Проект поточной линии механической обработки детали «Вал»

1. Обоснование типа производства. Расчет такта поточной линии

2. Расчет количества рабочих мест и выбор вида поточной линии

3. Стандарт-план работы поточной линии

4. Организация обслуживания рабочих мест. Планирование участка

5. Расчет производственной площади. Обоснование и выбор транспортных средств

6. Планирование и организация обеспечения инструментов

7. Определение потребности в основных материалах. Расчет численности работающих

8. Планирование фонда заработной платы

9. Расчет себестоимости изготовления изделия

10. Расчет экономического эффекта проекта

ВВЕДЕНИЕ

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы. Это требует от них адекватного изменения в подготовке кадров.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производителя. При решении этой задачи в условиях рыночной конъюнктуры во главу угла ставится потребитель. Чтобы выжить, предприятие должно постоянно думать о качестве своей продукции и снижении затрат на ее производство. Это задача руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

При разработке и реализации производственной политики, имеющей целью приспособление предприятия к требованиям рынка, руководителям и специалистам предприятия необходимо держать в поле зрения широкий круг вопросов, касающихся не только сферы производства. Им следует четко представлять, что производство — это только часть постоянно возобновляющегося процесса. Развивать его, увеличивать мощности, осуществлять финансирование и т. д. можно только на основе как можно более точного определения ожидаемых требований рынка.

Постановка организационных задач зависит прежде всего от перспективных требований к производственной системе и эти задачи направлены на повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции и эффективности работы предприятия, диктуют необходимость быстрейшего внедрения совершенных методов организации производства, использования ресурсосберегающих технологий, улучшения использования трудового потенциала, повышения качества продукции.

В курсовом проекте разрабатываются основные вопросы организации производства, оперативного управления и технико-экономического планирования поточной линии или участка массового производства механической обработки деталей на металлорежущих станках. Тематика курсового проекта отражает важнейшие направления развития организации массового производства с применением поточных методов.

Целью моего курсового проекта является проект поточной линии механической обработки детали вал -106.

1. Обоснование типа производства. Расчет такта поточной лини Под типом производства понимают производственно-технологическую характеристику производственного процесса. В зависимости от степени специализации технологического процесса и масштаба выпуска однородной продукции различают три типа производства:

— единичное,

— серийное,

— массовое.

Единичное производство — характеризуется выпуском изделий широкой номенклатуры в малом количестве и единичных экземплярах. Изготовление изделий либо совсем не повторяется, либо повторяется через неопределенные промежутки времени. При этом производство каждого вида продукции связано с проведением соответствующей технической и организационной подготовки. Рабочие места не имеют постоянно закрепленных операций и выполняют различные технологические операции. Данному производству характерны следующие признаки: применение универсального оборудования, загрузка рабочих мест заготовками идет неравномерно, используются универсальные приспособления, стандартный режущий инструмент и универсальные средства измерения. Большой удельный вес занимает ручной труд.

Серийное производство — характеризуется выпуском изделий партиями или сериями по неизменным чертежам, которые могут повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от числа изделий в серии данное производство делят: мелкосерийное (до 25 деталей); среднесерийное (до 150 деталей); крупносерийное (более 150 деталей). Признаки: закрепление за каждым рабочим местом нескольких операций, применение универсальных станков, специализированных станков, станков с ЧПУ, использование ГПС, применение универсальных приспособлений, применение универсальных наладочных и универсально-сборных приспособлений, стандартный режущий инструмент и специальный инструмент, расстановка оборудования производится согласно техпроцессу обработки.

Массовое производство — характеризуется производством большого числа изделий одного и того же типа по неизменным чертежам в течение длительного времени. Признаки: закрепление за каждым рабочим местом одной постоянно повторяемой операции, использование агрегатных, автоматических и специализированных станков, а также автоматических линий, оснащение специальными приспособлениям, инструментом и измерительными устройствами.

Основным параметром, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций К_зо. Этот коэффициент определяется отношением количества технологических операций, подлежащих выполнению в течение планового периода в производственном подразделении, к расчетному числу рабочих мест:

где — количество операций,

Q = 7,

P — расчетное число рабочих мест,

P = 7.

К_зо = 7 / 7 = 1.

Кз.о. = 1 для массового производства, Кз.о. = 10 для серийного производства,

Кз.о. = 40 для единичного производства.

Из расчета видно, что тип производства — массовый.

Важнейшим фактором, предопределяющим построение системы организации производства, является тип производства.

Тип производства — это классификационная категория, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий [ГОСТ 14.004−83].

Такт поточной линии — средний интервал времени между выпуском отдельных обрабатываемых деталей — рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей. При выполнении курсового проекта годовая программа выпуска N_в указывается в исходных данных.

Такт поточной линии r определяется по формуле

r = ,

где Ф_д — действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде, ч;

N_B — программа выпуска деталей, шт.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте и техническом обслуживании. Величину Ф_д поточной линии следует рассчитать по формуле

Ф_д = Ф_н [l-(б_р-б_н)],

где Ф_н — номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;

б_р — коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,05);

б_н — коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочих смен (0,02−0,03)

Ф_д = 4032 • [l-(0,05−0,03)]=3951,36 ч.

r = 60 • 3951,36? 45 000 = 5,27 мин.

2. Расчет количества рабочих мест и выбор вида поточной линии При проектировании ОНПЛ потребное количество оборудования определяется для каждой технологической операции по формуле

т_рi =Т_шт / r,

где Т_шт — штучное время выполнения i-й операции, мин,

r — такт потока, мин.

т_р1 = 3,4 / 5,27 = 0,65,

т_р2= 5,1 / 5,27 = 0,97,

т_р3 = 6,2 / 5,27 = 1,18,

т_р4 = 4,6 / 5,27 = 0,88,

т_р5= 3,8/ 5,27 = 0,72.

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест т_прi путем округления до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса

k_зi = (т_рi / т_прi) · 100,

k_з1= (0,65 / 1) · 100 = 65,

k_з2= (0,97 / 1) · 100 = 97,

k_з3= (1,18 / 1) · 100 = 118,

k_з4= (0,88 / 1) · 100 = 88,

k_з5= (0,72 / 1) · 100 = 72.

К_з =

где К_о— количество операций

К_з=

Полученные расчетные и принятые значения количества рабочих мест заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 — Расчёт количества рабочих мест

3. Стандарт-план работы поточной линии Для каждой ОНЛП должен быть построен стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Перед построением стандарт-плана выявляется возможность многостаночной параллельной работы. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов), периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии. Разработанный стандарт-план актуален, пока в производственной программе не произойдут существенные изменения.

На основании стандарт-плана ОНПЛ уточняется количество необходимых для обслуживания линии рабочих, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, количественный размер технологического и транспортного заделов между операциями и всего на линии.

Таблица 2 — Стандарт-план работы линии

4. Организация обслуживания рабочих мест. Планирование участка Планировка — это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющим организацию производственного процесса в пространстве.

Площадь, занимаемая непосредственно оборудованием, определяется исходя из габаритных размеров каждой единицы оборудования, количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь для организации рабочих мест, проходов и проездов. Коэффициент дополнительной площади принимается в пределах от 1,5 до 4,0, его величина зависит от площади, занимаемой станком. Oтдельной позицией выделяется площадь, необходимая для размещения транспортных средств — конвейера или рольганга, которая определяется на основании длины конвейера и его ширины.

В процессе выполнения планировки участка или поточной линии необходимо проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков — до 12 м², для средних — до 25, для крупных — до 45 м². Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке. Планировка выполнена правильно, если

где F — площадь по результатам проектирования, м²;

К — количество групп станков на участке или поточной линии, шт;

g — количество станков i-й группы, шт;

f — удельная площадь на один станок i-й группы, м²/шт.

а — между станками вдоль линии их расположения (по фронту);

b — между станками при установке их относительно друг друга тыльными сторонами;

с — между тыльными или боковыми сторонами и колонной выступающей конструкцией здания;

d — между передней стороной станка и стенкой, колонной или выступающей конструкцией здания;

е — между передними сторонами станков при обслуживании станков одним рабочим;

f — между передними сторонами станков при обслуживании одним рабочим двух станков;

g — между передними и задними сторонами станков, размещённых в затылок.

5 Расчет производственной площади. Обоснование и выбор транспортных средств Таблица 3 — Расчет производственной площади

Полученная величина производственной площади является расчетной, ориентировочной. Она позволяет в первом приближении представить потребность в площадях для размещения оборудования участка или поточной линии на общем плане цеха или иного структурного подразделения предприятия. Проектируемый участок является одним из элементов подразделения более высокого порядка и должен вписаться в общий строй других производственных подразделений, например цеха.

Следует заметить, что производственные здания могут быть одноэтажными и многоэтажными. Для механообрабатывающих цехов преимущественно строят одноэтажные здания, так как при меняют оборудование значительной массы и предметы труда могут быть крупными по весу и габаритам.

Производственные здания включают несколько параллельных пролетов, образуемых рядами железобетонных или металлических колонн. В плане здание может иметь прямоугольную или квадратную форму либо их сочетание. Каждый пролет здания характеризуется следующими основными размерами: шириной пролета L, шагом колонн t и высотой пролета h, измеряемых в метрах. Для составления планировки участка будут использоваться первые два размера — ширина пролета и шаг колонн, т. е. сетка колонн.

В механообрабатывающих цехах рекомендуется применять сетки колонн 186; 246; 1812 или 2412 м; здесь числа 18 и 24 — ширина пролета L, а числа 6 и 12 — шаг колонн t в метрах. Поперек и вдоль пролетов предусматриваются проезды для внутрицехового транспорта и проходы для работающих. При проектировании проездов и проходов учитывают вид движения (одноили двухстороннее) и грузоподъемность транспортных средств, рекомендуемые значения приведены в таблице 4.

Таблица 4 — Нормы ширины проходов и проездов для цеховых транспортных средств

Расстояние между параллельными проездами при проектировании следует принять минимум 24 м или другую величину, кратную шагу колонн. На плане ряды колонн нумеруются: горизонтальные помечают снизу вверх прописными буквами русского алфавита, вертикальные нумеруют слева направо арабскими цифрами начиная с единицы.

На планировке должны быть показаны:

• строительные элементы здания — колонны, стены, дверные проёмы;

• технологическое оборудование — металлообрабатывающие станки и рабочие места, другие виды оборудования;

• производственный инвентарь — верстаки, шкафы, складочные площадки для заготовок и готовых деталей;

• подъемно-транспортное оборудование — конвейеры, монорельсы, подъемники, краны;

• прочие элементы.

Оборудование поточной линии или участка механической обработки следует располагать вдоль пролета от одного проезда до другого. В плане участок будет занимать прямоугольник, длина которого равна расстоянию между проездами, ширина — результат отношения величины расчетной (ориентировочной) площади к длине участка.

Оборудование может быть размещено в один, два или более рядов, в зависимости от количества рабочих мест, габаритных размеров оборудования и расстояния между проездами. Располагаться оборудование в плане может вдоль, поперек или под углом к оси пролета. При расположении оборудования в несколько рядов, по условиям доставки заготовок и отправки готовых деталей, линия в плане может быть зигзагоили П-образная. Общепринятым считается условие, когда на одном проезде располагаются места для складирования заготовок, а на другом, противоположном, собираются обработанные детали. Этот порядок соблюдается для всех участков, располагаемых в цехе.

Расположение оборудования поточной линии должно отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями. На участках механической обработки не допускается возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций. Кроме того, нужно предусмотреть: а) удобные подходы к рабочим местам; б) места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; в) места для выполнения контрольных операций; г) места для проведения ремонта оборудования.

Для обозначения на планировке оборудования используют темплеты [ГОСТ 2.428−84].

Темплет — условное графическое обозначение технологического оборудования на планировке, как правило, вид сверху, предпочтительно в масштабе 1:100 или 1:50.

При выполнении курсового проекта темплет должен содержать:

· габаритные контуры оборудования в положении покоя'

· контуры подвижных частей оборудования, если при перемещении они выходят за пределы габаритных контуров в положении покоя;

· место обслуживающего персонала;

· обозначение технологического оборудования.

Пример исполнения темплета представлен на рисунке 2.

Каждая единица оборудования должна иметь свой номер, в спецификации допустимо объединять в одной строке несколько станков одного типа и модели

Рисунок 2 — Темплет

— габаритные контуры оборудования в положении покоя;

— контуры подвижных частей оборудования, движущихся в процессе выполнения работы,

— контуры крайних положений частей оборудования при техническом обслуживании и ремонте.

Таблица 5 — Минимальные расстояния между станками и элементами конструкции здания

В поточном производстве большое значение приобретает выбор средств межоперационного транспорта. Эти средства должны обеспечить бесперебойный поток деталей, ритмичность выполнения операций, временное хранение межоперационных заделов, а также быть надёжным в работе, дешёвыми в изготовлении и эксплуатации. для перемещения обрабатываемых деталей на поточных линиях используются различные транспортные средства: периодического действия и конвейеры.

К транспортным средствам периодического действия относятся: напольные тележки, поворотные краны на колоннах, кран-балки с электрическими тельферами, мостовые электрические краны.

Наиболее широкое распространение получили конвейеры различных типов: приводные и неприводные роликовые (рольганги), ленточные, цепные подвесные.

Ленточные конвейеры применяют при необходимости перемещения мелких и легких предметов. Несущим элементом конвейера является прорезиненная лента, приводимая в движение мотор-барабаном. Диаметры барабанов 200−800 мм. Скорость движения конвейера обычно составляет 1,2−30 м/мин. Рабочие операции выполняются на оборудовании, расположенном вдоль конвейера. Предметы труда с конвейера на рабочее оборудование и обратно передаются вручную рабочими-операторами.

Цепные подвесные конвейеры представляют собой устройство, включающее замкнутый рельсовый путь, по которому перемещаются каретки, соединенные тяговой цепью. Для уменьшения сопротивления перемещению каретки снабжены парами роликов, которые катятся по направляющей. К кареткам прикреплены несущие подвески для грузов. В качестве направляющей для рельсовых путей используются двутавровые балки № 12−16. Рельсовый путь может иметь пространственную трассу с подъёмами, спусками и поворотами, проходить над станками и проходами. Благодаря этому цепные подвесные конвейеры обеспечивают передачу обрабатываемых предметов от одного рабочего места к другому, а также могут перемещать предметы для дальнейшей обработки в другие цехи. Уклон при подъёмах и спусках конвейера допускаться до 45°; радиус закругления 1,0−1,5 м.

Шаг конвейера — расстояние между предметами на ленточнoм конвейере или расстояние между подвесками на цепном подвесном конвейере. Шаг l и скорость конвейера находятся в определенной взаимосвязи:

для ленточного конвейера

l = vr,

где v — скорость конвейера, м/мин,

r — такт поточной линии, мин,

l =2 • 5,27 = 10,54 м.

Длина непосредственно рабочей части конвейера L_p зависит от расположения рабочих мест на линии:

— при двухрядном расположении оборудования определяется по формуле

где К_о — количество операций;

l — шаг конвейера, м;

т_прi — принятое количество мест i-й операции.

L_р.1 = 10,54? 2 • 1= 5,27 м,

L_р.2 = 10,54? 2 • 1= 5,27 м,

L_р.3 = 10,54? 2 • 1= 5,27 м,

L_р.4 = 10,54? 2 • 1= 5,27 м,

L_р.5 = 10,54? 2 • 1= 5,27 м,

L_р.6 = 10,54? 2 • 1= 5,27 м,

L_р.7 = 10,54? 2 • 1= 5,27 м,

L_р.общ.= 5,27 + 5,27 + 5,27 + 5,27 + 5,27 + 5,27 + 5,27 = 36,89 м.

Общая длина конвейера определяется по формуле

L_о = 2L_p+2рR,

где R — радиус кривизны устройства.

L_о = 2 • 36,89 + 2 • 3,14 • 1,5 = 83,2 м.

Таблица 6 — Спецификация транспортных средств

6. Планирование и организация обеспечения инструментов Применение в массовом и крупносерийном производстве большого количества разнообразного инструмента требует разработки методов рациональной организации процессов производства и эксплуатации технологической оснастки.

Не вдаваясь в подробную классификацию инструмента необходимо отметить один из признаков классификации влияющий на формирование себестоимости изготавливаемой детали. С этой точки зрения все множество применяемого инструмента принято классифицировать на «инструменты И приспособления общего назначения» и «инструменты И приспособления целевого назначения».

К инструментам и приспособлениям общего назначения, имеющим широко распространенное название стандартный инструмент относится большой перечень инструмента общего пользования, который применяется для выполнения разнообразных операции традиционных деталей. Его пара метры (форма размеры, состав материала и методы изготовления) определяются требованиями ГОСТов. Производится он, как правило, на специализированных предприятиях. При погашении стоимости оснастки данной группы затраты по ее приобретению или изготовлению включаются в калькуляционную статью «Содержание и эксплуатация машин и оборудования».

К инcтpумeнтaм и приспособлениям целевого назначения (специальной технологической оснастке) относится различный специальный инструмент и приспособления, предназначенные для выполнения только определенных операций при изготовлении данного изделия. К этой группе технологической оснастки относятся модели, кокили, опоки', штампы, пресс-формы и т. п. Данная оснастка изготавливается, как правило, в инструментальных цехах предприятия-изготовителя основного изделия или под заказ на специализированных инструментальных заводах. При погашении стоимости этой группы технологической оснастки затраты на нее включаются в калькуляционную статью «Погашение стоимости инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы».

K_р=N • T_м • n_i? 60 • T_изм •_.(1 — R)

где К_р— количество режущего инструмента определенного типоразмера, шт

Nчисло деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой

программе, шт

t_m— машинное время на одну деталеоперацию, мин

n_H— число инструментов одновременно работающих на станке, шт

T_изн— машинное время работы инструмента до полного износа, ч

Rкоэффициент преждевременного износа инструмента

R= 0,05

[005] K_р. = 45 000 • 2 • 2? 60 • 60 • (1−0,05) = 5,26,

K_р.2 = 45 000 • 2 • 2? 60 • 8 • (1−0,05) = 39,47,

[010] K_р. = 45 000 • 3,5 • 2? 60 • 18 • (1−0,05) = 307,02,

K_р.2 = 45 000 • 3,5 • 2? 60 • 20 • (1−0,05) = 276,32,

[015] K_р. = 45 000 • 4,1 •2? 60 • 18 • (1−0,05) = 1000,

K_р.2 = 45 000 • 4,1 • 2? 60 • 20 • (1−0,05) = 323,68,

[020] K_р. = 45 000 • 2,8 • 1? 60 • 16 • (1−0,05) = 138,16,

[025] K_р. = 45 000 • 2,4 • 1? 60 • 10 • (1−0,05) = 189,47.

Таблица 7 — Расчет потребности режущего инструмента по всем типоразмерам

Расчет нормы износа для мерительного инструмента

N_пр.п = V· а_д·В·а_р ,

где Vкоэффициент достаточного средневероятного износа мерителя

V= 0,7

а_д— величина допустимого износа мерителя по ГОСТ, мкм Внорма стойкости мерителя а_р— допустимое число ремонтов мерителя до полного износа а_р= 2

Штангенциркуль

N_пр.п = 0,7 · 10 · 25 · 2 = 350,

Линейка металлическая

N_пр.п = 0,7 · 10 · 40 · 2 = 560,

Микрометр гладкий

N_пр.п = 0,7 · 12 · 50 · 2 = 840.

Таблица 8 — Расчет норм износа мерительного инструмента

7. Определение потребности в основных материалах. Расчет численности работающих

Потребность в основных материалах на годовую программу рассчитывается на основе норм расхода материалов и производственной программы выпуска изделий.

Норма расхода материала — это обоснованная плановая величина расхода соответствующего материала для производства единицы продукции. Эта норма складывается из следующих элементов: чистая масса детали после окончания всех операций производственного процесс а; возвратные отходы — остатки сырья и материалов, которые могут быть в дальнейшем каким-то образом использованы; потери — та часть материала, которая не может быть использована (например, потери металла на угар, на окалину, на травление и др.).

Таблица 9 — Расчет затрат на материалы с учетом возвратных отходов

Курсы валюты составляет — 90 руб.

Расчет величины реализуемых отходов в натуральных показателях можно произвести отдельно по формуле

q = (В_чр — В_чст)(l-)N_в,

где В_чр — масса заготовки, кг,

В_чст — чистая масса детали, кг,

— доля безвозвратных потерь (принимать 0,02),

N_в — годовая программа выпуска деталей, шт.

q = (4,6 — 3,5) (1 — 0,02) 45 000 = 48,510 т.,

С_от.= 48,510 · 1 863 000 = 90 374 130 руб.

Расчет численности работающих.

Расчет списочной численности рабочих операторов необходимых для работы в две смены Ч_сп0= К_р · S · k_в ,

где К_р — количество рабочих мест,

S — сменность,

k_в — коэффициент выполнения норм,

k_в = 1,1.

Ч_сп0 = 7 · 2· 1,1 = 16 чел, Расчет численности вспомогательных рабочих Ч_всп = Ч_сп0 · 0,5,

Ч_всп = 16 · 0,5 = 8 чел.

Расчет численности служащих Ч_сл = (Ч_сп0 +Ч_всп) · 0,07,

Ч_сл = (16 + 8) · 0,07 = 2 чел.

Таблица 10 — Численность персонала (рабочих и служащих) участка поточной линии

8. Планирование фонда заработной платы Расчет основной заработной платы основных производственных рабочих определяется по формуле Р_з.о = С_т · Ч_осн · F_э · К_пр ,

где С_т— среднечасовая тарифная ставка, тыс. руб.,

для производственных и вспомогательных рабочих С_т = 5000 тыс. руб.

для служащих С_т = 4000 тыс. руб.,

Ч_осн — количество основных рабочих,

F_э — годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего,

К_пр — коэффициент учитывающий премии по премиальным системам,

К_пр = 1,1.

Р_{з.о пр} = 5000 · 16 · 1860 · 1,1 = 163 680 000 тыс. руб.,

Р_{з.о всп} = 4000 · 8 · 1860 · 1,1 = 65 472 000 тыс. руб.,

Р_{з.о сл} = 4000 · 2 · 1860 · 1,1 = 16 368 000 тыс. руб.

Таблица 11 — Фонд заработной платы персонала участка поточной линии

9 Расчет себестоимости изготовления изделия Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе её производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных средств, нематериальных активов, а также других затрат на её производство и реализацию.

Таблица 12 — Калькуляция себестоимости детали (деталей)

Расчет дополнительной зарплаты С_д выполняется по формуле С_д = С_о•k_д ,

где С_о — основная заработная плата, ден. ед.;

k_д — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

Принимаем равным 0,3.

С_д = 163 680 000 • 0,3 = 49 104 000 руб.,

Расчет показателя по статье «Налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды» С_н выполняется по формуле С_н = (С_о + С_д) • (О_фс + О_с) / 100,

где С_о — основная заработная плата производственных рабочих, ден. ед.;

С_д — дополнительная заработная плата производственных рабочих, ден. ед.;

О_ф.с — отчисления в фонд социальной защиты населения (35%);

О_с — страховые взносы по видам обязательного страхования (1%).

С_н = (163 680 000+ 49 104 000) • (35 + 1) / 100 = 76 602 240 руб.

Погашение стоимости инструментов и приспособлений целевого назначения:

Стоимость инструментов, необходимая для выпуска партии деталей

составляет 241 379

Фреза (125) — 5 • 382 500 = 1 912 500 руб.,

Сверло (013) — 40 • 4851 = 194 040 руб.,

Резец (216) — 307 • 2187 = 671 409 руб.,

Резец (212) — 276 • 3024 = 834 624 руб.,

Резец (216) — 1000 • 2187 = 2 187 000 руб.,

Резец (212) — 324 • 3024 = 979 776 руб.,

Резец (225) — 138 • 8156,7 = 1 125 624,6 руб.,

Круг шлифовальный (416) — 189 • 127 895,4 = 24 172 230,6 руб Итого 32 077 204,2 руб.

Расчет общецеховых расходов выполняем по формуле С_оц = С_о • Н / 100,

где С_оц — затраты по статье «Общецеховые расходы»;

С_о — основная заработная плата производственных рабочих;

Н — процент накладных расходов. Принимаем Н = 50%

С_оц = 163 680 000 • 0,5 = 81 840 000 руб.

Расчет статьи «Общехозяйственные расходы» производится на основании процента накладных расходов (НР ох), Расчет производится по формуле С_ох = НР_ох • С_о,

где С_ох — затраты по статье «Общехозяйственные расходы»;

HP_ох — процент накладных расходов (принимаем равным 50%),

С_о — заработная плата производственных рабочих.

С_ох = 163 680 000 • 0,5 = 81 840 000 руб.

10 Расчет экономического эффекта проекта Промышленные предприятия, наряду с основной деятельностью по выпуску продукции, осуществляют инвестиционную деятельность, связанную с вложением денежных средств, направленным на выполнение научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ и внедрение их результатов в производство. Каждая такая самостоятельная работа носит название «инвестиционный проект». Разрабатываемый курсовой проект является типичным представителем инвестиционного проекта.

Расчет отпускной цены выполняется по формуле Ц = С_п + С_п • R / 100 + Н_к,

где С_п — полная себестоимость единицы продукции, руб.;

R — планируемая величина рентабельности единицы продукции, % (50%),

Н_к — косвенные налоги, руб.

Н_к = 3% • С_{п ,}

Н_к = 0,03 • 931 255 929,2 = 27 937 677,88 руб.

Ц = 931 255 929,2 + 931 255 929,2 • 50 / 100 + 27 937 677,88 = 1 424 821 572 руб.

Расчет прибыли на единицу продукции выполняется по формуле

П = Ц — С_п, (

П = 1 424 821 572 — 931 255 929,2 = 493 565 642,5 руб.

Расчет налога на добавленную стоимость рассчитывается по формуле НДС = 18% • С_п ,

НДС = 0,18 • 931 255 929,2 = 167 626 067,3 руб.

Расчет срока окупаемости дополнительных капитальных вложений ведем по формуле Т = К / П,

где К — размер капитальных вложений руб.

Расчет капитальных вложений в здание

К_з = 145,35 • 300 • 2880 = 125 582 400 руб.

Расчет капитальных вложений в машины и оборудования К₁ = 39 600 • 2880 = 114 048 000 руб.

К₂ = 21 400 • 2880 = 61 632 000 руб.

К₃ = 22 900 • 2880 = 65 952 000 руб.

К₄ = 12 000 • 2880 = 34 560 000 руб.

К₅ = 12 300 • 2880 = 35 424 000 руб.

К_общ = 114 048 000 + 61 632 000 + 65 952 000 + 34 560 000 + 35 424 000 = = 311 616 000 руб.

Расчет капитальных вложений в транспортные средства (конвейер 5% от стоимости станков) К_к = 311 616 000 • 0,05 = 15 580 800 руб.

Расчет капитальных вложений в другие объекты основных средств (5% от стоимости оборудования) К_об = 311 616 000 • 0,05 = 15 580 800 руб.

Инвестиции в оборотные активы (себестоимость • 1,3%)

К_ин = 931 255 929,2 • 1,3 = 1 210 632 708 руб.

К_итого = 125 582 400 + 311 616 000 + 15 580 800 + 15 580 800 + 1 210 632 708 = = 1 678 992 708 руб.

Т = 1 678 992 708 / 493 565 642,5 = 3,4 года Таблица 13 — Технико-экономические показатели проекта

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения курсового проекта приобрели практические навыки по проведению количественных расчетов основных показателей работы первичных производственных подразделений предприятия, научились оценивать полученные результаты. Рассчитали полную себестоимость изготовленного изделия.

В первом пункте обосновали тип производства — массовый. Во втором пункте указали основные признаки поточного производства. В третьем пункте рассчитали такт поточной линии, он составил 5,27 мин; рассчитали потребное количество рабочих мест, которое равно 26 рабочих мест.; и разработали стандарт-план работы линии.

Потом спланировали участок, поточную линию; обосновали и выбрали транспортное средство — ленточный конвейер; спланировали и организовали обеспечение производство инструментом.

В восьмом пункте рассчитали технико-экономические показатели проекта: определили потребность в основных материалах; произвели расчёты численности работающих, из которых следует, что для выполнения работы в производственном процессе необходимо всего 26 человека, из них 16 человек основного производства, 8 — вспомогательного и двое служащих; спланировали фонд заработной платы, который составил 98 208 000 руб.

Девятым пунктом рассчитали себестоимость изготовления изделия, она равна 931 255 929,2 руб.

Последним пунктом произвели расчёт экономической эффективности и определили срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, который составил 3,4 года.

1. Бабук И. М. Экономика предприятия: учеб. пособие для студентов технических специальностей / И. М. Бабук. Минск: ИВЦ Минфина, 2006.

2. Козловский В. А. Организация производства на предприятиях машиностроения: учеб. пособие / ВА. Козловский (и др.). СПб.: СПбГПУ, 2002.

3. Минько З. В. Теория организации производственных систем: учеб. пособие / Э. В. Минько, А. Э. Минько. М.: Экономика, 2007.

4. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов (вторая редакция). М.: Экономика, 2000.

5. Новицкий Н. И. Организация, планирование и управление производством: учеб.-Метод. пособие / Н. И. Новицкий, В. П. Пашуто; под ред. Н. И. Новицкого. М.: Финансы и статистика, 2006.

6. Организация, нормирование и оплата труда: учеб. пособие / А. С. Головачев (и др.); под общ. ред. А. С. Головачева. Минск: Новое знание, 2007.

7. Организация производства и управление предприятием: учебник/под. ред. О. Г. Туровца. М.: Инфра-М, 2006.

8. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: учеб. пособие для вузов / под ред. Н. С. Сачко, И. М. Бабука. Минск: Вышэйш. ШК., 1988.

9. Организация, планирование и управление производством: практикум (курсовое проектирование) / Н. И. Новицкий; под ред. Н. И. Новицкого. М.: КНОРУС, 2006.

10. Петров В. А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление / В. А. Петров. Л.: Машиностроение, 1975.

11. Проектирование технологических процессов в машиностроении: учеб. пособие для вузов / И. П. Филонов, ГЯ. Беляев, Л. М. Кожуро. Минск: УП «Технопринт», 2003.

12. Сачко Н. С. Организация и планирование машиностроительного производства: курсовое проектирование: учеб. пособие / Н. С. Сачко, И. М. Бабук. Минск: УП «Технопринт», 2001.

13. Сачко Н. С. Теоретические основы организации производства/ Н. С. Сачко. Минск: Дизайн ПРО, 1997.

14. Сачко Н. С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник / Н. С. Сачко. Минск: Новое знание, 2008.

15. Соколицын С. А. Организация и оперативное управление машиностроительным производством/ С. А. Соколицын, Б. И. Кузин. Л.: Машиностроение, 1988.

16. Стивенсон В. Д. Управление производством / ВД. Стивенсон. М.: БИНОМ, 1999.

17. Теория расписаний / Р. В. Конвей, В. Л. Максвелл, Л. В. Миллер. М.: Наука, 1975.

18. Фатхутдинов Р. А. Организация производства: учебник / Р. А. Фатхутдинов. М.: Инфра-М, 2007.

19. Ящура А. И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: справочник / А. И. Ящура. М.: НЦ ЭНАС, 2006.

Маршрутный техпроцесс