Проектирование авторемонтного предприятия
На рисунке 6.1 показана схема генерального плана данного предприятия. Площадка для приёмки и сдачи автомобилей примыкает к главному входу на территорию предприятия, что исключает возможность прохода заказчиков в производственный корпус. Автомобили, поступающие в ремонт, могут перемещаться на площадку для ремонтного фонда своим ходом или на буксире. Направление движения автомобиля в процессе… Читать ещё >
Проектирование авторемонтного предприятия (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Проектирование авторемонтного предприятия
Задание на курсовой проект
Модель автомобиля ПАЗ-3205.
Годовая программа ремонта: Wгод=650; Кта1=2,0; Кта2=1,4; Кта3=1,8; Кта4=2,0.
Технологическая планировка участка восстановления основных и базовых деталей.
Реферат
В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы проектирования авторемонтного предприятия.
Курсовой проект состоит из девяти разделов.
В первом разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы проектируемого ремонтного предприятия.
Во втором разделе рассматриваются вопросы о наличии оптимального резерва производственной мощности.
В третьем разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы по цехам и участкам предприятия.
В четверном разделе производится расчет числа рабочих по цехам и участкам.
В пятом разделе производится расчет площадей участков АРП.
В шестом разделе проводится расчёт числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам.
В седьмом разделе производится планировка генерального плана АРП.
В восьмом разделе проводится проектирование участка восстановления.
В девятом разделе производится экономическое обоснование проекта и расчёт планируемых технико-экономических показателей предприятия.
Пояснительная записка курсового проекта содержит 36 листов, шесть таблиц, два рисунка.
Курсовой проект содержит два листа графической части:
Приложение, А — Планировка участка восстановления, Приложение Б — Планировка генерального плана АРП.
авторемонтный показатель экономический
- Введение
- 1. Расчет годового объема работ
- 2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП
- 3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам
- 4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам
- 5. Определение площадей участков АРП
- 6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам
- 7. Планировка генерального плана АРП
- 8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
- 8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту
- 8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах
- 8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта
- 8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования
- 8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием
- 8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования
- 9. Экономическое обоснование проекта
- Заключение
- Список использованных источников
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособные автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали.
Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
1. Расчет годового объема работ
Годовой объем работ — суммарная трудоёмкость (станкоёмкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяются по формуле
Тг =? Ті Ні, (1)
где Тi — трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni — годовая производственная программа ремонта i-х изделий.
Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия.
Определение трудоемкости ремонтных работ выполняется по методике укрупненных показателей для эталонных условий и корректирующих коэффициентов ([1], стр.440). Трудоемкость ремонта автомобиля включает ремонт на базе готовых агрегатов и входящих в автомобиль агрегатов. Программа по товарным агрегатам определяется умножением программы по автомобилю на коэффициент агрегата Кта1, указанным в задании. Годовая трудоемкость определяется:
Тг = (Таг. а. + Тс. а. + Тпроч. а.) Wа + ?Тт. а. i Wт. а. i, (2)
где, Таг. а — трудоемкость ремонта автомобилей на базе готовых агрега;
тов, чел. — ч;
Тс. а. — трудоемкость ремонта автомобиля, чел. — ч;
Тпроч. а. — трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля,
чел. — ч;
Тт. а. i — трудоемкость i-ого товарного агрегата автомобиля, чел. — ч;
Wт. а. i — годовая программа по i-ому агрегату
Wт. а. i = Wа Кт. а. i, (3)
где, Кт. а. i — коэффициент по i-ому товарному агрегату.
Значение Таг. а определим по следующей формуле:
Таг. а = tэk1k2k3k4k5, (4)
где tэ — трудоемкость для эталонных условий, чел. — ч; k1 — коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП, в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными принимаем k1=1,06; k2 — коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов, принимаем k2=0,8; k3 — коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей), принимаем k3=1,0; k4 — коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили), принимаем k4=1,0; k5 — коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.
Значения коэффициентов приведения принимаем в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными.
Подставим известные значения в формулу (4):
Таг. а = 650•1,06•0,8•1•1•1= 551,2 чел. — ч.
Значение Тс. а. определим по следующей формуле:
Тс. а. = tэk1k2k3, (5)
где tэ — трудоемкость эталона, чел. — ч.
Принимаем tэ =32. Тогда:
Тс. а. =32•1,06•1•1= 33,92, чел. — ч.
Трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля Тпроч. а определяется по формуле:
Тпроч. а. = Тс. а. (1 — зi. а.) / зс. а., (6)
где, зi. а. — доля i-ого агрегата;
зс. а. — доля силового агрегата. Принимаем значение зс. а. =0,555, (табл.34,3 [1]). Тогда:
Тпроч. а. =33,92• (1−0,555) /0,555=27,2 чел. — ч.
Трудоемкость i-ого агрегата Тт. а. i определяется по формуле:
Тт. а. i = Тс. а. • зi. а. / зс. а. (7)
Значения зi. а. для переднего моста, КПП и заднего моста принимаем по табл.34,3 ([1]).
Тпм=33,92•0,12/ 0,555=7,33 чел. — ч.
Ткпп=33,92•0,1/ 0,555=6,11 чел. — ч.
Тзм=33,92•0, 19/ 0,555=11,61 чел. — ч.
Годовую программу по i-ому агрегату Wт. а. i определим по формуле (3):
Wт. а.1=650•2,0=1300
Wт. а.2=650•1,4=910
Wт. а.3=650•1,8=1170
Wт. а.4=650•2,0=1300
Вычислим значение годовой трудоемкости, подставив известные данные в формулу (2):
Тг = (551,2+33,92+27,2) •650+33,92•1300 + 7,33•910 + 6,11•1170 + +11,61•1300 =471 016 чел. — ч.
Определим годовую трудоемкость двигателя:
Тг. дв. = Тс. а. • (Wа + Wт. а.1) =33,92• (650+1300) =66 144 чел. — ч. (8)
Годовая трудоемкость полнокомплектных автомобилей равна:
ТПА= Тг — Тг. дв=471 016 — 66 144=404872 чел. — ч. (9)
2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП
Ремонтный фонд для АРП поступает неравномерно, это приводит к образованию очереди и увеличения времени ожидания ремонта.
Потери от простоев автомобилей можно значительно уменьшить, создавая резерв производственной мощности.
В лабораторной работе № 3 рассчитан размер оборотного фонда агрегатов. Так как в данном курсовом проекте годовая программа значительно превышает программу, заданную в лабораторной работе, приводить эти расчеты не имеет смысла.
3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам
Годовые объёмы отдельных j-х видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле
(10)
где nij — доля j-го вида работ в общей трудоёмкости i-го изделия, учебное пособие [1], %;
Для удобства обработки информации, результаты расчёта заносим в таблицу.
Таблица 1 — Распределение трудоёмкости по производственным участкам АРП.
Производственные участки | Трудоёмкость, чел. — ч | |||||
Доля, % | Силовых агрегатов | Доля, % | Полнокомплектных автомобилей | Общая | ||
Наружной мойки и приёмки | 0,32 | 211,7 | 0,99 | 4008,2 | 4219,9 | |
Разборочный | 7,05 | 4663,2 | 9,51 | 38 503,3 | 43 166,5 | |
Моечный | 1,21 | 800,3 | 1,35 | 5465,8 | 6266,1 | |
Дефектования деталей и входного контроля | 1,67 | 1104,6 | 1,79 | 7247,2 | 8351,8 | |
Комплектования деталей | 2,02 | 1336,1 | 3,17 | 12 834,4 | 14 170,6 | |
Восстановления базовых и основных деталей двигателя | 20,4 | 13 493,4 | ; | ; | 13 493,4 | |
Сборки двигателей | 24,59 | 16 264,8 | ; | ; | 16 264,8 | |
Сборки и ремонта силовых агрегатов | ; | ; | 21,04 | 85 185,1 | 85 185,1 | |
Испытания и доукомплектования двигателей | 5,02 | 3320,4 | 1,64 | 6639,9 | 9960,3 | |
Ремонта приборов питания | 5,71 | 3776,8 | 2,21 | 8947,7 | 12 724,5 | |
Ремонта электрооборудования | 11,14 | 7368,4 | 1,94 | 7854,5 | 15 223,0 | |
Сборки и ремонта агрегатов | ; | ; | 5, 19 | 21 012,9 | 21 012,9 | |
Ремонта рам | ; | ; | 4,72 | 19 110,0 | 19 110,0 | |
Сборки автомобилей | ; | ; | 5,25 | 21 255,8 | 21 255,8 | |
Регулировки и испытания автомобилей | ; | ; | 1,41 | 5708,7 | 5708,7 | |
Шиномонтажный | ; | ; | 0,81 | 3279,5 | 3279,5 | |
Обойный | ; | ; | 1,53 | 6194,5 | 6194,5 | |
Окрасочный | 0,11 | 72,8 | 2,02 | 8178,4 | 8251,2 | |
Деревообрабатывающий | ; | ; | 0,75 | 3036,5 | 3036,5 | |
Ремонта кабин и оперения | ; | ; | 15,48 | 62 674,2 | 62 674,2 | |
Слесарно-механический | 16,07 | 10 629,3 | 10,85 | 43 928,6 | 54 558,0 | |
Сварочно-наплавочный | 2,06 | 1362,6 | 3,2 | 12 955,9 | 14 318,5 | |
Термический | 0,02 | 13,2 | 0,32 | 1295,6 | 1308,8 | |
Кузнечный | 0,13 | 86,0 | 1,54 | 6235,0 | 6321,0 | |
Медницкий | 0,94 | 621,8 | 1,73 | 7004,3 | 7626,0 | |
Гальванический | 0,93 | 615,1 | 0,74 | 2996,1 | 3611,2 | |
Полимерный | 0,61 | 403,5 | 0,82 | 3320,0 | 3723,4 | |
Годовой объём вспомогательных работ составит:
ТДоп. раб. =0,25· ТГ, (11)
Годовой объём ТДоп. раб. равен:
ТДоп. раб. =0,25· 471 016 =117 754 чел. — ч.
Распределение объёма вспомогательных работ по видам производим в таблице 2.
Таблица 2 — Распределение объёма вспомогательных работ по видам работ
Вид работ | % | Трудоёмкость, чел· ч | |
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента | 23 550,8 | ||
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций | 23 550,8 | ||
Транспортные | 11 775,4 | ||
Перегон автомобилей | 17 663,1 | ||
Приёмка, хранение и выдача материальных ценностей | 17 663,1 | ||
Уборка производственных помещений и территорий | 23 550,8 | ||
Итого: | |||
4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам
К производственным рабочим относятся рабочие участков, непосредственно выполняющие ремонтные работы. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое (Рт) и штатное (Рш) число рабочих рассчитывается по формулам:
Рт=Тi/Фт, (12)
Рш=Тi/Фш, (13)
где Тгодi - годовой объём работ по участку, чел· ч;
Фт — годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;
Фш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.
Принимаем ФТ =2020 ч и Фш = 1776 ч (40 ч продолжительность недели и 24 дня отпуска).
Результаты расчетов, по приведенным формулам, сводим в таблицу 3.
Таблица 3 — Результаты расчета общей численности производственных рабочих.
Производственный участок | Годовой объем работ, чел-ч | Число рабочих | ||||
Рт | Рт | Рш | Рш | |||
расч. | прин. | расч. | прин. | |||
Наружной мойки и приёмки | 4219,9 | 2,09 | 2,38 | |||
Разборочный | 43 166,5 | 21,37 | 24,31 | |||
Моечный | 6266,1 | 3,10 | 3,53 | |||
Дефектования деталей и входного контроля | 8351,8 | 4,13 | 4,70 | |||
Комплектования деталей | 14 170,6 | 7,02 | 7,98 | |||
Восстановления базовых и основных деталей двигателя | 13 493,4 | 6,68 | 7,60 | |||
Сборки двигателей | 16 264,8 | 8,05 | 9,16 | |||
Сборки и ремонта силовых агрегатов | 85 185,1 | 42,17 | 47,96 | |||
Испытания и доукомплектования двигателей | 9960,3 | 4,93 | 5,61 | |||
Ремонта приборов питания | 12 724,5 | 6,30 | 7,16 | |||
Ремонта электрооборудования | 15 223,0 | 7,54 | 8,57 | |||
Сборки и ремонта агрегатов | 21 012,9 | 10,40 | 11,83 | |||
Ремонта рам | 19 110,0 | 9,46 | 10,76 | |||
Сборки автомобилей | 21 255,8 | 10,52 | 11,97 | |||
Регулировки и испытания автомобилей | 5708,7 | 2,83 | 3,21 | |||
Шиномонтажный | 3279,5 | 1,62 | 1,85 | |||
Обойный | 6194,5 | 3,07 | 3,49 | |||
Окрасочный | 8251,2 | 4,08 | 4,65 | |||
Деревообрабатывающий | 3036,5 | 1,50 | 1,71 | |||
Ремонта кабин и оперения | 62 674,2 | 31,03 | 35,29 | |||
Слесарно-механический | 54 558,0 | 27,01 | 30,72 | |||
Сварочно-наплавочный | 14 318,5 | 7,09 | 8,06 | |||
Термический | 1308,8 | 0,65 | 0,74 | |||
Кузнечный | 6321,0 | 3,13 | 3,56 | |||
Медницкий | 7626,0 | 3,78 | 4,29 | |||
Гальванический | 3611,2 | 1,79 | 2,03 | |||
Полимерный | 3723,4 | 1,84 | 2,10 | |||
Итого | 471 016,0 | 233,18 | 265,21 | |||
Определяем число вспомогательных рабочих:
Рв=0,1•Рш=0,1•265?27, (14)
где РШ — штатное число производственных рабочих;
Определяем число инженерно-технических работников:
Ри=0,1• (Рш+Рв) =0,1• (265+27) ?29. (15)
Определяем число служащих:
Рс=0,025• (Рш+Рв) =0,025• (265+27) ?7. (16)
Определяем число младшего обслуживающего персонала:
Рм=0,03• (Рш+Рв) =0,03• (265+27) ?9. (17)
Весь штат ремонтной мастерской составит:
Р=Рш+Рв+Ри+Рс+Рм=265+27+29+7+9=337. (18)
5. Определение площадей участков АРП
При укрупнённых расчётах площади производственных участков основного и вспомогательного производств определяются по формуле:
м2, (19)
где fр — удельная площадь на одного производственного рабочего, учебное пособие м2/чел.;
хр — число рабочих в большей смене.
Суммирование площадей производственных участков основного и вспомогательного производств определяем общую производственную площадь.
Площади складских помещений принимаем в размере 25% от производственных площадей и распределяем между складами согласно рекомендаций учебного пособия.
Административно-бытовые помещения располагаем встроенными в объем производственного корпуса. Площадь бытовых помещений принимаем в размере 12%, а административных — 5% от расчётной производственной площади.
Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличиваем на 10% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчетную площадь производственного корпуса.
Результаты расчёта заносим в таблицу 4
Таблица 4 — Расчётная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.
Наименование производственного, складского или вспомогательного помещения | Число рабочих | Удельная площадь на одного рабочего, мІ/чел. | Площадь подразделения, м2 | |
Наружной мойки и приёмки | ||||
Разборочный | ||||
Моечный | ||||
Дефектования деталей и входного контроля | ||||
Комплектования деталей | ||||
Восстановления базовых и основных деталей двигателя | ||||
Сборки двигателей | ||||
Сборки и ремонта силовых агрегатов | ||||
Испытания и доукомплектования двигателей | ||||
Ремонта приборов питания | ||||
Ремонта электрооборудования | ||||
Сборки и ремонта агрегатов | ||||
Ремонта рам | ||||
Сборки автомобилей | ||||
Регулировки и испытания автомобилей | ||||
Шиномонтажный | ||||
Обойный | ||||
Окрасочный | ||||
Деревообрабатывающий | ||||
Ремонта кабин и оперения | ||||
Слесарно-механический | ||||
Сварочно-наплавочный | ||||
Термический | ||||
Кузнечный | ||||
Медницкий | ||||
Гальванический | ||||
Полимерный | ||||
Склады: | ||||
запасных частей | ; | ; | ||
деталей, ожидающих ремонта | ; | ; | ||
комплектовочный | ; | ; | ||
металлов | ; | ; | ||
утиля | ; | ; | ||
ГСМ | ; | ; | ||
леса | ; | ; | ||
материалов | ; | ; | ||
ЦИС | ; | ; | ||
агрегатов ожидающих ремонта | ; | ; | ||
отремонтированных агрегатов | ; | ; | ||
Бытовые помещения | ; | ; | ||
Административные помещения | ; | ; | ||
Расчётная площадь производственного корпуса с учётом магистральных проездов | ; | ; | ||
6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам
Потребность в технологическом оборудовании определяем по трудоемкости объектов ремонта. Данное оборудование используется при машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц Хо. расч оборудования находят по формуле
Хо. расч = Тг / Тфо, (20)
где Тг — годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел. — ч (табл.1);
Тфо — эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования (табл.34.1 [1]).
Полученные по расчету значения Хо. расч округляем до целых величин Хо. прин
Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле
зи = Хо. расч/ Хо. прин (21)
Результаты расчетов, проведенных по формулам 24 и 25, сводим в таблицу 5.
Таблица 5 — Расчет числа единиц оборудования.
Производственный участок | Годовой объем работ, чел-ч | Тфо | Хо. расч | Хо. прин | зи | |
Час. | Шт. | Шт. | ||||
Наружной мойки и приёмки | 4219,9 | 2,06 | 1,03 | |||
Разборочный | 43 166,5 | 21,06 | 1,00 | |||
Моечный | 6266,1 | 3,06 | 1,02 | |||
Дефектования деталей и входного контроля | 8351,8 | 4,11 | 1,03 | |||
Комплектования деталей | 14 170,6 | 6,91 | 0,99 | |||
Восстановления базовых и основных деталей двигателя | 13 493,4 | 6,65 | 0,95 | |||
Сборки двигателей | 16 264,8 | 8,01 | 1,00 | |||
Сборки и ремонта силовых агрегатов | 85 185,1 | 41,96 | 1,00 | |||
Испытания и доукомплектования двигателей | 9960,3 | 4,98 | 1,00 | |||
Ремонта приборов питания | 12 724,5 | 6,27 | 1,04 | |||
Ремонта электрооборудования | 15 223,0 | 7,50 | 0,94 | |||
Сборки и ремонта агрегатов | 21 012,9 | 10,35 | 1,04 | |||
Ремонта рам | 19 110,0 | 9,41 | 1,05 | |||
Сборки автомобилей | 21 255,8 | 10,47 | 1,05 | |||
Регулировки и испытания автомобилей | 5708,7 | 2,81 | 0,94 | |||
Шиномонтажный | 3279,5 | 1,62 | 0,81 | |||
Обойный | 6194,5 | 3,05 | 1,02 | |||
Окрасочный | 8251,2 | 4,06 | 1,02 | |||
Деревообрабатывающий | 3036,5 | 1,49 | 0,74 | |||
Ремонта кабин и оперения | 62 674,2 | 30,57 | 1,02 | |||
Слесарно-механический | 54 558,0 | 26,88 | 1,00 | |||
Сварочно-наплавочный | 14 318,5 | 7,29 | 1,04 | |||
Термический | 1308,8 | 0,65 | 0,65 | |||
Кузнечный | 6321,0 | 3,08 | 1,03 | |||
Медницкий | 7626,0 | 3,76 | 0,94 | |||
Гальванический | 3611,2 | 1,78 | 0,89 | |||
Полимерный | 3723,4 | 1,83 | 0,92 | |||
Итого | 471 016,0 | ; | 231,68 | ; | ||
7. Планировка генерального плана АРП
Генеральный план АРП (генплан) отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зелёных насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их разметкой должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений.
По возможности необходимо блокировать цеха и помещения в одном здании, что позволяет снизить затраты на строительство зданий и прокладку инженерных коммуникаций.
У входа на территорию предприятия предусматривают площадку для стоянки легковых автомобилей из расчёта десяти машино-мест на сто работающих в двух смежных сменах при площади одного машино-места 25 м2.
На рисунке 6.1 показана схема генерального плана данного предприятия. Площадка для приёмки и сдачи автомобилей примыкает к главному входу на территорию предприятия, что исключает возможность прохода заказчиков в производственный корпус. Автомобили, поступающие в ремонт, могут перемещаться на площадку для ремонтного фонда своим ходом или на буксире. Направление движения автомобиля в процессе ремонта показано стрелками. Вспомогательные (административно-бытовые) помещения размещаются встроенными в объем производственного корпуса (рекомендуется при числе работающих на предприятии до 200 человек).
Рисунок 6.1 — Схема генерального плана авторемонтного предприятия:
1 — административно-бытовой корпус; 2 — производственный корпус; 3 — резервуар для воды; 4…10 — площадки и склады для горюче-смазочных, строительных материалов, утиля, ремонтного фонда, лесоматериалов, металла, готовой продукции; 11 — площадка для приёмки и сдачи автомобилей; 12 — стоянка легковых автомобилей.
Здания АРП проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющих в плане расположение их рядов, называют разбивочными осями. Расстояние между разбивочными осями в поперечном направлении называют пролетом, в продольном — шагом колонн. Пролет и шаг колонн образуют сетку колонн. На чертежах компоновочных планов разбивочные оси маркируют по длинной стороне здания цифрами слева направо и по короткой — заглавными буквами русского алфавита снизу вверх.
Компоновочный план разрабатывают для каждого отдельно стоящего здания, а при использовании многоэтажных зданий — для каждого этажа. На нем указывают расположение производственных участков, складских, административно-бытовых помещений, продольных и поперечных проездов. Обозначают габаритные размеры здания, сетку колонн с маркировкой разбивочных осей, наружные и внутренние стены и перегородки. Расстановку технологического оборудования на компоновочном плане не показывают. Исключением является обозначение расположения основных поточных линий, если это необходимо для обоснования принимаемого объемно — планировочного решения. Компоновочные планы выполняют в масштабах 1: 400 или 1: 200.
В зависимости от направления перемещения в процессе ремонта рамы (для предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей) или базовой детали (предприятия по ремонту агрегатов) различают три компоновочные схемы: прямоточную, Г-образную и П-образную. Принимаем Г-образную компоновочную схему.
Применение Г-образной схемы позволяет более эффективно изолировать разборочно-моечный участок от других участков, несколько сократить дальность транспортирования деталей, значительно ослабляет ограничения на длину разборочных и сборочных поточных линий, однако непрямолинейность перемещения базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает повышенное пересечение транспортных потоков и трудности в их организации.
8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту
Из предыдущих расчетов известно, что годовая трудоемкость участка восстановления равна чел. — ч (таблица 1).
Трудоемкость восстановления одного двигателя определим по формуле:
чел. — ч. (22)
Годовые объёмы отдельных видов работ выполняемых на участке:
(23)
где ni — доля i-го вида работ в общей трудоёмкости участка, учебное пособие %.
8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах
Производственный процесс подчиняется такту производства, т. е. технологические операции выполняются за время такта:
ф = Фш / Wа+Wа1 =2020 / (650+1300) = 1,04 ч. (24)
Количество рабочих на рабочих местах определяется по формуле:
nр = Тiр / ф, (25)
где, Тiр — трудоемкость i-го вида работ чел. — ч;
nр — расчетное количество рабочих.
Принятое количество определяется с учетом перегрузки или недогрузки 10%.
% = nр / nп. (26)
Результаты расчетов сводим в таблицу 6 — фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.
Таблица 6 — фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.
Виды работ | ni,% | Тучi, чел. — ч. | Кол. рабочих | % | ||
Расч. | Прин. | |||||
Работы по блоку и гол. цил.: слесарные | 11,92 | 0,82 | 0,79 | |||
сверлильные | 6,34 | 0,44 | 0,42 | |||
Прессовые раб. | 2,03 | 0,14 | 0,14 | |||
Гидравлич. испытание | 4,06 | 0,28 | 0,27 | |||
Хонинговальные работы | 7,61 | 0,53 | 0,51 | |||
Расточные работы | 14,21 | 0,98 | 0,95 | |||
Работы по колен. валу: слесарные | 14,23 | 0,98 | 0,95 | |||
шлифовальные | 21,08 | 1,46 | 1,40 | |||
токарные | 7,2 | 0,50 | 0,48 | |||
полировальные | 6,59 | 0,46 | 0,44 | |||
Шлиф. раб. пораспред. валу | 10,40 | 0,72 | 0,69 | |||
Итого | 6,92 | 7,03 | ||||
8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта
Расчётное число единиц оборудования определяем по формуле:
(27)
где Тфо — годовой эффективный годовой фонд времени оборудования, ч.
Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:
(28)
где Хоприн — принимаемое число единиц технологического оборудования. По формулам (27) и (28) проводим расчёт количества технологического оборудования. Количество верстаков:
для слесарных работ по блокам цилиндров:
Принимаем
Хоприн=1,
для слесарных работ по коленчатым валам:
Принимаем
Хоприн=1,
В результате принимаем общее количество верстаков 2.
Количество сверлильных станков:
Принимаем
Хоприн=1,
Количество стендов для перепрессовки втулок распределительного вала и запрессовки гильз цилиндров:
Принимаем
Хоприн=1,
Количество стендов для гидравлического испытания блока цилиндров:
Принимаем
Хоприн=1,
Количество вертикально-расточных станков:
Принимаем
Хоприн=1,
Количество хонинговальных станков:
Принимаем
Хоприн=1,
Количество круглошлифовальных станков:
Принимаем
Хоприн=2,
Количество токарных станков:
Принимаем
Хоприн=1,
Количество станков для полирования шеек коленчатого вала:
Принимаем
Хоприн=1,
Количество станков для расточки постелей и втулок распределительного вала:
Принимаем
Хоприн=1,
А также назначаем:
Приспособление для запрессовки гильз цилиндров Хоприн=1.
Стеллаж для деталей Хоприн=5.
8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования
Назначение основного и вспомогательного оборудования проводим при помощи справочных пособий и [7]:
Установка для перепрессовки втулок распределительного вала, модель 6601−22:
Тип установки — гидравлическая; давление в гидравлической системе: максимальное 65кгс/см2; рабочее 30 кгс/см2. Усилие: максимальное 30 500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола 400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в пневмосистеме 3 кгс/см2. Электродвигатель насосной станции: тип — АО2−41−6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип — Л1Ф-8; давление 65 кгс/см2; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость — масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок — 4. Время перепрессовки 8,6 с. Габаритные размеры 1950×1400×1630 мм. Масса 754 кг.
Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель 6601−2.
Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см3. Усилие зажима: верхнего 4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип зажима — гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см2. Привод поворота блока цилиндров — электромеханический. Частота вращения блока цилиндров 4,07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90о; от себя 120о. Редуктор поворота — червячный. Электродвигатель механизма поворота: тип: А2−41−6; мощность 1,0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос гидравлической системы ЛФ1−25. Электродвигатель насоса: тип: АО2−52−6; мощность 4,5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 оС. Слив из блока цилиндров — принудительный. Электронагреватель воды — трубчатый, 3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350×1030×1150 мм. Масса 722 кг.
Станок для растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя, модель 9169:
Тип — горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг — электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами — гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10,8…18,5 мм/мин. Ход подвижной плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры 1670×820×1250 мм;
Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя, модель ТР-6703/11:
Тип — гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см3. Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной установки): высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг.
Радиально-сверлильный станок 2М55:
Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя — Морзе № 5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин-1. Подача 0,056…2,5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт. Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600×1400 мм.
Станок круглошлифовальный 3А423:
Частота вращения заготовки 50…500 мин-1. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные размеры в плане 1200×2950 мм.
Вертикально-расточной станок 278Н:
Габаритные размеры в плане 750×900 мм.
Хонинговальный станок 3К833:
Габаритные размеры в плане 750×900 мм.
Токарно-винторезный станок 1К20:
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220 мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22. Пределы частот вращения шпинделя 12,5…1600 мин-1. Подача: продольная 0,05…2,8 мм/об; поперечная 0,025…1,4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической 0,5…112 мм; дюймовой 56…0,5 ниток на 1″. Мощность электродвигателя 10 кВт. Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин-1. Габаритные размеры в плане 2500×850 мм.
Для полирования шеек коленчатого вала используется токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек коленчатого вала.
Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном станке 1К20 при помощи наплавочной головки.
Верстак:
Размеры в плане 1800×1000 мм.
Для перемещения ремонтируемых объектов по участку используются кран-балка и тележки.
Складирование блоков цилиндров производим на специально отведённой площадке:
Размеры в плане 1600×3300 мм.
8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием
Площадь участка определяется по суммарной площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми объектами:
(29)
где , — площадь, занимаемая оборудованием;
— коэффициент плотности расстановки оборудования.
8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования
На участке восстановления основных и базовых деталей двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика.
Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала, развёртывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного пособия и учитывая последовательности основных технологических операций, проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение А).
9. Экономическое обоснование проекта
Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется по формуле:
(27)
где — удельная стоимость, руб. /авт.
руб.
Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:
(28)
где — удельная стоимость оборудования, руб. /мІ.
руб.
Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:
(29)
где — удельная стоимость приборов, руб. /мІ.
руб.
Стоимость основных производственных фондов:
(30)
руб.
Зарплата рабочего вычисляется по формуле:
(31)
где — тарифная ставка, руб. /час.;
— коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы.
руб.
Себестоимость равна:
(32)
руб.
Прибыль определяется по формуле:
(33)
где — стоимость ремонта, руб.
руб.
Годовая прибыль:
(34)
руб.
Срок окупаемости определяется по формуле:
(35)
года.
Заключение
Курсовое проектирование ставит перед собой цель привить студенту навыки самостоятельного решения конкретных инженерных задач, связанных с организацией ремонта машин, на ремонтных заводах и специализированных предприятиях на основе приобретённых знаний, полученных студентом за время обучения. Системой курсовых проектов и работ студент подготавливается к выполнению более сложной инженерной задачи — дипломного проектирования.
При работе над проектом студент в соответствии с заданием на проектирование решает конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, номограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой.
Список использованных источников
1. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. — М.: Мастерство, 2001. — 496 с.
2. Дехтеринский Л. В. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. — М.: Транспорт, 1981. — 482 с.
3. Рекомендации и нормативно-справочные материалы для дипломного проектирования. Учебное пособие для сельскохозяйственных ВУЗов по агротехническим специальностям. — М.: МГАУ имени В. П. Горячкина, 2003. — 143 с.
4. Серый И. С., Смелов А. П., Черкун В. Е. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин — М.: Агропромиздат, 1991. — 184 с.
5. Григориенко П. С., Гуревич Ю. Р., Кац А. М. Оборудование для ремонта автомобилей. — М.: Транспорт, 1978. — 384 с.
6. Чернов Н. Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резаньем». — М.: Машиностроение, 1988. — 416 с.
8. Горский Н. Д. Интеграция мнений специалистов при анализе производственных ситуаций и принятии решений. Методическое руководство для студентов инженерного факультета по дисциплине «Управление техническими системами» по специальности 1502.01 «Автомобили и автомобильное хозяйство» — Великие Луки: Редакционно-издательский отдел ВГСХА, 1999 — 11 с.