Проектирование заготовительной секции одномодельного потока по изготовлению куртки женской демисезонной из пальтовой ткани

Введение

Швейная промышленность является одной из ведущих отраслей лёгкой промышленности, целью которой является удовлетворение потребностей всех возрастных групп населения в одежде. На предприятиях отрасли производится весь ассортимент одежды, к основным видам которого относятся: пальто, брюки, платья, сарафаны, юбки, сорочки и бельё из всех видов ткани (шерстяных, шёлковых, хлопчатобумажных, льняных), нетканых материалов, натуральной и искусственной кожи, плёночных материалов и др.

Швейное производство, которое ещё совсем недавно было мощным источником поступления средств в бюджет, сегодня находиться в сложном положении. Какой бы тяжёлой не была в данный момент ситуация в лёгкой промышленности, она отнюдь не безвыходная. Перспективы развития швейной промышленности связаны с решением следующих проблем: серьёзным техническим перевооружением благодаря инвестированию и созданию центра развития лизинга в текстильной и лёгкой промышленности; освоением в производстве разработок лучших отечественных модельеров; повышением гибкости производства, выпуском продукции мелкими партиями, более частыми обновлениями ассортимента, улучшением качества. В решение этих вопросов важное место занимает совершенствование методов изготовления одежды, внедрение прогрессивной технологии.

В Республике Беларусь и за рубежом ярко выражена тенденция упрощения технологии пошива одежды благодаря внедрению единых способов обработки типовых узлов изделий, замене некоторых технологических операций, не влияющие на качество готового изделия, а использование клеевых и новых прикладных материалов.

Технология современного швейного производства всё больше становится механической, её эффективность в первую очередь зависит от применяемого оборудования. Чтобы обработка изделия выглядела безупречно, важно не только соблюдать технологические рекомендации, но и использовать подходящие и качественные оборудования и приспособления.

На основе всемирного использования достижений науки и техники предусмотрена интенсификация производства, повышение качества продукции, дальнейшее техническое перевооружение предприятий лёгкой промышленности, в том числе широкое внедрение комплексно-механизированных потоков. Основной формой организации производственных процессов на предприятии швейной промышленности является поточное производство, обеспечивающее необходимые условия для выпуска широкого ассортимента товаров народного потребления, комплексной механизации и автоматизации производства. Постоянное обновление ассортимента, улучшение качества швейных изделий при планомерном снижении затрат на их производство и повышении эффективности работы предприятий находиться в прямой зависимости от качества работ по проектированию и организации производственных процессов.

В современных условиях, когда приходится перерабатывать всё большее количество информации в более короткие сроки, необходимо повышение эффективности проектирования за счёт интенсивных факторов. Традиционные методы, используемые при проектировании и организации потоков швейного производства, недостаточно эффективны в современных условиях. Тем не менее, при организации коллективного труда в потоке необходимо использовать системный подход. Вместе с тем, особенности и требования системного подхода к организации и проектированию швейного производства ещё не нашли достаточно полного рассмотрения. Поэтому, важной задачей является развитие принципов системного подхода к проектированию и организации швейных потоков. Необходимость и актуальность применения системного подхода обусловлена многоцелевым характером задач организации производства одежды.

Улучшить качество принимаемых решений, сократить сроки и стоимость подготовки и организации производства возможно на основе применения систем автоматизированного проектирования (САПР). Решение вопросов повышения конкурентоспособности и снижения себестоимости выпускаемой продукции в значительной степени связано с автоматизацией проектных работ, выполняемых на этапе конструкторско-технологической подготовки производства. Внедрение САПР на швейных предприятиях позволяет совершенствовать процесс производства продукции, ускорять процесс проектирования новых изделий, сокращать продолжительность времени от идеи создания модели до начала её производства.

Целью данного курсового проекта является проектирование заготовительной секции одномодельного потока, по изготовлению куртки женской демисезонной из пальтовой ткани.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Характеристика модели изделия Совершенно новое направление в женской моде, уверенно прокладывающее себе дорогу, демонстрирует изысканную элегантность, простоту и сдержанность во всём — цвете, декоре, конструктивных деталях. В последние годы модные коллекции часто демонстрировали обнажённое тело, что для нашего климата не очень подходило. Новый образ респектабельной женщины изменил эту тенденцию, и теперь тело женщины полностью закрыто. Вырез горловины не глубок, воротник закрывает шею, подчёркивая линию плеч. Чтобы придать ещё больше значение силуэтной форме изделия и создать строгий деловой образ, используется минимальное количество декоративных элементов. И в сегодняшних коллекциях, где манекенщицы порой напоминают стюардесс межгалактических кораблей, вновь прослеживается футуристическое и мистическое настроение, которое особенно ярко проявилось в периоды, подобные начавшемуся в 2010 году. Особенностью этого осенне-зимнего сезона стало стремление к уникальности. А интерес к населению домов моды и классическому стилю привёл к тому, что дизайнеры стали вдохновляться собственными архивами. Кроме того, главная роль отводится эмоциям и чувствам — они влияют на всё. Классика сочетается с современной эстетикой. Новые пропорции, комбинирование фактур, яркие композиции, чувственные формы провозглашают неповторимую женственность.

Сегодня особенно важно, что новые веяния в моде вносят изменения в прежний женский образ, придавая ему ощущение таинственности и сдержанной отстранённости. Анализируя две важнейшие характеристики модных тенденций предстоящего сезона, которыми являются цвет и силуэтные формы, можно с уверенностью сказать, что они чётко обозначили контуры нового собирательного образа современной женщины с сильными и уравновешенным характером, лишённой излишних элементов кокетства. Главным настроением текущего сезона можно назвать стремление к комфорту. И выбор тканей соответственно — мягкий уютный твид, рыхлые деревенские рогожки. Но рядом с утилитарным нашлось место и невероятно нежной романтической теме — воспевается женственность, лишённая глянцевого лоска. Присущие урбанистической культуре лаконичность форм, чистота и выверенность линий всё же не смогли удержать ищущих уюта и комфорта дизайнеров в рамках мегаполиса. Авторам коллекций пришлось обратиться к традиционно сельскому твиду, фланели и джерси. Минимум цвета, максимум утилитарности, ключевые понятия городской классики в соединении с обаянием провинции — важная тенденция сезона.

Модель на подиуме естественно отличается от модели пре-а порте. Если первая — это высокое искусство, то модель, предназначенная для запуска в массовое производство должна отвечать не только веянием моды, но и отличаться практичностью, экономичностью. Её конструктивное решение должно быть технологичным и минимально трудоёмким. Для верхнего ассортимента желательно выбирать модели не остро модные и экстравагантные. Классический стиль для данного ассортимента будет наиболее уместен, так как потребитель приобретает пальто чаще всего не на один сезон.

Предложенная модель соответствует современному направлению моды, и будет пользоваться спросом у потребителя. Она полностью подходит для изготовления в условиях массового производства, поскольку разработанная конструкция является технологичной рациональной и экономичной при раскладке лекал за счёт достаточного количества деталей различной формы хорошо сопрягающихся между собой, что характеризует рациональность и экономичность производства изделий промышленными способами. Квалифицированный персонал легко справится с раскроем и пошивом данного изделия, при этом не потребуется никакого дополнительного его переобучения.

Описание внешнего вида изделия Куртка женская демисезонная из шерстяного материала прямого силуэта, с центральной застёжкой на тесьму-молнию до горловины изделия. Капюшон пристёгивающийся одношовный, на тесьму-молнию. На переде имеется кокетка и два боковых прорезных кармана. На спинке тоже имеется кокетка. Рукава втачные одношовные. Отделочные строчки проходят по капюшону, обтачке капюшона, по кокеткам переда и спинки, на рукавах, по частям переда и спинки, по низу рукавов, по листочке, и по низу изделия.

Рекомендуемые размеры и роста

96−76−170 92−76−176

100−82−170 100−82−176

104−92−182 104−92−188

Полнота группы: 2,3.

Эскиз модели представлен на рисунке 1. Спецификация деталей кроя представлена в таблице 1.

Таблица 1-Спецификация деталей кроя

1.2 Характеристика материалов, применяемых для пошива изделия При выборе пакета материалов необходимо учитывать свойства основных, подкладочных и прокладочных материалов в соответствии с моделью. Для данной модели была выбрана ткань из 100% шерсти. Эта ткань отличается красивым внешним видом, прочностью, обладает высокими теплозащитными свойствами, ограниченной воздухопроницаемостью, хорошей формоустойчивостью, незначительной гигроскопичностью. Недостатком является пылеёмкость, так как волокна шерсти имеют чешуйчатый слой, способствующий скоплению частиц пыли.

При пошиве ткань затруднений не вызывает, так как не прорубается иглой и практически не осыпается.

Для придания изделию красивого эстетического вида со стороны изнанки, предохранения основного материала от истирания и деформации используется подкладка.

Подкладочная ткань была выбрана в соответствии с цветовой гаммой основной ткани, а также её усадкой и износостойкостью. В данном случаи выбрана подкладочная ткань из 100% полиэстера. Она очень лёгкая, обладает хорошей стойкостью к истиранию, высокой стойкостью к окраске, к действию трения, химической чистки, пота, небольшой усадкой по основе.

При настилании и раскрое вызывает затруднения из-за смещения полотен в настиле, что требует применения специальных зажимов. Ткань при пошиве может повреждаться иглой, поэтому следует использовать тонкие нитки и иглы.

Для придания деталям верха жёсткости, упругости, формоустойчивости и предохранения отдельных участков изделия от растяжения используют прокладочный материал дублерин (хлопок 40%, капрон 60%). Это тканый материал с клеевым покрытием. Он обладает хорошей упругостью, воздухопроницаемостью и соответствует основной ткани по усадке и жёсткости. Дублерин приклеивают к основной ткани со стороны изнанки путём прессования.

Для данной модели используют армированные нитки № 44 ЛХ. Преимуществом этих ниток является то, что они выполнены из стержневой лавсановой нити и хлопчатобумажной отлётки. Эта отлётка предохраняет нить от повреждения разогретой иглой, а лавсановый сердечник обеспечивает необходимую прочность, эластичность и износостойкость швов.

В качестве фурнитуры для женской куртки используют тесьму молнию, под цвет основного материала.

Карта образцов материалов представлена на рисунке 2.

Таблица 2. Характеристика материалов

Таблица 3. Технические требования к машинным стежкам и строчкам

Таблица 4. Режимы влажно-тепловой обработки

После окончательной влажно-тепловой обработки и отпаривания, изделие должно быть просушено и охлаждено в подвешенном виде до полного закрепления приданной ему формы. Таким образом, для обеспечения высокого качества влажно-тепловой обработки необходимо правильно выбирать и точно соблюдать установленные технологические режимы тепловой-обработки.

1.3 Выбор методов обработки, оборудования и средств малой механизации Выбор методов обработки и оборудования осуществляется на основании ГОСТа 25 295−2003 «Одежда верхняя пальтово-костюмного ассортимента. Общие технические условия», а так же ГОСТ 12.807−79 «Требование к стежкам, строчкам, швам». Основной задачей выбора методов обработки изделия, является обеспечение высокого качества обработки основных узлов и деталей одежды при максимальной экономичности и максимальной степени использования оборудования, что и является показателем эффективности технологических процессов.

Для изготовления изделия выбрано следующее оборудование:

— DDL-9000 DS-WB/AK 118/CP-160 B класса, фирмы «Juki» для заготовительной и монтажной секции с автоматической обрезкой нити.

— 337 класса фирмы «Pfaff» спецмашина для втачивания рукавов в пройму.

— РЛ-3 спецмашина, для уточнения деталей кроя.

— 2002 класса, фирмы «Veit» электропаровой утюг для заготовительной и монтажной секции с тефлоновым покрытием.

— VH 1400 класса, фирмы «Коннегиссер» пресс для заготовительной секции с таймером.

— электропаровая щётка фирмы «Helen» для монтажной секции, удаление лас.

Средства малой механизации:

— G-54 Приспособление «Мето» для заготовительной секции, нумерация деталей.

— колышек, применяемый в заготовительной и монтажной секции, для выправления уголков.

— вспомогательное лекало, применяемое в монтажной секции, для наметки фирменного знака.

Методы обработки узлов представлены на рисунке 3.

Характеристика швейного оборудования представлена в таблице 5. Характеристика утюжильного и прессового оборудования представлена в таблице 6. Характеристика приспособлений малой механизации представлена в таблице 7.

Таблица 5. Характеристика швейного оборудования

Таблица 6. Характеристика утюжильного и прессового оборудования

Таблица 7. Характеристика приспособлений малой механизации

При использовании средств малой механизации сокращается время на пошив изделия.

1.4 Технологическая последовательность обработки изделия На основе выбранных материалов, методов обработки, оборудования с целью определения порядка обработки изделия по узлам и стадиям и затрат времени на его обработку составляется технологическая последовательность обработки изделия.

Разряд работы устанавливают по тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих. Нормы времени установлены по данным типовой технической документации. Оборудование и методы обработки соответствуют характеру выполняемых работ.

Фрагмент технологической последовательности представлена в таблице 8

Литература

представлена в списке литератур.

Таблица 8. Технологическая последовательность обработки изделия в проектируемом потоке (фрагмент).

Итогом составления технологической последовательности является определение затрат времени по секциям и в целом по изделию, т. е. трудоемкости обработки изделия, которая является исходным параметром для дальнейшего расчета потока.

Таблица 9-Анализ затрат времени на изготовление изделия по стадиям обработки

куртка женский пошив утюжильный Коэффициент механизации определяет удельный вес механизированных операций к общей трудоёмкости обработки изделия и рассчитывается по формуле:

Кмех=(tм+tс+tn+tna):Т, (1)

Где Кмех — коэффициент механизации;

tм, tс, tn, tna — сумма затрат времени по всем неделимым операциям машинной, спецмашиной, прессовой, автоматизированной специальностей, с;

Тсредняя затрата времени обработки изделия, с (см. 1], стр. 315).

Кмех=(3764+340+350):7125=0,63

Кмех необр=tn:Т необр=(160+210):410=0,90

Кмех загот=(tм+tс)/ Т загот=2629:4325=0,60

Кмех м-от=(tм+tс+tn)/ Т м-от=(1135+180+140):2390=0,60

Выбранные методы обработки и оборудования обосновываются расчетами эффективности намечаемых мероприятий. При замене оборудования экономическая эффективность достигается тремя путями: за счет увеличения скорости машины, за счет сокращения времени на вспомогательные приемы, за счет использования полуавтоматов и автоматов, приспособлений малой механизации.

Расчёт экономической эффективности представлен, а таблице 10.

Таблица 10. Расчет экономической эффективности обработки

Экономическую эффективность обработки изделия в проектируемом потоке определяют следующим образом:

Сокращение затрат времени на обработку, %:

СЗВ=(Тд-Тпр):Тд*100, (2)

Где Тдтрудоемкость узла или изделия до внедрения прогрессивной технологии, с.

Тпр — трудоемкость узла или изделия после внедрения прогрессивной технологии, с. (см. 1], стр. 300)

СЗВ=(7325−7125):7325*100=2,73(%)

Повышение производительности труда:

РПТ=(Тд-Тпр): Тпр*100, (3)

Где РПТрост производительности труда, %.(см. 1], стр. 300)

РПТ=(7325−7125):7125*100=2,81(%)

2. РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПОТОКА (СЕКЦИИ ПОТОКА)

2.1 Выбор типа потока. Расчет параметров потока В поточном производстве весь трудовой процесс делится на отдельные элементы и распределяется между исполнителями. Это наиболее прогрессивный метод организации труда. Основные принципы построения поточного производства: деление процесса изготовления изделия на последовательные технологические операции, выполняемые на одном рабочем месте с помощью какого-либо оборудования или инструмента; распределение технологических операций между исполнителями и согласование по времени их выполнения; передача предметов труда от исполнителя к исполнителю непрерывно или с небольшими интервалами. В швейной отрасли применяют несколько типов потоков, имеющих различные организационные формы, позволяющие решить задачу выпуска разнообразной одежды широкого ассортимента.

В зависимости от размещения оборудования в технологическом потоке и особенностей применения различных транспортных средств потоки делятся на: агрегатные, агрегатно-групповые, конвейерные, потоки малых серий, комбинированные.

Для изготовления данного изделия был выбран агрегатно-групповой, секционный поток со свободным ритмом работы.

Агрегатно-групповой поток (АГП) характеризуется выделением специализированных групп по параллельной обработке отдельных узлов одежды. Работают в свободном ритме. Численность исполнителей в группе зависит от трудоемкости узла. Детали, имеющие небольшую трудоемкость, могут быть объединены в одну группу с учетом возможности использования одного и того же оборудования и технологической оснастки. Деталь, имеющая наибольшую трудоемкость, выделяется в самостоятельную группу. Для обеспечения максимальной специализации рабочих мест внутри групп допускаются возвраты. Преимущества: снижение трудоемкости изготовления изделий за счет сокращения вспомогательных приемов при обработке деталей пачкой, специализации рабочих мест и максимального использования высокопроизводительного оборудования; повышение возможности использования индивидуальных способностей исполнителей, оперативного маневрирования в случае невыходов рабочих за счет пачковой системы подачи предметов труда; повышение качества обработки за счет узкой специализации рабочих мест и поузловой обработки; возможность осуществления работ по автоматизации и механизации отдельных участков производства; использование производственной площади любой конфигурации; сокращение длительности производственного цикла изготовления изделий в потоке за счет параллельной обработки деталей и узлов изделия; сокращение затрат времени при перестройке потока на выпуск новых моделей (перестраиваются отдельные группы, связанные с модельными изменениями). Недостатки: сложность организации ритмичной работы потока в целом и отдельных групп; сложность планировки рабочих мест из-за большой кратности операций; значительное увеличение запасов незавершенного производства.

Структура швейного потока определяется наличием и количеством секций, специализированных участков и групп рабочих мест связанных между ними. Различают секционные и несекционные потоки. Данный поток является секционным. Он разбит на заготовительную секцию и монтажно-отделочную секцию. В заготовительной секции происходит обработка мелких деталей карманов, клапанов, пат, переда, подбортов, спинки, рукавов и подкладки. В монтажно-отделочной секции происходит соединение плечевых, боковых срезов, соединение воротника с горловиной, обработка бортов, низа, соединение рукавов с проймой, окончательное ВТО, соединение подкладки с изделием, окончательная отделка изделия (обработка петель и пришивание пуговиц) и маркировка. Между секциями организуется межсекционный контроль качества полуфабрикатов, препятствующий поступлению бракованной продукции на последующую секцию.

Мощность — основная характеристика потока, которая выражается количеством выпускаемой за смену изделий, количеством рабочих или количеством рабочих мест, установленных в потоке. Мощность данного потока — 227 единиц, количество рабочих — 53 человек, в заготовительной секции — 34 человек. Поток средней мощности дает возможность выпускать изделия достаточно широкого ассортимента, обеспечивает высокую производительность труда и лучшее использование специальных машин.

В одномодельном потоке используется единый последовательный запуск моделей в поток, сперва все количество изделий одной модели, затем другой и т. д.

Поточное производство в зависимости от степени выполнения основных принципов его построения может иметь три разновидности формы потоков: со строгим ритмом работы; со свободным ритмом работы; комбинированные. В данном потоке со свободным ритмом работы отсутствует четкий регулятор ритма. В потоках со свободным ритмом работы изделия от исполнителя к исполнителю передаются с некоторыми интервалами; при этом сохраняются непрерывность и ритмичность работы в потоке за счет межоперационного запаса предметов труда на рабочем месте. Преимущества: маневренность при выпуске изделий различных моделей; лучшее использование рабочего времени исполнителей за счет снижения времени на переместительные приемы благодаря пачковой подаче предметов труда; увеличение возможности использования индивидуальных способностей исполнителей.

По способу подачи предметов труда на рабочие места (характеру питания) поток является децентрализованным: когда отдельные узлы и детали изделий подаются пачками только на те рабочие места, где их обрабатывают.

Для данного потока используется пачковый запуск, преимуществами которого являются: более полное использование индивидуальной производительности труда рабочих, облегчение распределение работы при отсутствии отдельных исполнителе, сокращение затрат времени на вспомогательные приемы (особенно при работе цепочкой, когда машинные операции выполняются без отрыва одной детали от другой). Правда есть и недостатки: возрастание объема незавершенного производства, необходимость более высокой организованности рабочих для поддержания ритма работы.

Количество изделий в пачке, поступающей на рабочее место (транспортная партия) зависит от вида ткани и размеров изделия, организационной формы потока, используемых средств транспортирования и т. д. Величина ее должна быть такой, чтобы не появлялась монотонность в работе. Продолжительность обработки одной пачки не должна превышать 30 мин.

В поточном производстве транспортные средства не только служат для перемещения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий, но и являются важным фактором организации производства, обеспечивающим кратчайший производственный цикл изготовления изделий. Предметы труда на рабочие места подаются с помощью различных бесприводных транспортных средств — самых экономичных в изготовлении и эксплуатации. Для перемещения и хранения предметов труда между исполнителями внутри групп и между группами применяют различные внутрипроцессные транспортные плоскости (скаты, междустолья, желоба), передвижные — напольные и подвесные тележки-стеллажи, тележки-зажимы, тележки-кронштейны, тележки-контейнеры.

По направлению движения изделий поток является однолинейным — изделия движутся в одном направлении. Поток двухрядный — рабочие места установлены с обеих сторон транспортного средства. По характеру расположения относительно поточной линии рабочих мест потокс поперечным расположением, когда рабочее место расположено перпендикулярно транспортному средству. В заготовительной секции для данного изделия — пять поточных групп. Первая группа — обработка переда. Вторая группа — обработка края борта и отделочной обтачки горловины спинки. Третья группа — обработка капюшона. Четвёртая группа — обработка спинки и рукавов. Пятая группа — обработка подкладки.

По преемственности смен потоки делятся на съемные и несъемные. В основном в промышленности используют несъемные потоки, представляющие собой более высокую форму организации производства. В несъемных потоках обработку изделий, запущенных одной сменой, продолжают рабочие другой смены. Преимущества: меньше потери рабочего времени на подготовительнозаключительные операции; уменьшение в два раза объема незавершенного производства; отсутствие надобности в дополнительных площадях для хранения полуфабрикатов; изделия не мнутся при хранении на стеллажах и не требуют дополнительной влажно-тепловой обработки. Существуют и недостатки: сложный учет выработки рабочих; а также выявление виновника недоброкачественной продукции.

Таблица 11. Характеристика проектируемого потока

Исходными данными для расчета параметров потока служат площадь потока 360 м² и трудоемкость изделия, взятая из таблицы 10, по формулам, устанавливающим связь между параметрами потока и трудоемкостью изготовления изделия, определяют недостающие параметры.

Предварительный расчет потока:

Sпот=360 м2; Sр=6,8

N=Sпот:Sр, (4)

Где N — количество человек в бригаде

Sпот — площадь потока

N=360:6,8=53 (чел) ф=Тизд:N, (5)

Где ф — такт потока Тизд — трудоёмкость обработки изделия ф=6715:53=127 © М=R:ф, (6)

Где М — мощность потока

R — продолжительность смены 28 800 с М=28 800:127=227 (ед) К рм= N*К ср, (7)

Где К рмколичество рабочих мест в потоке К ср — количество рабочих мест на одного рабочего в потоке, 1,1 — 1,25

К рм=53*1,20=64

Lпл= (К рм*l):2, (8)

Где Lпл — длина поточной линии, м

1 — шаг рабочего места, м

2 — количество рядов в потоке (см. 1], стр. 301)

Lпл=(64*1,2):2=38 (м) Условия согласования операций во времени:

tоп=(0.9 — 1.1)* ф*K, (9)

Где tоп — расчетное время организационной операции, с

(0.9 — 1.1) — коэффициенты, определяющие допускаемые отклонения расчетной затраты времени на операцию от такта в потоках со свободным ритмом.

К — количество рабочих, занятых на выполнении одной организационной операции или кратность операции (см. 1], стр.305)

tоп1min=0.9 * 127*1=114 (c)

tоп1max=1.1 * 127*1=140 (c)

tоп2min=0.9 * 127*2=229 (c)

tоп2max=1.1 * 127*2=279 (c)

tоп3min=0.9 * 127*3=343 (c)

tоп3max=1.1 * 127*3=419 (c)

Расчет параметров потока сводится в таблицу 12

Таблица 12. Расчет основных параметров потока

К предварительному расчету относится расчет секций и групп. Для объединения деталей в группы наряду с трудоемкостью отдельных узлов учитывался принцип технологической однородности обработки данных деталей: возможность использования в одной группе специального оборудования, оборудования ВТО с одинаковыми режимами обработки деталей, входящих в группу. При этом учитывались технологические свойства материалов, из которых изготовлены детали.

Расчёт секций и групп представлен в таблице 13

Таблица 13. Расчет секций и групп

2.2 Составление и расчет технологической схемы потока (секции) Технологическая схема потока — основной документ, по которому определяются содержание работ по каждой организационной операции, норма выработки за смену, зарплата и другие характеристики операций.

Для получения оптимальной технологической схемы сначала составляют ее черновой вариант — согласование времени (комплектование) операций потока. Работу проводят в следующей последовательности: рассчитывают условия согласования, подбирают производственные требования к организационным операциям, согласовывают время неделимых операций, выполняют анализ согласования путем расчета коэффициента согласования. В случае необходимости вносят уточнения в условия расчета потока.

Организационные операции записывают арабскими цифрами в возрастающем порядке. Содержание организационной операции состоит из описания неделимых операций, входящих в данную организационную операцию в соответствии с комплектовочной картой.

Номер неделимой операции и ее наименование, специальность, разряд, норму времени и оборудование берут из технологической последовательности обработки изделия.

Специальность определяется видом работ по каждой неделимой операции и имеет свое условное обозначение. По организационной операции в целом специальность определяется по установленному на рабочем месте оборудованию.

Разряд устанавливается по разряду неделимых операций, входящих в организационную операцию.

Затраты времени по организационным операциям определяют как сумму затраты времени по технологически неделимым операциям.

Норма выработки за смену определяется делением продолжительности смены (28 800с) на время организационной операции.

Применяемое оборудование соответствует оборудованию, применяемое при выполнении неделимых операций в потоке.

Технологическая схема потока составляется по данным последовательной технологической обработки изделия и согласования времени операций потока.

Таблица 14 — Тарифные ставки

Таблица 15. Технологическая схема одномодельного потока (заготовительная секция)

2.3 Анализ технологической схемы потока (секции потока) Для анализа загрузки потока в целом и каждой секции в отдельности рассчитывается коэффициент согласования.

Кс=Т:(ф*Nф), (10)

Где Кскоэффициент согласования

Nффактическое количество рабочих, полученное после комплектования ф — такт потока, с (см. 1] стр. 308)

Кс=4325(127*34)=1,00

Поток считается согласованным правильно, для потока со свободным ритмом Кс=(1,00−0,02).

По графику согласования видно, что операция 1 несколько перегружена. Это вызвано тем, что эта операция нецелесообразно делить, т.к. нарушится последовательность. На эту операцию целесообразно посадить наиболее квалифицированных рабочих.

Граф организационно-технологических связей потока наглядно показывает перемещение предметов труда по организационным операциям, порядок их обработки, характеризует качество выполненного комплектования операций, рациональность принятой мощности потока. По графу ОТС судят, насколько в потоке в результате организации работы между исполнителями сохранена структура технологического процесса изготовления швейных изделий. В данном потоке наличествуют возвраты с утюжильных операций на машинные, что обусловлено наличием межоперационной утюжки для качественного пошива изделия, для сохранения поузловой обработки.

Сложность изготовления изделия характеризуется средним тарифным разрядом работ в потоке, а степень механизации — коэффициентом механизации. Для их определения с целью анализа составляется «Сводка расчетной рабочей силы потока» по данным технологической схемы, характеризующая технический уровень потока: квалификацию, разряд работ, механизацию работ. Подсчет времени на выполнение операций по разрядам и специальностям ведется по неделимым операциям технологической схемы потока. Количество рабочих по специальностям и разрядам определяют делением времени по разрядам и специальностям на такт потока. Итоговое количество рабочих по специальностям и разрядам соответствует данным технологической схемы потока. Сумма разрядов определяется умножением разряда на расчетное количество рабочих. Сумма тарифных коэффициентов определяется умножением расчетного количества рабочих на тарифный коэффициент. Удельный вес количества рабочих по специальностям и разрядам определяется из отношения числа рабочих, занятых на работах данного цикла, к общему числу рабочих потока, умноженному на 100.

«Сводка фактической рабочей силы» составляется также на основе технологической схемы, только в графах суммируется фактическое количество рабочих по организационным операциям. Специальность рабочих в сводке определяется применяемым оборудованием, а разряд — наивысшим разрядом неделимых операций, входящих в данную организационную операцию. Количество резервных рабочих принимается 5−8% от общего числа и распределяется по высшим разрядам. Резервные рабочие, в случае необходимости заменяют любого рабочего в потоке.

Таблица 16. Сводка расчётной рабочей силы потока

Таблица 17. Сводка фактической рабочей силы

В результате сопоставления итоговых данных о расчетном и фактическом количестве рабочих можно прийти к выводу, что квалификация рабочих 5,4 и 3 разрядов используется нерационально. Но это обусловлено соблюдением поузловой обработки, а так же загрузкой машинных и утюжильных операций ручными операциями низкого разряда.

Количественная характеристика применяемого оборудования дается с помощью сводки оборудования. Смотреть в таблице 18.

Сводка оборудования потока составляется на основе технологической схемы для характеристики оснащенности потока и составления заявки на оборудование. Количество резервного оборудования берется в зависимости от типа машин в размере 8% от основного по каждому классу машины. Суммарное число единиц основного оборудования в данной секции потока равно фактическому числу рабочих за исключением резервных рабочих.

Таблица 18. Сводка оборудования потока (секции потока)

На основании сводки расчетной и фактической рабочей силы и сводки оборудования рассчитываются:

Производительность труда или выработка одного рабочего в смену в единицах изделий определяется по формуле:

Пт=М:Nф, (11)

Где Птпроизводительность труда или выработка одного рабочего в смену, ед.

Nф — фактическое количество рабочих Пт=227:53=4,28 (ед) Средневзвешенный тарифный разряд определяется по формуле:

Чср=УЧ:Nр, (12)

Где Чср — средневзвешенный тарифный разряд УЧсумма разрядов (графа 17 таблицы 16).

Чср=129,69:34,05=3,81

Средневзвешенный тарифный коэффициент определяется по формуле:

Qср=УQ: Nр, (13)

Где Qсрсредневзвешенный тарифный коэффициент УQ — сумма тарифных коэффициентов (графа 19 таблицы 16).

Qср=51,69:34,05=1,52

Стоимость пошива определяется умножением дневной тарифной ставки 1-го разряда разряда на сумму тарифных коэффициентов и делением этого произведения на выпуск изделий в смену:

Рср=(Д ст1* УQ):М, (14)

Где Рсрстоимость пошива, руб.

Д ст1 — дневная тарифная ставка 1-ого разряда, руб.

Рср=(22 800*51,69):227=5191,77

Коэффициент использования оборудования:

К и.о.= Уt:(ф*nф), (15)

Где К и. о — коэффициент использования оборудования;

Уt — сумма затрат времени на выполнение неделимых машинных, спецмашинных операций и операций, выполняемых на полуавтоматах, с;

nф — количество машин, спецмашин, полуавтоматов, установленных в потоке с учетом резервных (по организационным операциям).

К и.о.=26256(127*19)=0,86

Все технико-экономические показатели сводятся в таблицу 19.