Склады готовой продукции

Типы складов характеризуются способом складирования и отгрузки различных заполнителей, формой штабеля, режимом работы (завода ц склада) и вместимостью.

На щебеночных и гравийно-песчаных заводах применяют следующие типы складов.

Конусный склад характеризуется подачей заполнителей ленточным конвейером, точечным сбросом и отгрузкой экскаваторами, погрузчиками или конвейерами. Он обычно применяется на заводах небольшой мощности (до 600 тыс. м3 в год), работающих сезонно или круглогодично.

Штабельный эстакадно-траншейный склад отличается подачей заполнителей ленточными конвейерами, расположенными на эстакаде и оборудованными передвижной сбрасывающей тележкой, и отгрузкой также ленточными конвейерами, расположенными в подштабельной траншее. Заполнители над общей под-штабельной траншеей хранятся между разделительными стенками пофракционно, при этом учитывается угол естественного откоса складируемого материала, зависящий от его влажностного состояния. Для щебня и гравия он составляет 35… 45° (меньшие значения для влажного материала), для сухого песка — 25…35° в зависимости от крупности. Для влажного песка угол естественного откоса увеличивается в соответствии с его крупностью до 30…40°, а для мокрого уменьшается до 15… 27°. В целях предупреждения сепарации — неравномерного распределения зерен заполнителя по крупности, высота свободного падения в штабель ограничивается 5… 6 м. Люки, через которые материал поступает на конвейер в подштабельной траншее, располагаются друг от друга на расстоянии 3… 3,5 м, что позволяет свести к минимуму объем «мертвых» зон в штабелях. Этот тип склада широко распространен на заводах средней и большой мощности.

Штабельно-эстакадный склад отличается от рассмотренного выше отсутствием подштабельной траншеи, строительство которой бывает невозможно из-за неблагоприятных гидрологических, климатических и других условий. Поэтому отгрузку продукции производят экскаваторами и погрузчиками.

Для гравийпо-пссчаных и песчаных заводов с гидромеханизированным способом добычи сырья, работающих сезопио, предусматривают склады с круглогодичной отгрузкой заполнителей.

При мощности заводов до 1,2 млн. м3 в год применяют штабельный склад с подачей заполнителей передвижным штабелеукладчиком, а для более мощных заводов — штабельно-кольцевой (см. 5.40), образуемый радиалыю-передвигающимся консоль-но-поворотным конвейером и отвалообразователем.

Склады располагают на плотном основании из хранимого материала.

Используются также намывные склады песка при его подаче грунтовыми насосами или самотеком. На каждую фракцию песка принимают три карты намыва (в намыве, в отстое и в подготовке к намыву). Их размер в плане 50X60 и 100×120 м при высоте намыва 6… 10 м. Для обезвоживания песка и отвода воды с карт намыва предусматривают дренаж.

Отгрузку заполнителей со всех складов производят экскаваторами и погрузчиками.

На складах необходимо принимать меры против смерзанпл заполнителей, которое зависит от определенной величины их влажности. Заполнители должны сохранять сыпучее состояние, позволяющее без осложнений производить погрузочно-разгрузочные работы.

Выше указывалось, что для повышения качества заполнителей, а завершающей стадии технологического процесса переработки применяют операции промывки и классификации. Однако оборудование для обезвоживания механическим путем не удаляет влагу з готового продукта до такой степени, чтобы предотвратить его мерзание. Влажность песка после операции обогащения может составлять 19… 30%. Простым способом дальнейшего обезвоживания является свободное дренирование, при котором вода фильтруется через промежутки между твердыми частицами под действием силы тяжести. Обезвоживание песка продолжается около месяца. За это время его влажность уменьшается до 3… 5%.

Обезвоживание щебня и гравия на вибрационных грохотах позволяет снизить влажность до безопасных для смерзания пределов, в основном, лишь для крупных фракций (свыше 20 мм).

Наиболее полного удаления влаги из заполнителей можно добиться сушкой как теплым, так и холодным воздухом (метод сублимации). Но эти методы дорогостоящи и не решают проблемы смерзания в периоды атмосферных осадков и колебания температуры около 0 °C.

Эффективным и дешевым является способ естественного промораживания, обеспечивающий сыпучесть материала. Он заключается в том, что заполнители на складе периодически перелопачивают экскаваторами, перемешивают специальными рыхлителями или перемещают послойно смерзающийся материал в отдельный штабель.

Одним из перспективных способов, предотвращающих смерзание влажных заполнителей, является гидрофобизация поверхности зерен. Добавки против смерзания можно вводить в сыпучую массу путем распыления сжатым воздухом из форсунок. Так, по предложению треста «Оргтехстрой» Главприокскстроя песок обрабатывают щелочным стоком от производства капролактама (ЩСПК), который является пластифицирующе-воздухововлекаю-щей добавкой для бетона. В результате — песок зимой не теряет сыпучие свойства.

Итак, применение добавок, предохраняющих заполнители от смерзания, не должно оказывать отрицательного влияния на требуемые свойства бетонной смеси и бегона. Желательно, чтобы эти добавки, как в вышеприведенном примере, обладали кроме противоморозного действия полезными свойствами, повышающими качество бетона. В этом случае повышается экономическая эффективность их применения.

Таким образом, определяющими для технологии производства плотных заполнителей являются тип добытой для переработки горной породы и способ ее добычи — экскаваторный или гидромеханизироваиный. Современные технологические схемы производства заполнителей с учетом их номенклатуры и качества, а также применяемого оборудования обычно представляют двухили трехстадийную схему дробления с замкнутым циклом на последней стадии, операции предварительного и окончательного грохочения, промывки, классификации и обезвоживания. Это позволяет получать заполнители требуемого качества для наиболее широко применяемых в строительстве бетонов.

Расчет складов заполнителей

V_с^щ= — объем склада для щебня Щ — расход щебня, м³ на 1 м³ бетонной смеси Щ=Q_щ/с_н.щ

n — запас заполнителей; n=10 сут.

Q — запас сырья на складе; Q =14 213сут Ккоэффициент возможных потерь (для песка и щебня К=1,02).

Р=262 сут — расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Щ=Q_щ/с_н.щ=1200/1380=0,87.

V_с^щ=(14 213*0,87*10*1,02)/262=481 м³

Vсп=.

П — расход песка, м³ на 1 м³ бетонной смеси П=Q_п/с_п=838/1650=0,51.

V_с^п=(14 213*0,51*10*1,02)/262=282 м³

Принимаем типовой склад заполнителей штабельно-туннельный с разгрузчиками С-492, РН-350, Т-192А (закрытый) вместимостью 1000 м³заполнителя и рассматриваем на складе четыре отсека для щебня и два отсека для песка.

Полезная площадь склада:

А=763/1,5=508,7 м².

Общая площадь:

А=508,7?1,5=763 м².