Проект колбасного цеха

1. Технико-экономическое обоснование

1.1 Экономико-географическая характеристика

В настоящее время на территории Павлодарской области существует и действует несколько предприятий по выпуску колбасных изделий. Основным достоинством проектируемого нами предприятия является его месторасположения. Оно располагается на северо-востоке города Павлодара на пересечении улиц Крайняя и Архангельская, что обуславливает конкурентоспособность по отношению к другим предприятиям. Так как в этом районе нет подобных производств, и этот факт является положительным фактором для роста спроса на нашу продукцию.

Также достоинством является месторасположение вблизи населенного пункта, то есть предприятия расположено в черте города, что положительно влияет на транспортировку продукции. Вследствие этого нет необходимости затрачивать большие средства на перевозку и распространение готовой продукции.

В начале производства предприятие будет доставлять продукцию на реализацию в различные торговые точки города, но в дальнейшем планируется открыть собственные магазины и закупить торговые фургоны.

Также в начале работы планируется развернуть большую рекламную акцию, сюда входят постеры, плакаты, календари, дегустации и т. д. для увеличения спроса и привлечения покупателей.

1.2 Расчет потребности населения зоны снабжения в колбасной продукции

Расчет производим исходя из численности населения Павлодарской области и нормы потребления колбасных изделий на одного человека в год. Расчет выполняется по формуле:

П=чН, (1)

где П — потребность населения в колбасных изделиях, т;

ч — численность населения, тыс. человек;

Н-норма потребления на одного человека в год.

Численность Павлодарской области составляет примерно 600 тыс. человек, норма потребления колбасных изделий на одного человека в год составляет 11,2 кг.

П=60 011,2=6720 тонн

1.3 Анализ обеспеченности населения в зоне деятельности проектируемого предприятия колбасами других производителей

Зная потребность населения в колбасных изделиях, сравним ее с возможной выработкой на действующих предприятиях города и выявим недостаток производственной мощности.

Определяем годовую выработку колбасной продукции предприятиями Павлодарской области, данные заносим в таблицу 1

Таблица 1 — Расчет производственных мощностей

Продукцию мясокомбината «Иртыш-ет» не учитываем, так как вся она реализуется в Астане.

Для обоснования выбранной нами производственной мощности найдем разницу между потребностью населения в колбасных изделиях в год и годовой выработкой колбасной продукции предприятиями нашей области,

6720−2160=4560 тонн/год.

Разделим необходимую мощность на 240 рабочих дней,

4560/240=19 тонн/сутки.

Найдем разницу между необходимой и реальной мощностями предприятий нашей области,

19−9=10 тонн/сутки На основании полученных расчетов делаем вывод, что наша производственная зона не обеспечивает свои потребности в колбасных изделиях, что дает нам возможность вполне обоснованно реализовать свой проект колбасного цеха мощностью 10 тонн / сутки.

1.3 Сводные технико-экономические показатели

Сводные технико-экономические показатели позволяют оценить эффективность и целесообразность строительства предприятия.

Таблица 2 — Сводные технико-экономические показатели

2. Организационно-технологический раздел

2.1 Вареные колбасные изделия

Вареными колбасными изделиями называют изделия из мясного фарша, заключенные в оболочку и подвергнутые обжарке и варке. Вареные колбасы отличаются хорошим внешним видом, высокими вкусовыми качествами, нежной консистенцией, сочностью, ароматом и пользуются большим спросом у населения. Выработка вареных колбас в нашей стране составляет 42−44% всего выпуска колбасных изделий.

Химический состав вареных колбас зависит от рецептуры фарша и подвержен небольшим колебаниям. Некоторое представление о химическом составе можно составит из таблицы Таблица 3 — Химический состав вареных колбас

Технологический процесс производства вареных колбас состоит из ряда операций: разделки полутуш на части, обвалки этих частей, жиловки, сортировки, предварительного измельчения мяса, посола, вторичного измельчения мяса, составления колбасного фарша, набивки его в оболочку, обжарки, варки, охлаждения колбас.

Поступившие на переработку замороженные полутуши размораживают. Охлажденные направляют на непосредственную переработку. Обвалкой называют отделение мягких тканей от костей скелета. Ее проводят вручную ножом, добиваясь полной очистки костей.

Жиловка заключается в отделении от мышечной ткани сухожилий, хрящей и кровеносных сосудов, которые плохо развариваются при варке колбас, трудно разжевываются и плохо усваиваются организмом. Если же их проварить при более высокой температуре, они развариваются хорошо, и поэтому их используют при изготовлении студней и зельцев.

Сортировка мяса в разделении жилованного мяса по сортам в зависимости от содержания соединительной ткани и жировой.

Говядина делится на три сорта: высший (чистая мышечная ткань), первый (мышечная ткань с содержанием до 6% соединительной и жировой ткани), второй (до 20% соединительной и жировой ткани). Высший сорт можно выделить из туш любой упитанности (включая тощую) и из любых частей туш, за исключением пашины, голяшек, шейного зареза и грудины. При жиловке и сортировке говядины от упитанных животных выделяют жирное мясо, содержащее подкожный и межмышечный жир. Такое мясо используют при выработке некоторых колбас.

Свинина жилованная делится на три сорта: нежирная (до 10% жировой ткани), полужирная (до 50% жировой ткани), и жирная (свыше 50% жировой ткани).

Сорт вареных колбас соответствует говядины, входящей в состав рецептуры, например, колбасы первого сорта, содержат говядину первого сорта. Нежирная свинина входит в состав вареных колбас высшего сорта.

Жилованное мясо измельчают на волчке (мясорубке) с диаметром отверстий решетки 10−25 мм или 2−3 мм и солят поваренной солью (2−2,5%). Измельчение сокращает продолжительность посола мяса. Во время посола к мясу добавляют нитрит, чтобы предотвратить изменение естественной окраски мяса при тепловой обработке колбасных изделий. Посоленное мясо выдерживают в тазиках от 6 до 24 часов при температуре 2−4С. При выдержке в посоле в течение 6 часов соль и нитрит вводят в мясо в виде раствора (на 100 литров воды 26 кг поваренной соли и 75 г. нитрита).

Посол мяса необходим для обеспечения надлежащего вкуса готового продукта и для созревания мяса, т. е. придания ему необходимых свойств — липкости, пластичности и высокой влагоемкости. Посол способствует образованию монолитности, связанности и прочности консистенции фарша в готовом продукте. Это особенно важно доя колбас, содержащих значительное количество влаги.

Повышение уровня гидратации белковых веществ при посоле происходит за счет взаимодействия ионов хлора с полярными группами белковых молекул и в связи с этим сдвига изоэлектрической точки белков в кислую сторону. Поэтому при варке колбас изоэлектрическая точка белков хотя и смещается в нейтральную сторону, однако ее величина будет меньше, чем у несоленого мяса. Это обеспечивает более высокую водосвязывающую способность выдержанного в посоле мяса при последующей тепловой обработке колбасных изделий.

После посола производят вторичное измельчение мяса на волчке (если до посола измельчали при диаметре решетки 16−25 мм), а затем на куттере. Если мясо солили достаточно измельченным, его обрабатывают на куттере без предварительного измельчения на волчке. Для большинства вареных колбас необходима такая степень измельчения мяса, которая обеспечивает образование с водой однородной пастообразной массы.

Это достигается обработкой на куттере, где быстро быстровращающиеся серповидные ножи рассекают толщу фарша, находящегося во вращающейся чаше, производя одновременно перемешивание и измельчение. В среднем продолжительность куттерования 7−11 минут. Степень измельчения влияет на товарный вид и консистенцию колбасы.

При измельчении фарш нагревается: степень нагрева зависит от интенсивности и продолжительности измельчения. Повышение температуры фарша уменьшает водосвязывающую способность фарша и может привести к образованию бульонных и жировых отеков при варке колбас.

В куттер добавляют воду в количестве 10−35% массы мяса для придания фаршу нежности и сочности. В связи с этим выход готовой продукции, как правило, выше, чем масса исходного сырья. Для предотвращения нагревания измельченного в куттере мяса целесообразно вместе с водой добавлять мелкодробленый лед. В куттер добавляют также специи, крахмал, фосфаты, казеинат натрия. Крахмал снижает пищевую ценность колбас, поэтому его количество регламентируется стандартом и, как правило, не превышает 2−3%. При куттеровании может добавляться нитрит, если его не вводили при посоле.

Изготовление фарша безшпиковых вареных колбас обычно заканчивается в куттере. Поэтому в куттер вводят все компоненты, предусмотренные рецептурой. Для шпиковых вареных колбас после куттерования производят окончательное составление колбасного фарша на фаршемешалках. Если говядина и свинина измельчались совместно в куттере, то в фаршемешалке происходит перемешивание мясной части фарша со шпиком, нарезанным на кусочки определенной формы. Если на куттере измельчалась только говядина, то в фаршемешалке перемешиваются говядина, свинина и шпик.

Нарезание шпика производится вручную или на специальных машинах шпикорезках. Шпик до нарезания должен быть охлажден, чтобы в шпикорезке происходило его нарезание, а не раздавливание, так как в последнем случае будут получаться кусочки шпика нестандартной формы, а в готовых изделиях эти кусочки оплавляются и под оболочкой образуются жировые отеки. Этот же дефект имеет место при использовании легкоплавкого шпика или при высокой температуре варки.

Для формирования рисунка колбасы необходима оптимальная продолжительность перемешивания фарша со шпиком. Недостаточное перемешивание приводит к неравномерному распределению шпика по всему фаршу.

Наоборот, чрезмерное перемешивание ведет к деформации шпика и в дальнейшем к его оплавлению.

Шприцевание — наполнение фаршем оболочек с помощью специальных машинах, называемых шприцами. Для вареных колбас фарш набивают неплотно, так как он содержит много влаги, а при варке объем фарша увеличивается и может произойти разрыв оболочки.

При измельчении в фарш врабатывается воздух, который вызывает образование пористости изделий или воздушных пустот-фонарей. Иногда эти фонари заполняются жидкостью (бульоном). Чтобы этого избежать, колбасные батоны с фаршем штрикуют, т. е. делают несколько проколов оболочки иглой. Во время последующей обжарки воздух удалится через эти проколы. Эффективным способом удаления воздуха из фарша является вакуумирование. В последнее время получают распространение вакуум-измельчительные машины, вакуум-мешалки и вакуум-шприцы. Вакуумирование фарша исключает пористость колбасы, повышает стойкость ее окраски, а также фаршеемкость оболочки.

Колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом для образования петли, с помощью которой навешивают на палки, которые помещают на подвесные рамы. Колбасы различных наименований вяжут по разным схемам, а батоны вареных колбас в оболочках большого диаметра (синюгах) перевязывают поперечными перевязками через каждые 3−5 см. Допускается выпуск батонов колбасы без поперечных перевязок при наличии на искусственных оболочках печатных обозначений наименования и сорта колбасы. После перевязки батонов удаляют излишнюю длину свободных концов оболочки и шпагата. Эти концы не должны превышать длину 2 см, и только в случае товарной отметки свободные концы шпагата могут доходить до 7 см.

После размещения палок с батонами на рамах последние направляют на обжарку. По пути происходит естественное уплотнение фарша и подсушка оболочки.

Обжарка — это обработка батонов горячими дымовыми газами с целью придания им хорошего товарного вида, некоторого дубления и коагуляции белковой оболочки, благодаря чему она становится прочной, негигроскопичной и более устойчивой к действию микроорганизмов. Оболочка стерилизуется, устраняется специфический запах сырой оболочки. В результате обжарки батонам вареных колбас сообщается легкий запах и вкус копчения. Фарш при этом делается розово-красным благодаря взаимодействию миоглобина и окиси азота, и батоны приобретают товарный вид. Обжарку проводят от 40 минут до 2 ч (в зависимости от диаметра батонов) при 70−110С.

Температура в толще изделий с небольшим диаметром 40−50, а с большим до 30−40. При обжарке батоны не должны соприкасаться между собой во избежание образования слипов светлых увлажненных полос вдоль батона.

Во время обжарки температура внутри батона находится некоторое время в пределах, благоприятных для деятельности ферментов и микроорганизмов. С одной стороны, это способствует цветообразованию, так как ускоряет образование нитрозомиоглобина. С другой стороны, во внутренних слоях фарша возрастает количество микробов. При невысокой температуре в обжарочной камере и соответственно более длительной обжарке нитриты могут восстановиться до молекулярного азота. При этом исчезает красная окраска фарша, он становится ноздреватым. В ряде случаев может быть закисание фарша, особенно если происходит задержка между операциями обжарки и варки.

При высокой температуре обжарки или в случае расположения батонов колбасы к открытому пламени дамообразователя может произойти запекание и потемнение нижних концов батонов, что также является дефектом.

После обжарки следует варка острым паром или в воде при температуре 75−85. Варка паром менее трудоемка, образуется меньше разрывов батонов, но при варке в воде цвет, вкус и сочность колбасы лучше. Варка заканчивается по достижении в толще батонов температуры 70С — колбаса делается пригодной к употреблению. При этом почти вся негативная микрофлора погибает. Продолжительность варки зависит от диаметра батонов и составляет от 40 минут до 2,5 часов.

Формирование монолитной упругой, эластичной, пластичной структуры колбасных изделий при тепловой обработке обусловлено образованием непрерывного пространственного упругого каркаса в результате денатурации и коагуляции той части белков, которая находится в фарше в состоянии золя. Дефекты структуры (рыхлость, плохая связанность) обусловлены недостаточным количеством растворимого белка в непрерывной фазе.

Некоторую роль в образовании монолитной структуры готовых изделий играет глютин, образующийся при нагреве коллагена. При охлаждении колбас раствор глютина застывает, связывая значительное количество влаги. Мясная часть сохраняет способность удерживать до 240−300% влаги к сухому остатку (в зависимости от содержания внутримышечного жира). Содержание прочно, связанной влаги в вареном колбасном фарше значительно больше, чем в вареном мясе.

При высокой температуре варки может произойти разрыв оболочки или перевар колбас, который характеризуется сухим, рыхлым, несочным фаршем готовых изделий. Низкая температура варки ведет к недовару и, следовательно, к излишней мягкости консистенции внутри батона и быстрой порче изделий. Фарш недоваренных колбас более темный и легко липнет к ножу. Чтобы не допустить недовара или перевара, необходимо следить за режимом варки и проверять температуру внутри батона. После варки колбасы охлаждают сначала водой под душем, а затем в охлаждаемых помещениях. При водяном охлаждении с батона смываются жировые и бульонные подтеки, пепел, сажа и другие загрязнения. Благодаря охлаждению водой предотвращается усушка и сморщивание батонов. Однако охлаждение водой необходимо проводить лишь до температуры 27−30 с таким расчетом, чтобы оставшаяся на поверхности влага испарилась и оболочка подсохла в охлаждаемых помещениях. При более глубоком охлаждении водой поверхность батонов колбасы не подсыхает, связи, с чем возможна быстрая микробиальная порча увлажненных колбас.

К концу охлаждения температура изделий достигает 8−15 градусов. Однако охлаждение до более низкой температуры нецелесообразно, так как, попадая затем в более теплые помещения, колбасы отпотевают за счет конденсирующейся на поверхности влаги, оболочка их тускнеет, внешний вид ухудшается. При этом создаются благоприятные условия для развития плесени.

Колбасы в целлофановой оболочке под душем не охлаждают, так как влажный целлофан очень непрочен и возможен разрыв оболочек и падение батонов на пол.

Производство других колбас только некоторыми особенностями отличается от технологической схемы изготовления вареных колбас.

Ассортимент вареных колбас включает колбасы высшего, 1-го и 2-го сортов. Высшие сорта вареных колбас, как правило, содержат больше шпика и свинины, чем колбасы первого сорта, а тем более второго, и содержат крахмала и муки.

Как правило, в рецептуру вареных колбас входят говядина и свинина. Однако некоторые колбасы изготавливают только из свинины или только из говядины.

В настоящее время внедряется изготовление колбас в оболочках большого диаметра 100−150 мм.

Содержание соли в вареных колбасах составляет 2−3%. В теплый период года (май-сентябрь) допускается увеличение содержания до 5%. Содержание влаги для колбас высшего сорта -1-го сорта-63−68 и 2-го сорта 70−75%. Колбасы каждого наименования имеют свой верхний предел влажности, регламентируемые стандартом. Содержание нитратов в вареных колбасах не более 3−5 мг на 100 гр продукта.

Полукопченые колбасы — это изделия из мясного фарша, заключенные в оболочку и подвергнутые осадке, обжарке, варке и копчению. Они более стойки при хранении, чем вареные колбасы, так как содержат меньше влаги, больше жира и подвергались копчению. Пищевая ценность этих колбас выше, чем вареных. Выработка полукопченых колбас составляет 21−23% всего выпуска колбас.

Химический состав полукопченых колбас зависит от рецептуры фарша и так же, как состав сырья подвержен небольшим колебаниям.

Таблица 4 — Химический состав полукопченых колбас

Хорошую полукопченую колбасу можно получить только из выдержанного, абсолютно доброкачественного сырья с тугоплавким жиром. Хребтовый шпик обладает более тугоплавким жиром, чем шпик боковой и грудина. Однако последние также используются в рецептуре некоторых колбас.

В отличие от вареных колбас полукопченые колбасы высшего сорта содержат говядину 1-го сорта, а колбасы 1-го и 2-го сортов — говядину 2-го сорта.

Как правило, крахмал добавляют лишь в некоторые полукопченые колбасы.

Производство полукопченых колбас включает следующие операции:

Подготовка сырья. Жилованные говядину, свинину, полосы шпика и грудинки раскладывают в тазики или на противни толщиной не более 10 см и замораживают в морозильной камере до достижения температуры в толще куска или блока -3+2С в течение 8−12 часов. Замораживание также можно осуществлять на агрегатах для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры по всему блоку до -2+1С в камере-накопителе. Мясные блоки рекомендуется предварительно измельчать на машинах на куски толщиной 20−50 мм.

После измельчения крупных кусков говядины примерно через Ѕ-1,5 минуты загружают нежирную свинину, соль, пряности, нитрит натрия, измельчают 1−2 минуты, затем добавляют полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку и измельчают еще 0,5−1,5 мин. Продолжительность измельчения 2−5 минут в зависимости от конструкции куттера, количества ножей и вида колбасы.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки, полужирной свинины должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -2+1С.

Для приготовления фарша допускается использовать смесь, включающую не менее 50% подмороженного мяса и не более 50% соленого мяса. При этом в куттер вначале загружают подмороженные говядину и свинину, предварительно измельченные на машине для измельчения мясных блоков, затем выдержанное в посоле мясо в кусках.

Наполнение фаршем оболочек. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс, где фарш уплотняется и вакуумируется и затем наполняется в передвижные полые цилиндры вместимостью 60 дм. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливается у шприцующего устройства, которое осуществляет наполнение оболочек.

Осадка. Сформованные батоны навешивают на рамы и подвергают осадке в течение 24 часов.

Термическая обработка. Включает копчение и сушку.

Упаковывание, хранение и контроль качества. Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые ящики либо в тару из других материалов, разрешенных органами здравоохранения, а также в специальные контейнеры или тару-оборудование. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12С и относительной влажности воздуха 75−78% не более 10 суток.

Сырокопченые колбасы

Подготовка сырья. Жилованные говядину, свинину в кусках о полосы шпика замораживают на противнях слоем толщиной не более 10 см в морозильной камере до температуры в куска или блока -3+2С в течение 8−12 часов.

Приготовление фарша. Осуществляют на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины или нежирной свинины примерно через 0,5−1 минуту добавляют поваренную соль, пряности, нитрит натрия, полужирную или жирную свинину и продолжают куттеровать 0,5−1 мин. Затем добавляют шпик или грудинку и измельчают еще 0,5−1 мин. Общая продолжительность измельчения 1,5−3,5 минут.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки или жирной свинины должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -2+1С. Коэффициент загрузки куттера 0,4−0,5.

Допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не менее 50% подмороженного мяса и не более 50% соленого мяса. В этом случае в куттер вначале загружают предварительно измельченные подмороженные говядину и свинину, затем выдержанные в посоле куски мяса.

Наполнение фаршем оболочек. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс, где фарш уплотняется и вакуумируется и затем наполняется в передвижные полые цилиндры вместимостью 60 дм. куб. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливается у шприцующего устройства, которое осуществляет наполнение оболочек.

Термическая обработка. Включает осадку, копчение и сушку.

Упаковывание, хранение и контроль качества. Сырокопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые ящики либо в тару из других материалов, разрешенных органами здравоохранения, а также в специальные контейнеры или тару-оборудование. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Колбасы хранят при 12−15С и относительной влажности воздуха 75−78% не более 6 мес., при 7−9С не более 9 месяцев.

2.2 Сырье для производства колбасных изделий

Основное сырье для производства колбасных изделий — это говядина, свинина, баранина.

Говядина обладает большой вяжущей способностью, которая объясняется влагоемкостью мышечной ткани и высокими гидрофильными свойствами ее белков. Она содержит значительное количество миоглобина, обусловливающего интенсивную окраску колбасных изделий.

Свинина входит в состав фарша большинства и улучшает их вкусовые и питательные свойства.

Субпродукты служат исходным сырьем для выработки ливерных и фаршированных колбас.

В фарш добавляют также жир в различных количествах. Для этой цели используют в основном свиной жир, как внутренний, так и шпик. Шпик нарезают кусочками на кубики или брусочки соответствующего размера, которые на разрезе колбас образуют определенный рисунок.

В вареные колбасы 1-го и 2-го сортов и в некоторые низкосортные полукопченые колбасы и сардельки добавляют крахмал или пшеничную муку, которые повышают влагопоглашающую способность фарша.

Поваренную соль и сахар вводят во все колбасные изделия. Поваренная соль улучшает вкус и консистенцию изделий и является консервантом, когда ее содержание превышает 5% массы фарша.

Кроме соли порчу колбасных изделий замедляет сорбиновая кислота и ее натриевая калиевая соли, которые предотвращают развитие плесеней. Колбасы погружают в 0,5%-ный раствор этих веществ на 20−30 минут. В результате срок хранения полукопченых колбас при низких положительных температурах увеличивается на 15−18 суток. Нитриты применяются для сохранения розово-красного цвета изделия в процессе тепловой обработки и хранения. Сахар так же повышает устойчивость окраски колбас и придает фаршу более нежный вкус.

Чтобы обеспечить изделиям своеобразный вкус и запах в фарш добавляют специи и пряности: перец, мускатный орех, кардамон, кориандр, лук, корицу, чеснок и др. в некоторые колбасы вводят вино. Обладая бактерицидными свойствами, особенно в измельченном виде и в виде экстрактов, пряности также замедляют окисление жиров.

Колбасные оболочки придают колбасам определенную форму, предохраняют от загрязнения, воздействия микроорганизмов, потери влаги, жиров, растворимых белков и экстрактивных веществ.

Колбасные оболочки бывают естественные и искусственные. Естественные оболочки — это говяжьи и свиные черевы, кишки, пищеводы.

Искусственные оболочки бывают нескольких видов: белковые, целлюлозные, из искусственных полимеров.

Оболочки колбас должны быть прочными, теплоустойчивыми, иметь одинаковую с фаршем усадку и расширение при термической обработке.

Искусственные колбасные оболочки имеют стандартные размеры, устойчивы к действию бактерий, хорошо сохраняются при комнатной температуре. На них можно указать название, сорт, цену, дату изготовления и другие данные о колбасах, что улучшает их товарный вид. Наилучшими свойствами обладают белковые оболочки. Они характеризуются прочностью, эластичностью, большой усадкой, влагопроницаемостью и плотным прилеганием к фаршу. Эти оболочки применяют при изготовлении всех видов колбас.

Для уплотнения фарша и удобства навешивания колбас на рамы батоны перевязывают шпагатом. Каждый вид колбасы перевязывают по особой схеме

Требования к качеству колбасных изделий. К колбасным изделиям предъявляются следующие требования: они должны быть свежими, не содержать посторонних включений, не иметь посторонних привкусов и запахов, состоять из фарша соответствующей рецептуры. Качество колбасных изделий устанавливают органолептически и путем химического определения содержания влаги, NaCl, нитрита и крахмала.

Органолептическая оценка колбас производится при их приемке, а химические показатели являются гарантийными и определяются только по требованию Государственной инспекции по качеству товаров или торгующей организации. Если необходимо, то производят бактериологическое исследование. Для органолептической оценки производят отбор проб от каждой однородной партии колбас. Однородной партией считают колбасные изделия одного и того же вида, сорта и наименования, выработанные в одну смену, подвергнутые одинаковому режиму технологической обработки. Наружному осмотру подвергают не менее 10% всего количества мест каждой однородной партии. Для более длительной органолептической оценки, а также лабораторных исследований из разных мест партии отбирают образцы в количестве не более 1% осмотренного продукта, но не более двух единиц изделий. Количество образцов может быть удвоено, если при наружном осмотре продукт вызовет сомнение в доброкачественности.

Запах в глубине продукта определяют сразу же после надреза оболочки и поверхностного слоя, быстрым размалыванием батонов.

Консистенцию колбас, наличие воздушных пустот, серых пятен инородных тел определяют на свежем разрезе. Батоны разрезают через середину вдоль и поперек. Консистенцию определяют легким надавливанием на свежем разрезе батона. Крошливость фарша определяют путем осторожного разламывания среза батона. Цвет фарша определяют со стороны оболочки, после снятия ее с половины батона и на разрезе.

Свежие колбасные изделия имеют сухую, крепкую, эластичную оболочку, без плесени и слизи, плотно прилегающую к фаршу. Колбасные изделия подозрительной свежести имеют влажную, липкую оболочку, с налетами плесени и слизи. Фарш по периферии сероватого цвета; шпик местами желтоватый, консистенция фарша по периферии менее упругая. Колбаса имеет затхлый, кисловатый, несвойственный ей запах. В реализацию допускаются только свежие колбасные изделия. Бракуются колбасы, не соответствующие стандарту по содержанию влаги, соли, нитрита и крахмала.

Не допускаются в реализацию колбасные изделия со следующими дефектами, которые появляются в результате нарушения технологии изготовления, режима хранения, и правил транспортировки. К этим дефектам относят: батоны лопнувшие, надломанные, загрязненные жиром, сажей, пеплом, с потемневшей оболочкой, имеющие слизь и плесень на оболочке, деформированные и уродливой формы, батоны со слипами и наплывами фарша над оболочкой более допустимых размеров, батоны с серыми пятнами на разрезе, с наличием больших пустот и фарше, с рыхлым разлезающимся фаршем, с жировыми и бульонными отеками, с недоваром, с наличием желтого шпика (для колбас высших сортов).

Полукопченые колбасы хранят магазинах до 10 суток в подвешенном состоянии при температуре не выше 6 и относительной влажности воздуха 75−78%: при тех же условиях в упаковке — более 15 суток. Более длительное хранение ведет к излишнему высыханию колбасы. При температуре от — 7 до -9 полукопченые колбасы, упакованные, и ящики, можно хранить на складах до 3 месяцев.

Сырокопченые колбасы хранят в ящиках или картонных коробках в сухом, прохладном и темном месте сроком до 4 месяцев при температуре от 0 до 4 и относительной влажности воздуха 75%, а при температуре от — 7 до — 9 и относительной влажности 85 — 90% - до 9 месяцев. В ледниках и сырых похищениях, а также в помещениях с большим доступом света хранение сырокопченых колбас не допускается. Образующийся при хранении белый налет соли и сухой плесени на поверхности оболочки сырокопченой колбасы не является дефектом. Ненормальное уплотнение наружного слоя (закал) более 3 мм является недопустимым дефектом.

Не допускаются совместное хранение колбасных изделий с продуктами, издающими или воспринимающими запахи, а также резкие колебания температуры при хранении или быстрое перемещение охлажденных колбас в условия повышенной температуры, при этом отпотевают батоны и создаются условия для интенсивного развития микроорганизмов.

При длительном хранении полукопченых и копченых колбас происходит их усушка, в связи, с чем уменьшается их масса, уплотняется консистенция и ухудшается качество. В первую очередь происходит ухудшение качества жира, который прогорает, осаливается и распадается на составные части.

2.3 Ассортимент и рецептура

2.3.1 Ассортимент

Вареные колбасы:

1) Белорусская высший сорт — 2000 кг,

2) Отдельная 1 сорт — 1000 кг,

3) Свиная 2 сорт — 1000 кг.

Сосиски:

) Любительские высший сорт-1000 кг,

2) Городские 1 сорт -1000 кг.

Полукопченые колбасы:

1) Охотничья высший сорт 1400 кг,

2) Минская 1 сорт 700 кг,

3) Дорожная 2 сорт 700 кг.

Сырокопченые колбасы:

Сервелат 1200 кг Итого: 10 000 кг

2.3.2 Рецептура

Вареные колбасы

Белорусская колбаса (высший сорт) Сырье, кг Специи, г на 100 кг Говядина жилованная в.с. 10 соль 3000

Свинина нежирная 65 нитрит натрия 7,5

Шпик твердый 25 сахар 100

кардамон 40

Итого 100 перец черный 60

Итого 3207,5

Выход готовой продукции 94%

Отдельная колбаса (1 сорт) Сырье, кг Говядина жилованная 1 с. 60 Пряности и материалы, г на 100 кг Свинина полужирная 25 Соль 3000

Шпик твердый 15 Перец черный 50

Итого 100 Перец душистый 50

Сахар 100

Чеснок 100

Итого 3300

Выход готовой продукции — 116%

Свиная колбаса (2 сорт) Сырье, кг Пряности и материалы, г на 100 кг Говядина жилованная 2 с. 60 Чеснок 200

Свинина полужирная 25 Соль 3000

Шпик твердый 15 Сахар 100

Итого: 100 Кардамон 50

Перец черный 100

Итого 3450

Сосиски

Любительские сосиски (высший сорт) Сырье, кг на 100 кг: Пряности и материалы, г на 100 кг:

говядина жилованная 1 с 33 соль 2200

свинина полужирная 33 нитрит натрия 7,5

свинина жирная 34 сахар 160

шпик 100 перец черный 160

итого 100 перец душистый 100

кардамон 50

итого 2677,5

Выход готового продукта 114%

Сосиски городские (1 сорт) Сырье, кг на 100 кг: Пряности и материалы, г на 100 кг:

говядина жилованная 2 с. 25 соль 2200

свинина полужирная 48 нитрит натрия 6,2

шпик 10 сахар 120

натрия казеинат 3 перец черный 120

вода для растворения 12 кориандр 40

меланж 2 кардамон 40

итого 100 итого 2526,2

Выход готовой продукции 113%

Сырокопченая колбаса Сервелат (высший сорт)

Сырье, кг на 100 кг: Пряности и материалы, г на 100 кг:

говядина жилованная в.с. 25 соль 3500

свинина нежирная 25 нитрит натрия 10

свинина жирная кусочками 50 сахар 200

не более 3 мм перец черный 150

итого 100 кардамон 30

итого 3890

Полукопченые колбасы

Колбаски полукопченые охотничьи (высший сорт) Сырье, кг на 100 кг: Пряности и материалы, г на 100 кг:

говядина жилованная 1 с. 30 соль 3000

свинина нежирная 10 нитрит натрия 7,5

свинина полужирная 35 сахар 135

шпик 25 перец черный 100

итого 100 перец душистый 90

чеснок свежий 200

итого 3532,5

Выход готовой продукции 67%

Колбаса полукопченая Минская (1 сорт) Сырье, кг на 100 кг: Пряности и материалы, г на 100 кг говядина жилованная 1 с. 32 соль 3000

свинина полужирная 68 нитрит натрия 7,5

итого 100 перец черный 60

сахар 90

перец душистый 50

чеснок свежий 150

итого 3357,5

Выход готовой продукции — 79%

Колбаса полукопченая Дорожная (2 сорт) Сырье, кг на 100 кг: Пряности и материалы, г на 100 кг говядина жилованная 1 с. 67 соль 3000

свинина полужирная 15 сахар 100

шпик твердый 18 перец черный 100

итого 100 кардамон 50

нитрит натрия 7,5

чеснок 200

итого 3457,5

2.4 Расчет сырья и материалов

Пересчитаем, исходя из данного в рецептуре% выхода колбас, потребное количество основного сырья и пряностей и материалов. Полученные данные сведем в таблицы.

Колбаса вареная Белорусская:

говядина жилованная в/с:

102 127/100=212,7 кг, свинина нежирная:

652 127/100=1382,5 кг, шпик:

252 127/100=521,75 кг.

Колбаса вареная Отдельная (1 сорт):

говядина жилованная (1 сорт)

60 862/100=517,2 кг, свинина полужирная

25 862/100=215,5 кг, шпик

15 862/100=129,3 кг.

Колбаса вареная Свиная (2 сорт):

говядина жилованная (2 сорт)

60 925/100=555 кг, свинина полужирная

25 925/100=231,25 кг, шпик

15 100/925=138,75 кг.

Сосиски Любительские (в/с):

говядина жилованная (1 сорт)

0,33 877=289,4 кг, свинина полужирная

0,33 877=289,4 кг, свинина жирная

0,34 877=298,1 кг.

Сосиски городские (1 сорт):

говядина жилованная (2 сорт)

0,25 884,9=221,2 кг, свинина полужирная

0,48 884,9=424,7 кг, шпик

0,1884,9=88,49 кг.

Колбаса Охотничья полукопченая (в/с):

говядина жилованная (1 сорт)

0,32 089,5=626,85 кг, свинина нежирная

0,12 089,5=208,95 кг, свинина полужирная

0,352 089,5=731,3 кг, шпик

0,252 089,5=522,3 кг.

Колбаса полукопченая Минская (1 сорт):

говядина жилованная (1 сорт)

0,32 886=283,5 кг, свинина полужирная

0,68 886=602,4 кг.

Колбаса полукопченая Дорожная (2 сорт):

говядина жилованная (2 сорт)

0,67 886=593,6 кг, свинина полужирная

0,15 886=132,9 кг, шпик

0,18 886=159,5 кг.

Колбаса сырокопченая Сервелат (в/с):

говядина жилованная (в/с)

0,251 967,2=491,8 кг, свинина нежирная

0,251 967,2=491,8 кг, свинина полужирная

0,51 967,2 кг.

2.4.1 Расчет мяса говядины и свинины на кости

Таблица 5 — Нормы выходов сырья при разделке туш КРС

Принимаем мясо коров первой категории упитанности. Исходя из того, что необходимое нам количество жилованной говядины составляет 3796,35 кг, рассчитаем необходимое количество мяса на кости.

Количество говядины или свинины на костях определяют по формуле:

Ак=Ав100/z, (2)

где Ав — количество жилованной говядины или свинины, кг;

z — выход жилованной говядины или свинины, % к массе мяса на костях.

Ак=3796,35 100/70,4=5648,2 кг.

Таблица 6 — Нормы выходов сырья при разделке свиных туш

По формуле (2) определим количество свинины на костях, принимаем мясную свинину, так как выход жилованного мяса у нее выше, чем у жирной свинины. Исходя из того, что потребное количество жилованной свинины составляет 5992,5 кг, количество мяса на кости составит:

Ак= 5992,5100/65,6=9134,9 кг.

Определяем потребное количество мяса в тушах или полутушах.

Для говядины принимаем вес одной туши первой категории упитанности 230 кг:

5648,2/230=24,5 туши или 49 полутуш.

Для свинины принимаем вес одной туши 80 кг:

9134,9/80=114 туш или 228 полутуш.

колбасный полукопченый снабжение фарш

1 Архангельская Н. М. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. — М.: Агропромиздат, 1986. — 200 с.

2 Беляев В. В. Справочник по охране труда в мясной и молочной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1988. — 198 с.

3 Буянов В. К. Проектирование предприятий мясной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1978. — 375 с.

4 Большаков С. А. Холодильная техника и технология. М.: Инфра, 2000. — 255 с.

5 Варибрус В. И. Товароведение продовольственных продуктов. Жиры, мясо, рыба, концентраты. — М.: Экономика, 1990. — 150 с.

6 Евдокимова Г. М. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. — М: Агропромиздат, 1990. — 230 с.

7 Жвирблянская А. Ж. Микробиология в пищевой промышленности. — М.: Инфра, 1990. — 235 с.

8 Иванова Н. В. Проектирование зданий и сооружений предприятий пищевой промышленности. — М.: Стройиздат, 1997. — 259 с.

9 Ковбасенко В. М. Отходы мясокомбинатов. — М.: Агропромиздат, 1989. — 140 с.

10 Колбасный марш // Вокруг света. — 2002. — № 3. — 77 с.

11 Медведев А. М. Охрана труда в мясной и молочной промышленности. — М.: Агропромиздат, 1989. — 155 с.

11 Рогов И. А. общая технология мяса и мясопродуктов. — М.: Колос, 2000. — 183 с.

12 Салаватулина Р. М. Рациональное использование сырья в колбасном производстве. — М.: Пищевая промышленность, 1990. — 187с

13 Справочник по охране труда в мясной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1997. — 205

14 Тимофеева В. А. товароведение продовольственных продуктов. — Ростов-на-Дону.: Феникс, 2001. — 158 с.

15 Шашилова Л. Н. Техника безопасности на мясоперерабатывающих предприятиях. — М.: Пищевая промышленность, 1972. — 219 с.