп) и снижения шероховатости механической обработки (накатка роликами шеек валов вместо их шлифования). Этот способ применяется также для восстановления первоначальных свойств деталей, упрочнения их рабочих поверхностей и в качестве заключительной чистовой обработки. Детали восстанавливают как в холодном, так и в горячем состоянии.

При восстановлении деталей пластической деформацией (давлением) используют пластические свойства металла, способность при некоторых условиях деформироваться под нагрузками, не теряя целостности детали.

2.3 Изучение способа ремонта и изготовления типовых деталей, используемых на АТП при ремонте автомобиля

Ремонт способами механической обработки вручную. При таком способе ремонта заданную точность деталей получают путем создания необходимой шероховатости их поверхности и требуемых допусков. Механическую обработку выполняют вручную слесарными способами или на металлорежущих станках.

Припиловку и шабрение применяют для зачистки и правки изношенных поверхностей, покрытых царапинами, срывами, задирами и тому подобными дефектами.

Штифтование — это временный способ заделки небольших трещин в резервуарах, корпусах редукторов, баках.

Ремонт способом пластического деформирования — пластическое деформирование изношенных деталей с последующей в случае необходимости механической обработкой. Способ используют для ремонта дефектов формы (вмятин, погнутости, скручивания).

Ремонт деталей ручной дуговой сваркой применяют для устранения всевозможных трещин в металлоконструкциях, корпусных деталях, валах, зубчатых колесах, ободах; восстановления поврежденных сварных швов в рамах и корпусных деталях; для неподвижного соединения сломанных частей деталей и соединения неразъемных деталей. В ремонтном производстве применяют также механизированную сварку под флюсом, дуговую в защитном газе, а также сварку трением.

2.4 Различные станочные работы с выбором режимов резания

Основные виды станочных работ: токарная обработка, фрезерные обработка, строгание на строгательных станках, шлифовальная обработка, сверление.

2.5 Углубление и укрепление знаний по устройству автомобиля

Общее устройство автомобиля.

Любой легковой автомобиль состоит из следующих элементов: двигателя, трансмиссии, ходовой части, механизмов управления, дополнительного оборудования, электрооборудования, кузова.

Устройство основных агрегатов и систем автомобиля, регулировка основных механизмов и систем автомобиля.

Силовой агрегат.

Обычно источником мощности является двигатель внутреннего сгорания. Наиболее распространенными являются двигатели, работающие на бензине, но если автомобиль используется интенсивно, экономия топлива может быть достигнута путем применения дизеля. Экономичность дизельного двигателя в таком случае перекрывает более высокие начальные затраты и несколько меньшую по сравнению с бензиновым двигателем выходную мощность.

Трансмиссия.

Под трансмиссией подразумевается вся система передачи мощности между двигателем и приводными колесами.

Однако, в некоторых странах под термином «трансмиссия» подразумевают коробку передач, то есть агрегат, в котором по желанию водителя или автоматически производится выбор передачи.

Коробка передач.

Она состоит из нескольких наборов шестерен, служащих для увеличения крутящего момента двигателя до того усилия, которое необходимо приложить к колесам, чтобы преодолеть сопротивление, препятствующее движению автомобиля. Коробка передач обеспечивает также поддержание оборотов коленчатого вала двигателя, необходимых для движения автомобиля. Кроме того, она обеспечивает нейтральную передачу, на которой двигатель может работать, не приводя автомобиль в движение, а также передачу заднего хода, чтобы автомобиль мог двигаться назад.

Сцепление.

Передачи в механической коробке передач могут переключаться. Для этого водитель должен переместить рычаг переключения передач, в результате чего происходит зацепление или расцепление пары шестерен. Это действие должно производиться тогда, когда шестерни не находятся под нагрузкой, что и достигается посредством применения сцепления. Оно позволяет водителю отсоединять двигатель от коробки передач.

Карданный вал.

Это длинный трубчатый вал, который соединяет коробку передач с главной передачей. Обычно используется вал открытого типа, то есть он находится снаружи.

Карданные шарниры.

Они располагаются на каждом конце карданного вала, обеспечивая передачу усилия под различными углами. Это позволяет заднему мосту перемещаться относительно двигателя и коробки передач.

Даже если главная передача крепится к раме и колеса имеют независимую подвеску, карданный вал все равно оснащается карданными шарнирами. Это обеспечивает гибкость структуры рамы, которая необходима при движении автомобиля по неровной поверхности.

Рама.

Для крепления деталей автомобиля необходимо нечто, на что они могли бы крепиться. На легких грузовиках используется прямоугольная стальная рама, состоящая из двух длинных боковых балок, соединенных друг с другом поперечными балками. Собранный автомобиль без кузова называется шасси, а сама рама называется рамой шасси.

Тормоза.

Имеются два типа тормозных механизмов: обычно передние и задние колеса оснащены дисковыми и барабанными тормозными механизмами, соответственно.

Дисковый тормозной механизм состоит из тормозного диска, который прикреплен к ступице колеса и вращается вместе с ней. Фиксированный суппорт тормоза, крепящийся на мосту, предотвращает вращение расположенных с каждой стороны фрикционных накладок вместе с колесом, когда накладки прижимаются к диску при нажатии на тормозную педаль тормоза. Торможение происходит благодаря преобразованию энергии движения (кинетической энергии) в тепловую энергию, таким образом, контакт диска с воздухом является важным условием хорошей работы тормозного механизма такого типа.

Барабанный тормозной механизм представляет собой систему, которая использовалась в течение многих лет и в настоящее время широко применяется для задних колес, благодаря тому, что вместе с ней может использоваться стояночная тормозная система («ручной тормоз»), которая удерживает автомобиль неподвижно во время его стоянки. В тормозных механизмах этого типа имеются две тормозные колодки, которые имеют покрытие из фрикционного материала и крепятся к опорной плите, установленной на мосту. Колодки располагаются внутри тормозного барабана, который прикреплен к вращающейся ступице.

Регулировка тормозных механизмов:

Восстановление нормальной величины зазоров между колодками и тормозными барабанами и уменьшение хода педали регулируйте эксцентриками, у которых шестигранные головки осей выведены наружу сквозь щит.

Регулировку зазоров между колодками и тормозными барабанами (текущую регулировку) проводите в следующем порядке:

1. Поднимите домкратом колесо, тормозной механизм которого необходимо отрегулировать.

2. Вращая колесо, постепенно поворачивайте регулировочный эксцентрик до тех пор, пока колесо не затормозится.

3. Постепенно отпускайте эксцентрик, проворачивая колесо до свободного вращения без задевания барабана за колодки.

4. Отрегулируйте таким же образом зазоры между колодками и барабанами остальных тормозных механизмов.

При регулировке тормозных механизмов передних колес и передних колодок тормозных механизмов задних колес вращайте колесо вперед При регулировке задних колодок тормозных механизмов задних колес вращайте колесо назад.

Для уменьшения зазоров эксцентрики проворачивайте по направлению вращения колеса, а для увеличения — против.

5. Проверьте на ходу автомобиля отсутствие нагрева тормозных барабанов и равномерность работы тормозных механизмов при торможении. При текущей регулировке не пользуйтесь опорными пальцами, так как при этом нарушится заводская установка колодок. При замене фрикционных накладок отрегулируйте установку колодок. Регулировку тормозных механизмов производите, когда тормозные барабаны полностью остыли и подшипники колес правильно отрегулированы.

3. УП.03.03 — Демонтажно-монтажная практика

3.1 Прохождение инструктажа по технике безопасности. Изучение травмирующих и вредных факторов на производстве

При работе в цеху необходимо помнить, что опасными и вредными элементами являются острые кромки вращающихся деталей, загазованность помещения, высокое напряжение, избыточная шумность, токсические свойства ГСМ, незаземленные электрические механизмы или оголенные провода. Разрешается работать только в спецодежде. Использовать СИЗ при проведении работ, опасных или вредных для человека. Также необходимо следить за тем, чтобы бы помещение было хорошо проветриваемое, не было сквозняков, около смотровых канав не должны быть разлиты ГСМ, а так же на территории всего РММ.

Находясь снаружи РММ необходимо помнить, что главной опасностью для жизни являются транспортные средства. Необходимо переходить дорогу только в строго отведенных местах, при выходе из-за угла здания нужно проявить осторожность. Нельзя использовать механизмы спецтранспорта (ковш трактора) не по назначению.

При ЧС либо травме срочно сообщить о происшествии пожарным или медикам, а также мастеру производственного помещения. При возможности самостоятельно принять меры во избежание травмы либо ситуаций, опасных для жизни. Вредные факторы: загазованность помещения, повышенная шумность и вибрация, токсические свойства ГСМ, сквозняки, плохая освещенность рабочего места.

3.2 Описание процессов разборки, сборки и испытания узлов и агрегатов

Все узлы и агрегаты должны разбираться и собираться в строго определенной последовательности. При этом важно не спутать нахождение тех или иных деталей, а также важно сохранять их целостность при разборке, т.к. неосторожные или слишком сильные движения могут испортить деталь или даже сломать, например, при откручивании болтов КПП от раздатка, а так же прикипевшие детали.

Перед разборкой при капитальном ремонте двигатели и агрегаты подвергаются очистке и мойке. Наружная мойка двигателей и агрегатов осуществляется механизированными пароструйными и струйными установками высокого давления.

Разборка агрегатов на узлы и детали в зависимости от организации ремонтного производства производится на конвейерах или стендах. При разборке агрегатов принимаются меры, обеспечивающие максимальную сохранность деталей для повторного использования и комплектности сопряженных пар с ограниченной взаимозаменяемостью (крышки шатунов — шатуны, крышки коренных подшипников — блок цилиндров, ведущая и ведомая шестерни главной передачи, плунжерные пары).

Разборка резьбовых соединений осуществляется механизированным инструментом (гайковертами, шуруповертами). Разборка прессовых соединений производится с помощью многопостовых гидравлических установок со сменными захватами и съемниками.

3.3 Процесс разборки, сборки и испытания бензиновых ДВС. Назначение агрегата

Двигатель внутреннего сгорания — это тип двигателя тепловой машины, в которой химическая энергия топлива (обычно применяется жидкое или газообразное углеводородное топливо), сгорающего в рабочей зоне, преобразуется в механическую работу.

1. Подготавливают двигатель к наружной очистке. Снимают узлы и агрегаты системы зажигания, смазочной системы и питания. Снятие узлов и агрегатов осуществляется независимо друг от друга, с применением гайковёрта. Очищают двигатель.

2. Устанавливают двигатель на стенд-кантователь. Разбирают двигатель. Разборка осуществляется в следующей последовательности:

— храповик коленчатого вала,

— крышки распределительных шестерён,

— газораспределительный механизм,

— шатунно-поршневая группа,

— коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе,

— картер сцепления.

Разборка осуществляется с применением следующих средств механизации: приспособление для снятия клапанов, гайковёрт с набором насадок, приспособление для разборки толкателей, стенд для разборки распределительного вала.

3. Разборка узлов и агрегатов: головки блока цилиндров: водяной насос, шатунно-поршневая группа, коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе и разборка сцепления. Разборочные работы ведутся по мере их снятия с двигателя с применением следующих средств механизации: гидравлический пресс, стенд для разборки водяного насоса, стенд для разборки коленчатого вала, стенд для разборки шатунно-поршневой группы, съемник шестерни коленчатого вала, пресс для спрессовки венца маховика, стенд для разборки сцепления, гайковерт.

4. Очистка, дефектация, комплектация. Гидравлические испытания блока цилиндров и головки цилиндров. Применяется стенд для гидравлических испытаний.

5. Сборка узлов и агрегатов двигателя из новых и восстановленных деталей. Сборка блока цилиндров, головок блока цилиндров, коленчатого вала с маховиком и корзиной сцепления, водяного насоса, масляного картера. Применяются кантователь, стенды для разборки-сборки коленчатого вала, головки цилиндров, стенд для притирки клапанов, стенд для балансировки коленчатых валов.

6. Сборка двигателя из узлов и агрегатов. Установка узлов системы зажигания, смазочной системы и системы питания.

При испытании двигателя применяется холодная обкатка, затем горячая обкатка. После обкатки двигатель проходит, контрольные испытания и производится его приёмка представителем ОТК.

3.4 Процесс разборки, сборки и испытания дизельных ДВС. Назначение агрегата

Разборку дизельного двигателя производят на специальном стенде.

Существует два метода сборки:

— поточный метод сборки. При движении по конвейеру на блок цилиндров устанавливают поочередно все детали и агрегаты, при этом каждый рабочий выполняет одну операцию.

— тупиковый метод сборки. Блок цилиндров устанавливают на стенд Р-770, после чего производится сборка. Сборку производит слесарь четвертого разряда.

При испытании двигателя применяется холодная обкатка, затем горячая обкатка. После обкатки двигатель проходит, контрольные испытания и производится его приёмка представителем ОТК.

3.5 Процесс разборки, сборки и испытания КПП. Назначение агрегата

При общей разборке выполняются следующие операции:

1. Отвернуть болты крепления крышки заднего подшипника ведущего вала, снять крышку в сборе с сальником и вынуть ведущий вал в сборе, из картера коробки.

2. Продвинуть ведомый вал в сборе вперед до выхода заднего подшипника из гнезда, вынуть из кольцевой канавки стопорное кольцо и спрессовать с ведомого вала задний подшипник и червяк шестерни привода спидометра, вынуть из картера ведомый вал в сборе и снять с его шлицевой поверхности шестерню первой передачи и заднего хода.

3. Вывернуть болты крепления масляного насоса к картеру и снять насос в сборе и прокладку насоса.

4. Вывернуть болты крепления крышки заднего подшипника промежуточного вала, и снимают крышку с прокладкой, удалить шплинтовую проволоку, вывернуть два болта крепления упорной шайбы заднего подшипника промежуточного вала и шайбу, вынуть ось блока шестерен заднего хода и блок шестерен в сборе с подшипниками, вынуть из блока роликовые подшипники и распорную втулку, продвинуть промежуточный вал в сборе до выхода заднего подшипника из гнезда картера, вынуть стопорные кольца из канавки подшипника, спрессовать подшипник с вала и вынуть вал в сборе с шестернями из картера.

5. Удалить шплинтовочную проволоку, вывернуть болты крепления картера сцепления и снять картер сцепления с картера коробки передач, вывернуть из картера пробку контроля уровня масла и пробки масляного канала.

Окончательная разборка предусматривает полную разборку следующих узлов: ведомый вал и крышка заднего подшипника, промежуточный вал, ведущий вал механизм дистанционного управления коробкой передач, верхняя крышка коробки передач масленый насос.

КПП необходима для изменения частоты, величины и направления крутящего момента коленвала.

3.6 Подготовка и оформление отчета о прохождении практики

Учебная практика является важнейшей формой подготовки студентов и составной частью учебного процесса. Она проводится на предприятиях крупных компаний (ОАО «Сургутнефтегаз», ОАО «Газпром» и др.), либо на рынке частных автосервисов.

Практика имеет своей целью углубление и закрепление знаний, полученных в процессе теоретического обучения. В ходе учебной практики студенты приобретают необходимые навыки, умения и опыт для данной специальности.

Мастер производственного обучения: А. В. Артамошин.

Руководитель практики от предприятия: Колядин Н.Е.

За время прохождения практики я был ознакомлен с деятельностью различных участков РММ, а также всего предприятия в целом, ознакомился с инструкциями, положениями, которые регулируют внутренний распорядок, а также прошел первичный инструктаж и инструктаж на рабочем месте. Руководителем практики выдавались задания по программе практики, которую я выполнял совместно с другими работниками на определенных участках РММ. В период с 25 мая по 1 июля 2013 г. Мною была пройдена учебная практика.

Практику проходил на главной базе УТТ «Быстринскнефть». Работал слесарем по ремонту автомобилей 3-го разряда, поэтому работал 8 часов в день. В первые 2 дня практики я ознакомился со структурой, порядком деятельности и основными видами работ, выполняемых на определенных участках. Узнал много информации о самом предприятии в целом и др., а так же прошел первичный инструктаж. В последующие дни практики выполнял работу по плану, а после ее завершения помогал коллегам по работе. Работая на предприятии, большую часть информации непосредственно по устройству автомобиля я узнавал от других слесарей РММ, впоследствии углубляя свои знания об устройстве основных агрегатов и узлов автомобиля. Основной работой, которой мне доводилось выполнять совместно с коллегами — это разборка списанных автомобилей, как легковых (УАЗ Патриот, УАЗ 3741 «Буханка», Volkswagen multiven и др.), так и большегрузных (КамАЗы, МАЗы, Уралы, ТАТРА различных модификаций), а также ремонт их основных агрегатов и узлов.

В ходе прохождения практики я узнал много нового об устройстве и работе основных агрегатов, систем и узлов автомобиля, а также научился выявлять и устранять неисправности узлов и агрегатов автомобиля.