Технология производства карамели

Карамель по объему производства среди различных видов кондитерских изделий занимает одно из первых мест.

В качестве основного сырья для производства карамели используют сахар-песок, патоку, пищевые кислоты, красители, эссенции. Для приготовления начинок используют фруктово-ягодные полуфабрикаты, орехи, мед, какао-продукты, жиры, молочные продукты, кофе, вина и спиртные напитки.

К нетрадиционным видам сырья относятся вторичные молочные продукты (натуральные молочные сыворотки), фруктово-ягодные и овощные порошки, основы из сушеных плодов и ягод, концентрированные фруктовые и ягодные соки, виноградное сусло, продукты экструдированных и взорванных круп, порошковые сахаропаточные полуфабрикаты.

В настоящее время при производстве карамели применяют экстракты. Это сложные комплексы различных веществ: эфирных масел, органических кислот, полифенолов, полисахаридов, минеральных веществ и алкалоидов. Использование экстрактов позволяет создать изделия с новыми, композиционно сбалансированными ароматами и дополненным природным вкусом. Также используют натуральные эфирные масла шалфея, аниса и мяты.

При изготовлении карамельной массы основным сырьем является патока и сахар. При уменьшении количества патоки в карамельной массе она может засахариться.

Патока — продукт неполного кислотного (разбавленными кислотами) или ферментативного гидролиза крахмала чаще используют картофельный и кукурузный крахмал. Для карамельных изделий в основном используют специальный вид — карамельную патоку. Карамельная патока содержит около 40% редуцирующих веществ, 14−20% глюкозы, 29−37% мальтозы.

Карамельная масса отличается высокой гигроскопичностью и при значительной относительной влажности воздуха ее поверхность увлажняется и начинает липнуть. Гигроскопичность карамели зависит от ее составных частей. Наиболее гигроскопической является фруктоза, менее гигроскопична глюкоза, затем мальтоза, содержащейся в патоке, и меньше всего — сахароза [3, с. 72].

Технологическая схема производства карамели состоит из следующих основных стадий:

1) Приготовление карамельного сиропа осуществляется следующими способами:

1) С применением оборудования непрерывного действия:

а) путем растворения сахара в водно-паточном растворе под давлением, без промежуточной стадии приготовления сахарного раствора, при одновременном процессе испарения избыточной влаги;

б) путем смешения с патокой предварительно приготовленного сахарного раствора с последующим увариванием рецептурной смеси до заданной влажности сиропа и без уваривания смеси.

2) При периодическом способе приготовления карамельного сиропа сахарный раствор уваривают. В конце уваривания вводится патока, предварительно нагретая до температуры 40−50 °С. В обоих случаях, после добавления патоки к сахарному раствору, вся жидкость доводится до кипения для достижения равномерного распределения патоки в сиропе. Готовый карамельный сироп с влажностью не выше 16% проходит через фильтр и подается к карамельным варочным аппаратам.

Приготовленный карамельный сироп должен удовлетворять следующим требованиям:

— сироп не должен содержать кристаллов сахара, являющихся центрами кристаллизации при уваривании карамельной массы в вакуум-аппаратах;

— сироп должен иметь стабильный состав по влажности и содержанию редуцирующих веществ;

— влажность сиропа должна быть не выше 16%, содержание редуцирующих веществ не должно превышать 14% - для 50% патоки и не выше 16% - при работе с пониженным содержанием патоки или без нее;

— инверсия сахарозы в процессе приготовления сиропа должна быть минимальной.

2) Получение карамельной массы.

Карамельный сироп уваривается до карамельной массы в вакуум-аппарате непрерывного действия. Варка карамельной массы ведется при давлении пара 5−6 кг/см² и разряжении в вакуум-камере 650−700 мм рт.ст.

Готовая карамельная масса выгружается из вакуум-аппарата через каждые 1,5−2 минуты с помощью автомата выгрузки. Карамельная масса выгружается непосредственно на охлаждающий стол. Температура карамельной массы при выгрузке ее из вакуум-аппарата, в зависимости от рецептуры и требуемой влажности, колеблется в пределах 106−125 °С.

Затем подаются красители. Концентрация растворов красителей колеблется в пределах 5−10%.

3) Охлаждение карамельной массы.

Карамельную массу охлаждают на охлаждающих машинах. Продолжительность охлаждения массы на охлаждающей машине составляет 20−25 секунд. Температура охлажденной массы независимо от температуры массы, поступающей из варочного аппарата, должна быть в пределах 88−92 °С.

4) Подкисление и ароматизация карамельной массы.

Рецептурные добавки (кристаллическая кислота, спиртовые эссенции и водные растворы красителей) подаются на карамельную ленту, проходящую по плите охлаждающей машины. При завертывании карамельной ленты все рецептурные добавки оказываются в карамельной массе, после чего становится возможным проминка ее и вытягивание на тянульной машине для дальнейшего распределения в ней кислоты и эссенции. Во избежание значительного нарастания редуцирующих веществ и для уменьшения степени улетучивания ароматических веществ, карамельная масса перед подкислением и ароматизацией должна иметь температуру не выше 95 °C.

5) Проминка карамельной массы.

Массу проминают в целях равномерного распределения в ней всех добавочных веществ, полного размягчения введенных отходов, удаления пузырьков воздуха и придания ей во всей толще равномерной температуры. Процесс проминки заключается в многократном перевертывании карамельного пласта и разминании его так, чтобы нижние слои массы завертывались во внутрь. После многократного пропускания массы через валок она охлаждается до температуры 75−80 °С. Для предохранения карамельной массы от образования на ее поверхности застывающей корочки в процессе дальнейшей обработки, массу переносят на «теплый» стол, обогреваемый отработанным паром или горячей водой.

6) Вытягивание карамельной массы на тянульной машине При выработке карамели с непрозрачной оболочкой карамельная масса вытягивается на тянульной машине планетарного действия. В процессе вытягивания массы изменяется ее цвет, уменьшается плотность. Масса приобретает шелковистый внешний вид и хрупкость. В процессе обработки на тянульной машине масса дополнительно охлаждается на 30−50 °С.

7) Получение карамельного батона и калибрование жгута На поточных линиях карамельная масса после тянульной машины, непрерывно подается ленточным транспортером в катально-начиночную машину, где производится подкатка батона. При выработке карамели с начинками, все начинки (кроме масляно-сахарных) подаются в начинконаполнитель. Температура начинки устанавливается в пределах 60−65 °С. После того как первые порции карамельной массы полностью покроют трубку наполнителя, регулируют краны наполнителя и включают насос для подачи начинки в карамельный батон. Конец карамельного «батона» подсыпается тальком, оттягивается и часть его, без начинки, обрывается, а жгут, заполненный начинкой, заправляется в калибрующе-вытягивающую машину.

8) Глянцевание Для защиты поверхности карамель обрабатывают различными способами:

• 1) глянцевание — покрытие слоем воскожировой смеси;
• 2) дражирование — нанесение слоя сахарной пудры с последующим покрытием слоем жировой смеси, обсыпкой сахаром-песком.

9) Завертывание.

Карамель завертывают на быстроходных автоматах. Завернутую карамель и карамель с защитной обработкой поверхности, расфасованную в мелкую тару, упаковывают в ящики деревянные или гофрированного картона. Карамель завертывают в этикетку, этикетку с подверткой или этикетку с фольгой и подверткой, этикетку с фольгой или фольгу. Для этикеток и подвертки применяют этикеточную бумагу, писчую бумагу, алюминиевую фольгу для упаковывания пищевых продуктов, парафинированную бумагу, пергамент, подпергамент, пергамин, целлофан, основу парафинированной бумаги, бумагу типа «каурекс», полимерные материалы.

10) Фасовка.

Карамель фасуют в картонные коробки, металлические и комбинированные банки, пакеты из целлофана, коробки, банки и пакеты из полимерных материалов массой нетто не более 1 кг. Открытую, завернутую и фасованную карамель упаковывают в ящики дощатые, фанерные или из гофрированного картона, массой нетто 18 кг, 12 кг, и 5 кг [15, с. 108].