Особенности деятельности предприятия «Казцинк»

СОДЕРЖАНИЕ Введение

1. Требования безопасности

2. Проверка знаний и допуск к работе

3. Квалификация и состав работы

4. Порядок выполнения работ

5. Оборудование

6. Требования по безопасному ведению работ, соблюдению санитарных и экологических требований Заключение Список литературы

«Казцинк» — казахстанская горно-рудная компания. Компания «Казцинк» была образована слиянием казахстанских предприятий, занимающихся добычей и обработкой руд цветных металлов в Восточно-Казахстанской области (в Зыряновске —Зыряновский свинцовый комбинат, Риддере — Лениногорский полиметаллический комбинат, Усть-Каменогорске —Усть-Каменогорский свинцово-цинковый комбинат).

Собственником всех трех комбинатов являлось Правительство Республики Казахстан, но при слиянии предприятия были переданы в частные руки, причем швейцарская компания Glencore International выкупила контрольные пакеты. На условиях долгосрочной концессии «Казцинк» получил также Бухтарминскую ГЭС, а позднее и Текелийский свинцово-цинковый комбинат. Целями и задачами практики были: ознакомление на практике со производством цинка, приобретение практических навыков по изготовлению продукции цинкового производства, изучение взаимодействия структурных подразделений завода, цехов, участков, общей организации производства в подразделениях, применение и закрепление теоретических знаний, полученных в университете, а также закрепление и расширение знаний студентов по конструкции и устройству цеха, и по технологии производства.

1. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Настоящая рабочая инструкция предназначена для обжигальщика, занятого на обжиге сульфидных цинковых концентратов в печах кипящего слоя «КС», печного зала обжигового цеха цинкового завода (далее по тексту — обжигальщик).

Процесс обжига проводится с целью перевода сульфидных соединений цинка и примесей в окисленные, удаления серы и получения следующих продуктов обжига: оксида цинка (огарка), сернистого ангидрида (SО2), перегретого пара. Обжигальщик подчиняется административно — начальнику обжигового цеха, функционально — мастеру смены обжигового цеха. Принятые в инструкции условные обозначения:

— УК МК — Усть-Каменогорский металлургический комплекс;

— УКП ТОО КЦРС — Усть-Каменогорская площадка ТОО «Казцинк — Ремсервис»;

— ОЦ — Обжиговый цех;

— ОТ и ТБ — охрана труда и техника безопасности;

— ГПМ — грузоподъемные машины;

— ПУ — приточная установка;

— ВУ — вентиляционная установка;

— УИО — установка испарительного охлаждения

— ПТБ — правила технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей;

— ПТЭ — правила технической эксплуатации электроустановок потребителей.

2. ПРОВЕРКА ЗНАНИЙ И ДОПУСК К РАБОТЕ

К работе в качестве обжигальщика допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие медицинских противопоказаний, прошедшие вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, инструктаж по пожарной безопасности, инструктаж по электробезопасности в объеме І квалификационной группы согласно ПТЭ и ПТБ, ознакомленные с «Планом ликвидации аварий», обученные правилам безопасного выполнения работ по спецкурсу к 40 часовой программе. По окончании обучения и сдачи экзамена по специальному курсу, на основании протокола сдачи экзамена, распоряжением по цеху обжигальщик допускается к работе по профессии с дальнейшим обучением по 40-а часовой программе обучения правилам безопасного выполнения работ и по профессии. После обучения по 40-а часовой программе правилам безопасного выполнения работ в цехе оформляется протокол и заносится запись в личную карточку инструктажа по технике безопасности. Допуск обжигальщика к самостоятельной работе осуществляется после обучения по профессии, прохождения стажировки и сдачи экзамена тарифно-квалификационной комиссии с оформлением протокола и выдачей удостоверения установленной формы. Допуск к самостоятельной работе оформляется распоряжением по цинковому заводу. Допуск обжигальщика к самостоятельной работе по смежным профессиям «стропальщик, оператор ГПМ», осуществляется после обучения по смежной профессии, прохождении стажировки и сдаче экзамена тарифно-квалификационной комиссии с оформлением протокола и выдачи удостоверения установленной формы. Допуск к самостоятельной работе по смежным профессиям оформляется распоряжением по цинковому заводу. По характеру времени проведения инструктажи подразделяются на:

— вводный;

— первичный на рабочем месте;

— повторный;

— внеплановый;

— целевой.

Вводный инструктаж по безопасности труда проводят со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности. Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по ОТ и ТБ или лицо, на которое приказом по предприятию возложены эти обязанности.

3. КВАЛИФИКАЦИЯ И СОСТАВ РАБОТЫ

Обжигальщик 3-го разряда

Квалификационные требования: Обжигальщик должен иметь среднее образование, профессиональную подготовку на рабочем месте, без предъявления требования к стажу. Состав работ:

— ведение процесса обжига в печах «кипящего слоя»;

— подготовка печи «КС» к эксплуатации;

— регулировка подачи шихты;

— регулировка температурного режима;

— выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте;

— выгрузка материала и транспортировка его на классификацию;

— очистка газоходов.

— проверка состояния исправности аппаратуры;

— эксплуатация основного и вспомогательного оборудования газоходной системы печей «КС» — патрубков, газоходов, циклонов, коллектора грубой и тонкой очистки газа с системой транспорта пыли, дымососов и другого оборудования;

В случае производственной необходимости разрешается в установленном порядке привлекать обжигальщика на работы по благоустройству и очистке территорий и производственных объектов и другие хозяйственные работы. Разрешается в установленном порядке перемещать обжигальщика на другое рабочее место в пределах его специальности, квалификации с ознакомлением рабочей инструкцией для данного рабочего места. Должен знать:

— устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования;

— сущность и режимы процесса обжига;

— состав и свойства обжигаемых концентратов;

— схемы газоходов и коммуникаций;

— порядок пуска и остановки печи;

— схему загрузки печи;

— основы охраны окружающей среды, производственной санитарии и безопасности труда по профессии.

Обжигальщик 4 разряда. Квалификационные требования: Обжигальщик должен иметь среднее образование, профессиональную подготовку на рабочем месте, без предъявления требования к стажу. Состав работ:

— ведение процесса обжига в печах «кипящего слоя»;

— наблюдение за температурой в печи, составом отходящих газов, давлением воздуха в зонах печи;

— Контролировать охлаждение отходящих газов из печей;

— отбор проб;

— регулировка питание печей шихтой;

— регулировка поступления воздуха;

— обслуживание дымососов, питателей, конвейеров, аэрохолодильников, форсунок, насосов и другого вспомогательного оборудования;

— очистка патрубков, термосифонов, газоходов, пылевых камер, дымососов и другого оборудования газоходной системы печей «КС»;

— эксплуатация основного и вспомогательного оборудования газоходной системы печей «КС» — патрубков, газоходов, циклонов, коллектора грубой и тонкой очистки газа с системой транспорта пыли, дымососов и другого оборудования;

— выгрузка пыли с бункеров электрофильтров ГК; обслуживание и эксплуатация системы вакуумного транспорта пыли, вакуум-насоса 2ВВН-2−50;

Кроме работ, предусмотренных данной рабочей инструкцией, обжигальщик должен также выполнять работы, связанные с приёмкой и уборкой своего рабочего места; содержать в надлежащем состоянии оборудование, инструмент и приспособления; осуществлять ведение установленной технической документации. В случае производственной необходимости разрешается в установленном порядке привлекать обжигальщика на работы по благоустройству и очистке территорий и производственных объектов и другие хозяйственные работы. Разрешается в установленном порядке перемещать обжигальщика на другое рабочее место в пределах его специальности, квалификации с ознакомлением рабочей инструкцией данного рабочего места. Должен знать:

— устройство обжиговых печей «КС», оборудования и средств измерения;

— схемы топливной, воздушной коммуникаций и газоходов;

— технологию и режимы обжига;

— технологический регламент;

— нормы расхода материалов и топлива;

— сорта и способы рационального сжигания топлива;

— условия повышения стойкости футеровки;

— виды брака продукции обжига и способы его предупреждения и устранения;

— требования, предъявляемые к качеству выпускаемой продукции — огарку, газу, пару;

— допустимое содержание металла в огарке;

— системы сигнализации и газоочистки;

— факторы, влияющие на работу печей;

— инструкции по эксплуатации обслуживаемого оборудования;

— основы охраны окружающей среды, производственной санитарии и безопасности труда по профессии;

Обжигальщик 5-го разряда. Квалификационные требования:.

Обжигальщик должен иметь среднее образование, профессиональную подготовку на рабочем месте, стаж работы по данной профессии не менее года, наличие действующего удостоверения о присвоении квалификации. Состав работ:

— ведение процесса обжига в печах «кипящего слоя»;

— регулировка питание печей шихтой,

— регулировка поступления воздуха;

— регулировка тяги печи;

— отбор проб;

— охлаждение отходящих газов из печей «КС»; очистка патрубков, термосифонов, газоходов, пылевых камер, дымососов и другого оборудования газоходной системы печей «КС»;

— обслуживание и проверка состояния футеровки печи, дымососов, питателей, конвейеров, аэрохолодильников, форсунок, насосов и другого вспомогательного оборудования;

— эксплуатация основного и вспомогательного оборудования газоходной системы печей «КС» — патрубков, термосифонов, газоходов, циклонов, коллектора грубой очистки газа с системой транспорта пыли, дымососов и другого оборудования; регулировка интенсивности процесса горения, температуры в печи, составом отходящих газов, давлением под сводом печи;

— определение по внешнему виду, приборам, анализам качества и готовности обожженных материалов.

— выгрузка пыли с бункеров электрофильтров ГК;

— обслуживание и эксплуатация системы вакуумного транспорта пыли, вакуум-насоса 2ВВН-2−50;

— обслуживание установок испарительного охлаждения печей «кипящего слоя»;

— выявление и устранение неисправностей в работе эксплуатируемого оборудования, участие в его ремонте;

— участие в ремонте основного и вспомогательного оборудования печи;

— контроль, координирование и руководство работой обжигальщиков более низкой квалификации;

Кроме работ, предусмотренных данной рабочей инструкцией, обжигальщик должен также выполнять работы, связанные с приёмкой и уборкой своего рабочего места; содержать в надлежащем состоянии оборудование, инструмент и приспособления; осуществлять ведение установленной технической документации.

В случае производственной необходимости разрешается в установленном порядке привлекать обжигальщика на работы по благоустройству и очистке территорий и производственных объектов и другие хозяйственные работы.

Разрешается в установленном порядке перемещать обжигальщика на другое рабочее место в пределах его специальности, квалификации с ознакомлением рабочей инструкцией для данного рабочего места.

Должен знать:

— конструкцию и принцип работы основного и вспомогательного оборудования печи «КС», их параметры и технические характеристики;

— схемы блокировки, автоматизации и сигнализации;

— устройство и назначение механизмов и приборов безопасности;

— цели обжига, химизм процесса обжига;

— состав и свойства сырья, материалов, топлива, нормы их расхода;

— схему автоматического регулирования работы печей «КС»;

— способы увеличения производительности печей и улучшения качества обожженной продукции;

— инструкции и правила по эксплуатации обслуживаемого оборудования;

— основы охраны окружающей среды, производственной санитарии и безопасности труда по профессии.

Обжигальщик 6-го разряда.

Квалификационные требования: Обжигальщик должен иметь среднее образование, профессиональную подготовку на рабочем месте, стаж работы по данной профессии не менее года, наличие действующего удостоверения о присвоении квалификации. Состав работ:

— ведение процесса обжига в печах «кипящего слоя»;

— регулировка питание печей шихтой;

— регулировка поступления воздуха;

— регулировка интенсивности процесса горения, температуры в печи, составом отходящих газов, давлением под сводом печи;

— обслуживание и проверка состояния футеровки печи, дымососов, питателей, конвейеров, аэрохолодильников, форсунок, насосов и другого вспомогательного оборудования;

— определение по внешнему виду, приборам, анализам качества и готовности обожженных материалов;

— выявление и устранение неисправностей в работе эксплуатируемого оборудования, участие в его ремонте;

— контроль, координирование и руководство работой обжигальщиков более низкой квалификации;

— участие в приемке печи, основного и вспомогательного оборудования печи после ремонта.

Кроме работ, предусмотренных данной рабочей инструкцией, обжигальщик должен также выполнять работы, связанные с приёмкой и уборкой своего рабочего места; содержать в надлежащем состоянии оборудование, инструмент и приспособления; осуществлять ведение установленной технической документации.

В случае производственной необходимости разрешается в установленном порядке привлекать обжигальщика на работы по благоустройству и очистке территорий и производственных объектов и другие хозяйственные работы.

Разрешается в установленном порядке перемещать обжигальщика на другое рабочее место в пределах его специальности, квалификации с ознакомлением рабочей инструкцией для данного рабочего места.

Должен знать:

— конструктивные особенности обжиговых печей различных систем;

— конструкцию и принцип работы основного и вспомогательного оборудования печи «КС», их параметры и технические характеристики;

— схемы блокировки, автоматизации и сигнализации;

— устройство и назначение механизмов и приборов безопасности;

— цели и типы обжига, химизм процесса обжига;

— состав и свойства сырья, материалов, топлива, нормы их расхода;

— схему автоматического регулирования работы печей «КС»;

— способы увеличения производительности печей и улучшения качества обожженной продукции;

— инструкции и правила по эксплуатации обслуживаемого оборудования;

— основы охраны окружающей среды, производственной санитарии и безопасности труда по профессии.

4. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Порядок приёма и сдачи смены. Перед началом работы, получив задание от мастера смены на раскомандировке, обжигальщик проверяет исправность спецодежды и спецобуви, средств индивидуальной защиты. Спецодежда, спецобувь и средства индивидуальной защиты должны соответствовать выполняемой работе. В производственных помещениях запрещается пребывание персонала без соответствующей рабочей одежды и средств индивидуальной защиты и быть одетыми с нарушением правил ношения спецодежды. Перед началом работы обжигальщик должен ознакомиться с состоянием технологического процесса и с распоряжениями администрации. Далее обжигальщик должен принять смену на своем рабочем месте. При приеме смены необходимо проверить работу эксплуатируемого оборудования, наличие и исправность сигнализации, ограждений движущихся частей оборудования, заземления. Проверяется состояние запасных выходов и проходов, они не должны быть загромождены посторонними предметами. Далее обжигальщик проверяет наличие и исправность подручного инструмента и приспособления, проверяется чистота и освещенность рабочих мест. Проверяется работоспособность приточно — вытяжных систем. Обо всех выявленных отклонения от норм обжигальщик докладывает мастеру смены. Приступать обжигальщику к работе до устранения неисправностей и отклонений от норм безопасного проведения работ запрещается. После выполнения замечаний, если они есть у принимающего смену, и совместного обхода рабочего места, считается, что рабочее место сдано принимающему смену обжигальщику. О результатах приема и сдачи смены обжигальщик доложить мастеру смены. Условия ведения процесса обжига и последовательность выполнения работ. Основная цель обжига концентрата — быстрей, полней и с наименьшими затратами превратить сульфидный цинк в оксидный, при этом огарок надо получить в таком состоянии, чтобы он наиболее благоприятен для осуществления последующих стадий технологии получения цинка металлического. В процессе окислительного обжига сульфидного сырья в печах «КС» образуются четыре продукта: огарок, пыль, газ, пар. Огарок — наиболее крупная фракция твердых продуктов обжига, отличается от других продуктов высоким содержанием кислоторастворимого цинка. Содержание серы сульфидной должно быть не более 0,35% (при дутье не обогащенным кислородом допускается содержание серы сульфидной не более 0,6%), серы сульфатной не более 2,5%. Растворимость огарка в растворах слабой серной кислоты должна быть не менее 90%. Пыль состоит из мелких фракций продуктов обжига. В пыли по сравнению с огарком содержится меньше цинка. Содержание сульфатной серы в пыли выше, чем в огарке. Газ — концентрация сернистого ангидрида изменяется в зависимости от производительности печи по воздуху и скорости подачи шихты. Содержание сернистого ангидрида на выходе из печи должно быть в пределах (10−12) %, при воздушном дутье не обогащенным кислородом не менее 8%, содержание свободного кислорода (12−14) %. Пар, давлением 7,5 бар, температурой 180оС поставляется на нужды комплекса. Характеристика продукции обжигового цеха приведены в таблице № 1;

Таблица 1

Характеристика товарной продукции

Процесс обжига цинкового концентрата ведется непрерывно. Обжигальщик, занятый на обжиге цинковых концентратов обслуживает основное и вспомогательное оборудование печей «КС». Из расходного бункера шихта, составом, согласно ТР 01−11/01−01, Zn= 45−55%, Fe < 8%, S=27−34%, SiO2< 4%, Cu< 2%, As< 0,5%, Pb< 2%, Na+K<0,1%, влажность 9−12% и не содержать фракции крупнее +10мм. ленточным питателем с регулируемой скоростью движения ленты, подается через течку в «кипящий слой» форкамеры. Форкамера служит для загрузки шихты в слой печи и позволяет регулировать «кипение» материала в нем путем изменения подачи количества воздуха от воздуходувной машины. Расход воздуха на форкамеру (900−2000) нм3/ч. Регулирование скорости питателя осуществляется дистанционно с пульта управления автоматизированной системой контроля и управления технологическим процессом обжига. Кнопки включения питателей находятся на площадке питателей.

Узел загрузки концентрата в печь состоит из течки и роторного забрасывателя. Для равномерной загрузки шихты в печи «КС» применяется роторный забрасыватель. Обжигальщик следит за течкой, устраняет «зависание» материала в ней, т. е. она должна быть постоянно чистыми. Ротор забрасыватель должен работать ровно, без перебоев. Загрузочную течку обжигальщик чистит специальной шуровкой, имеющей в конце кольцо — для предотвращения выскальзывания из рук, при остановленном ленточном питателе, равномерно, сверху вниз, избегая падения больших порции. При этом, во избежание выброса раскаленного огарка, обжигальщик находится сбоку течки.

Обжигальщик следит за состоянием ленты, забортовок, направляющих роликов питателей, регулировку хода ленты и пробуксовку приводного барабана устраняет натяжением ленты соответствующими натяжными винтами. Во избежание завала течки печи, обжигальщик постоянно следит за равномерной загрузкой роторного забрасывателя. Запускать или останавливать роторный забрасыватель только можно только при пустой загрузочной течке, подавать материал в забрасыватель после того, как электродвигатель наберет полное число оборотов, т. е. через 1−2 мин. после запуска. При попадании посторонних предметов (доски, металл, камни) в забрасыватель обжигальщик должен остановить забрасыватель, перевести флажок в положение работы на форкамеру, доложить об этом мастеру смены. После обесточивания электропривода забрасывателя и разрешения мастера смены вскрыть корпус забрасывателя обжигальщик освобождает забрасыватель от материала и посторонних предметов. Запуск забрасывателя в работу проводиться в обратном порядке.

Обжигальщик следит за состоянием газоходов.

Основная цель — отвод газов из печей и грубая очистка отходящих газов от пыли.

Обслуживание газоходов:

— чистку газоходов производи только с разрешения мастера смены;

— дверцу люка газоходов открывать осторожно, не стоять напротив люка, дверцу открывать «на себя» так, чтобы не попасть в струю пылегазовой смеси;

— при выполнении работ два и более человек, согласовать условные сигналы;

— при обрушении «настылей» с помощью лома: не стоять напротив люка, выбрать удобное положение и удерживать лом таким образом, чтобы в случае опасности мог безопасно отбросить лом от себя и партнера;

— при работе кувалдой: постоянно следи за сигналами партнера.

Обслуживание циклонов:

— дверцу люка циклона открывать осторожно, не стоять напротив люка, дверцу открывать «на себя» так, чтобы не попасть в струю пылегазовой смеси;

— при сопровождении материала из бункера пыли в течку циклона:

— стой сбоку от люка, чтобы не попасть в струю горячей пыли;

— удерживай шуровку «от себя» таким образом, чтобы в случае падения больших кусков материала на шуровку, не получить удар другим концом.

Чистка дымососа:

— убедись в том, что ключ управления электропривода дымососа установлен в нейтральное положение и обесточен;

— дверцу люка дымососа открывать осторожно, не стоять напротив люка, дверцу открывать «на себя» так, чтобы не попасть в струю пылегазовой смеси;

— для освещения внутри улитки пользуйся переносным светильником в 36В;

— с помощью шуровки зачисти лопасти ротора и корпус улитки;

— используя скребок, выгреби материал из улитки;

— доложи мастеру смены о готовности дымососа к пуску.

Пуск дымососа в работу осуществляется в следующей последовательности:

— открывается дроссельная заслонка на «нагнетании»;

— включается электродвигатель;

— постепенно открывается заслонка на «всасе».

При эксплуатации дымососа постоянно следить и контролировать амперную нагрузку электродвигателя, температуру подшипников, центровку привода, герметичность Чистка термосифонов печей от «настылей»:

— чистку термосифонов производи только с разрешения мастера смены;

— дверцу смотрового люка печи открывать осторожно, не стоять напротив люка, дверцу открывать «на себя» так, чтобы не попасть в струю пылегазовой смеси;

— с помощью «кочерги», провести чистку термосифонов методом «раскачки»;

— закрыть дверцу люка.

Обжигальщик, занятый на участке загрузки печей «КС» производит наблюдение за работой ленточных конвейеров, их обслуживание, регулирование высоты слоя концентрата на ленте, обшуровку загрузочных течек, устранение зависания концентрата в бункерах. При обслуживании ленточных питателей обжигальщик обязан:

— следить за равномерной подачей материала, своевременно очищать от налипшего материала течки;

— не допускать работу оборудования с неисправным ограждением и приборами безопасности, конечными выключателями;

— проверять наличие масла в редукторе и при необходимости доливать его до установленного уровня.

Шихта ленточным загрузочным конвейером транспортируется к расходным бункерам печей. Над каждым расходным бункером печи установлен плужковый сбрасыватель, который служит для сбрасывания шихты в нужный расходный бункер. После заполнения бункера шихтой, обжигальщик поднимает плужковый сбрасыватель, и шихта транспортируется в следующий расходный бункер другой печи. Из расходного бункера печи шихта ленточным питателем, с регулируемой скоростью движения ленты, подается через течку в «кипящий слой» форкамеры.

Загрузка расходных бункеров. Перед каждой загрузкой обжигальщик обязан проверить:

— положение ленты, состояние «замков» (стыков) ленты;

— исправность роликов, звуковой сигнализации, блокировки, концевых выключателей, устройства аварийной остановки конвейеров.

О начале загрузки обжигальщик обязан предупредить мастера смены на пульте управления и дробильщика по переговорному устройству «громкой связи».

Пуск линии загрузки обжигальщик производит в следующем порядке:

— с помощью ключ-марки включить электрическую схему на ящике управления ленточного транспортера;

— выбрать режим управления «автомат» и включить в работу конвейер нажатием кнопки «пуск». При включении транспортера в работу должен автоматически прозвучать звуковой сигнал, продолжительностью не менее 10 сек., через 30 сек. должен прозвучать второй сигнал продолжительностью 30 сек. и произойти последовательное включение вначале загрузочного горизонтального конвейера, а затем наклонного конвейера и электромагнита магнитного сепаратора.

Регулировку поперечного хода ленты и пробуксовку приводного барабана обжигальщик устраняет степенью натяжением ленты при помощи натяжных винтов.

По окончанию цикла загрузки обжигальщик обязан:

— подать звуковой сигнал дробильщику об окончании загрузки;

— после ответного сигнала дробильщика и полного освобождения конвейерной ленты от концентрата, остановить транспортер;

— установить ключ управления на нейтральное положение;

— убрать металлический лом с магнитного сепаратора, убирать металлический лом над движущейся лентой конвейера запрещается;

— доложить мастеру смены на пульт управления.

Обжигальщик обязан допускать зависание материала в бункерах, при необходимости он производит обрушение материала с помощью шуровки или вибратора. Зачистку стенок бункера и шуровку бункера обжигальщик должен производит только при остановленном транспортере, сверху вниз, избегая падения больших порции на ленту питателя. Для освещения внутри бункера используется переносной светильник напряжением в 12 В.

Основная цель технологического передела выгрузки и транспортировки огарка и пылиобеспечение равномерной выгрузки огарка из печей «КС» и силосов, пыли из циклонов-накопителей и электрофильтров ГК транспортировка технологического материала до участка классификации. Обжигальщик также производит переход по дымососам печей, проводит герметизацию газоходного тракта печей КС.

Процесс выгрузки огарка из печи происходит в непрерывном режиме. Огарок из печи «КС» выгружается через аэрохолодильник в один из трех скребковых конвейеров КПС — 500 (в КПС № 3 через винтовой конвейер) и транспортируется обжигальщиком до приямков ковшевых элеваторов участка классификации огарка. Порядок выгрузки определяет мастер смены. Обжигальщик при помощи шиберных затворов осуществляет выгрузку в заданный скребковый конвейер. Огарок из скребковыых конвейеров № 1,2 выгружаются в приямки элеваторов № 3,4. В тоже время скребковый конвейер № 1 через винтовой конвейер может выгружаться в приямки элеватора № 1,2. Огарок из скребкового конвейера № 3 выгружается в приямки элеваторов № 1,2. Пыль циклонную обжигальщик через систему течек с затвор-мигалками и направляет в аэрохолодильник. Для удаления крупной фракции (комков) из циклонов предусмотрена течка минующая аэрохолодильник в скребковый конвейер. При обслуживании обжигальщиком скребковых транспортеров необходимо работать только с исправной и включенной аспирационной системой, производить выгрузку огарка равномерно, чтобы предотвратить забивание самого КПС, производить осмотр состояния скребковой цепи только при обесточенном приводе конвейера.

Процесс выгрузки пыли происходит по мере накопления пыли в бункерах электрофильтров, ежесменно. Для выгрузки пыли, уловленной в электрофильтрах, предназначена система вакуумного транспорта пыли. Обжигальщик выгружает пыль с бункеров электрофильтров через дозирующие отверстия и далее по вакуум транспорту через вакуум насос 2ВВН2−50, винтовой конвейер над ситами транспортируется в бункера классификации. Машинист мельниц по распоряжению мастера смены производит выпуск пыли с бункеров классификации.

Перед включением 2ВВН2−50 в работу и началом откачки пыли из накопительных бункеров электрофильтров обжигальщик проверяет систему вакуум транспорта на герметичность и работоспособность водоразделительного бочка на 2ВВН2−50, проверяет работу мигалок под центробежными циклонами. Перед началом откачки пыли обжигальщик проверяет течки возврата пыли из центробежных циклонов.

При выявлении неисправности в работе системы вакуум-транспорта пыли из электрофильтров обжигальщик принимает меры по их устранению, сообщает мастеру смены.

Расшуровку мест залегания материала на подине печи обжигальщик выполняет следующим образом:

— использует шуровку (трубу со штуцером и перекладиной), соединенную со шлангом, присоединенным к штуцеру трубопровода со сжатым воздухом;

— закрепляет шланга на трубе и на штуцерах трубопроводов воздуха специальными зажимами (хомутами), исключающими их срыв;

— дверцу смотрового люка печей открывает осторожно, не стоя напротив люка, дверцу открывать необходимо «на себя» так, чтобы не попасть в струю пылегазовой смеси;

— через смотровой люк вводит в «кипящий» слой печи металлическую шуровку;

— подачу воздуха проводит постепенным открытием вентиля и следит за сигналами наблюдающего;

— находясь сбоку от люка проводит расшуровку мест залегания материала;

— по окончании процесса расшуровки обжигальщик закрывает вентиль воздуха, вытаскивает шуровку, закрывает смотровой люк.

Обжигальщик периодически осматривает порог выгрузки. Порог выгрузки из печи должен быть без «настыли». Холодильники печей должны равномерно загружаться и разгружаться.

Для более полной десульфуризации серы, находящейся в циклонной пыли, при загрузке печей «КС» роторным забрасывателем, применяется подшихтовка шихты циклонной пылью. Циклонная пыль из бункера-накопителя циклона подается шнеком на рабочую ветвь большого питателя печи «КС», по которой движется шихта к загрузочной течке форкамеры.

Для увеличения производительности печей «КС» применяется подшихтовка шихты огарком, подаваемого с участка классификации огарка элеваторами № 1 и № 2 на загрузочный конвейер.

Согласно технологического регламента ТР 01−11/01−01, процесс обжига протекает при tо слоя (950−985)оС, расходе воздуха на печь (16 000−28 000) м3/ч, упругости дутья (2000 — 4000) кгс/м2. Режим регулируется количеством загружаемого концентрата и контролируется и управляется автоматизированной системой контроля и управления технологического процесса обжига по температуре в шести точках слоя. Этой же системой контролируется и регистрируется температура огарка в аэрохолодильнике (температура огарка на выходе из аэрохолодильника не должна превышать 300оС) и температура газовой фазы под сводом печи. При нормальной работе печи температура в различных точках «кипящего слоя» не должна колебаться более чем на 15оС. Снижение температуры в одной или нескольких точках кипящего слоя является признаком «залегания» слоя в этом районе печи. Повышение температуры в слое свыше 1000оС недопустимо ввиду возможного спекания огарка на подине печи, что может привести к аварийной остановки печи. Отвод газов из печи осуществляется — через два патрубка и через две пары последовательно установленных циклонов и двух дымососов ДН-17НЖ, обеспечивающих разрежение под сводом печи «КС» № 2 — (0 ч — 20) кгс/м2, печей «КС» № 3, № 4 и № 5- (0 ч — 25) кгс/м2. Отвод избыточного тепла осуществляется системой испарительного охлаждения (УИО) т. е. кессонами свода, термосифонами, циклонами — охладителями, кессонами слоя, кессонами аэрохолодильника. Подача воздуха в печь осуществляется нагнетателем типа 325- 11М-1. Содержание кислорода в воздушно-кислородной смеси должно быть (21−39) %. Регулирование подачи кислорода и общего дутья на печи осуществляется вручную соответствующими задвижками, контролируется величиной нагрузки на электродвигателе нагнетателя.

В процессе обжига в «кипящем слое» от 30 до 40% загружаемого материала уносится с отходящими газами в виде пыли. Грубая очистка от пыли осуществляется: в циклонах «НИОГАЗ» и «СИОТ». На печах «КС» № 2,3 предусмотрен возврат циклонной пыли непосредственно в аэрохолодильник. Объем газового пространства «КС"№ 5 увеличен за счет увеличения диаметра печи по высоте от отм. +7,75 до свода отм. +22,2. Это сделано для более полного обжига концентрата, а также для уменьшения выноса огарка (пыли) с отходящими газами. Упругость дутья обжигальщик регулирует выгрузкой из печи материала и воздушно-кислородным дутьем в печь. Разряжение под сводом печи «КС» регулируется воздушно-кислородным дутьем и «всасом» дымососа. Разряжение на чистом коллекторе регулируется «всасом» дымососов печей обжигового цеха и работой газодувных машин сернокислотного завода.

Подготовка УИО печи «КС» осуществляется согласно инструкции по эксплуатации УИО печи «КС».

Обжигальщик ведет процесс обжига согласно технологического регламента Т 01−11/01−01 следующих пределах:

— температура слоя (950−985) оС

— температура под сводом не более (450−650) оС

— температура на входе в циклон (350−600) оС

— температура на входе в электрофильтры (280−400) оС

— температура на входе из электрофильтров (250−350) оС

— расход воздушно-кислородного дутья (16 000−28 000) нм3/ч

— содержание кислорода в воздушно-кислородном дутье (21−39) %

— упругость дутья в печь (2000;4000) кгс/м2.

— разрежение под сводом печи «КС» № 2 (0 ч -20) кгс/м2.

— разряжение под сводом печей «КС» № 3, № 4, и № 5 (0 ч -25) кг/м2.

— разряжение на чистом коллекторе, не менее 10 кгс/м2.

Эксплуатация УИО осуществляется согласно инструкцией по эксплуатации УИО.

Порядок и способы контроля параметров процесса обжига и продукции

Во время работы обжигальщик контролирует следующие параметры обжига:

— расход дутья на печи, аэрохолодильники, форкамеры;

— температуру слоя, температуру под сводом печи;

— температуру газа на входе в циклоны и на выходе из циклонов и входе в электрофильтр;

— тяговый режим работы печи;

— разряжение и давление на электрофильтрах;

— расход кислорода;

— нагрузку и напряжение на двигателях постоянного тока питателей печей.

При нормальной работе печи температура, в различных точках «кипящего слоя», не должна колебаться более чем на 15оС.

Количество подаваемой в процесс шихты измеряется весоизмерителем «Шенк», установленным на загрузочном конвейере. Химический состав шихты определяется из проб шихты, отбираемыми пробоотборником «Prokon» также установленным на загрузочном конвейере. Шихта, загружаемая в печь, должна иметь состав Zn= 45−55%, Fe < 8%, S=27−34%, SiO2< 4%, Cu< 2%, As< 0,5%, Pb< 2%, Na+K<0,1%, влажность 9−12% и не содержать фракции крупнее +10мм.

Содержание и количество кислорода в дутье контролируется газоанализатором и расходомерами. Все контролируемые показатели процесса обжига выведены на экран мониторов на пульте управления.

Контроль технологического процесса и работы основного оборудования осуществляется по показаниям, выведенным на монитор компьютеров, установленных на пульте.

Анализ отходящих газов осуществляется аналитической лабораторией ежечасно. Анализ запыленности отходящих газов осуществляется 1 раз в сутки. Качество выдаваемого огарка определяется аналитической лабораторией один раз в сутки. Согласно утвержденного графика проводятся замеры на запыленность и содержание отходящих газов по газоходному тракту пылегазовой лабораторией. Перечень и периодичность отбора проб, точки контроля оговорены в плане химконтроля.

Перечень материалов и реагентов, характеристика качества, порядок приготовления и подготовки перед подачей в процесс обжига, способы и периодичность поступающих и производимых продуктов указаны в технологическом регламенте процесса производства огарка обжигового цеха цинкового завода ТР 01−11/01−01.

Порядок запуска и остановки аппаратуры и оборудования

Проверка готовности оборудования к пуску печи осуществляется следующим образом. Проверяется чистота газоходного тракта, дымососов, огарочных и пылевых точек, прокручиваются, дымососы, вентиляторы на обдув газоходной системы, проверяется работа питателей, забрасывателя, шнека, проверяется исправность приборов КИП и А, мазутных насосов, форсунок, наличие сжатого воздуха и воды в магистралях, форсунки присоединяются к мазутной и воздушной магистралям.

После продувки подины печи, при расходе воздуха (10 000−15 000)нм3/ч, осматривают сопла и если нет необходимости в повторной чистке сопел, форкамера закладывается огнеупорным кирпичом, герметизируется снаружи металлической крышкой с асбестовой прокладкой. Закрываются лазы на воздушных коробках печи, аэрохолодильника, форкамеры, смотровые окна на печи и люка на газоходном тракте, дроссели на дымососах. Оставляют открытыми верхние люка печей или люка на входе в циклоны для сброса отходящих газов в атмосферу при работе мазутных форсунок. Задвижка, регулирующая подачу воздуха в аэрохолодильник, закрывается.

В печь через загрузочный бункер загружается огарок; первоначальное количество воздуха, подаваемого в печь и форкамеру во время загрузки, не должно создавать условия выноса пыли наружу через открытые люки и поддерживается в пределах (2000;5000) нм3/ч; количество огарка, загружаемого в печь, контролируется по упругости дутья и при полностью загруженной печи, упругость должна быть в пределах (2100−3200) кгс/м2. при расходе дутья на подину печи в количестве 10 000 нм3/ч. После окончания загрузки огарка на (1,0 — 1,5) мин увеличивается расход воздуха с 10 000 до 12 000 нм3/ч, с целью выравнивания слоя и после этого подача воздуха прекращается; через смотровые окна слой огарка осматривается, высота его должна быть в пределах (1200−1400) мм. Для пуска печи готовится (150−200)т концентрата с влажностью (8−10)%. Элементарная сера с целью исключения загорания, пылевыделения по тракту загрузки и выноса в газоходы во время пуска смачивается в думпкаре до влажности 12%, тщательно перемешивается грейфером и в количестве около 20 т подается в бункер пускаемой печи «КС».

Пуск печи «КС» осуществляется с использованием тепла от окисления элементарной серы. В исключительных случаях, по разрешению администрации, допускается производить запуск печи «КС» с использованием тепла от сгорания мазута.

Пуск печи «КС» с использованием тепла от окисления элементарной серы. Перед пуском печи составляется акт готовности печи к пуску, который подписывается: линейными специалистами служб сервисного обслуживания и специалистами обжигового цеха, согласовывается с начальником службы по поддержке производства УК МК и утверждается директором завода.

Действия по согласованному пуску печи «КС» с сернокислотным заводом (СКЗ), теплосиловым и кислородноаргонным отделениями сервисного цеха:

— за один час до розжига форсунок мастер обжигового цеха предупреждает персонал ТОО «КЦРС» участка № 3, связывается с диспетчером УК МК, мастерами ТСО и КАО и информирует их о начале пуска;

— после розжига мазутных форсунок мастер обжигового цеха предупреждает персонал ТОО «КЦРС» участка № 3связывается по телефону с мастером СКЗ и информирует его о примерном времени готовности подключения к СКЗ т. е. к готовности подачи серы в печь и газа в СКЗ;

— при достижении температуры в слое 2500 — 3000С, мастер обжигового цеха повторно связывается с мастером СКЗ и информирует его о готовности к подключению, заранее персонал обжигового цеха выставляет посты на участке подачи серы в районе загрузочной течки печи КС

— после того, как прибор «давление по газовому тракту» покажет наличие разряжения на чистом коллекторе не менее -10кгс/м2., газоходный трак печи подключается СКЗ и начинается подача серы в печь. Согласованные действия мастеров смен направлены в первую очередь на предотвращение выбросов сернистого ангидрида в атмосферу, которые обеспечиваются удержанием разряжения на чистом коллекторе не менее -10 кгс/м2.

После загрузки в печь необходимого количества огарка и в бункер серы, разжигаются мазутные форсунки, которые через форсуночные люка форкамеры и смотровые люка печи «КС» начинают разогревать слой огарка, при этом расход воздуха на форкамеру должен составлять (900−2000) нм3/ч, на печь — (6000−8000) нм3/ч. содержание кислорода в воздушном дутье — до 39%. Люка верхней части печи должны быть открыты.

При достижении температуры в слое 2500−3000С разогрев мазутом прекращают — подают серу, при этом одновременно включают дымосос и закрывают все люка печи «КС». При достижении температуры в слое (400−500)0С расход воздуха на печь увеличивают до (8000−10 000) нм3/ч, при этом содержание кислорода в воздушном дутье составляет до 39%. При подаче серы подается воздух на аэрохолодильник — (1500−3000) нм3/ч.

При достижении в слое температуры равной 6000С-6500С подача серы прекращается и загружается сухая шихта. Расход воздуха при этом составляет (16 000−17 000) нм3/ч на печь, а на форкамеру в пределах (1200−1500) нм3/ч. Содержание кислорода в воздушном дутье составляет до 39%.

В период пуска не допускается снижение упругости дутья ниже (1600−1700) кгс/м2. В случае снижения упругости производится догрузка огарка.

Достигнув температуры «кипящего слоя» (900−950)0С и упругости дутья (1800−2500) кгс/м2, устанавливаются соответствующие параметры печи.

При работе печей «КС"№ 2 и «КС"№ 5 на бескислородном дутье, при достижении параметров, перечисленных в пункте 5.5.9, содержание кислорода в воздушном дутье снижается до 21%.

Подключение агрегатов электрофильтров в работу, т. е. подача напряжения на коронирующие электроды, осуществляется при достижении температуры на входе в электрофильтр не ниже (200−250)оС. Достижение заданной температуры производится с целью предотвращения короткого замыкания на коронирующих электродах электрофильтров, в противном случае произойдет образование конденсата при низкой температуре (точка росы ниже 200оС), что приведет к короткому замыканию и выходу из строя электрофильтра.

Пуск системы УИО производится, руководствуясь инструкцией по эксплуатации УИО.

Пуск печи «КС» с использованием тепла от сгорания мазута

Если отсутствует сера в количестве необходимом для пуска, то слой огарка разогревают мазутом до 6500С. Подготовка печи к разогреву производиться также как и при пуске на сере.

Разжигаются мазутные форсунки над поверхностью кипящего слоя, подачу мазута и воздуха регулируют таким образом, чтобы пламя было окислительным. Факел форсунок направляют в слой огарка. Для исключения образования комков огарка и забивания отверстий в соплах, поступление в печь несгораемого мазута не допускается. Расход воздуха на форкамеру (1000−1200) нм3/ч, на печь (5000−8000) нм3/ч, содержание кислорода в воздушно-кислородном дутье до 39%. Производится разогрев слоя форкамеры и слоя печи до 650оС, после чего отключается форсунка, закрываются все люка.

Включается дымосос, одновременно подаётся сухая шихта, производится подключение к СКЗ, расход воздуха на форкамеру (1500−2000) нм3/ч, на печь (10 000−12 000) нм3/ч. Проверяется равномерность кипения слоя, обнаруженные места залегания слоя устраняются дополнительной подачей воздуха через трубки, введенные через люка печей, после этого подача воздуха в печь увеличивается. После загорания концентрата в форкамере (определяется по искрению слоя) и достижения температуры в слое 800оС, устанавливается загрузка концентрата в печь 75−80% от нормальной.

При достижении температуры 860оС устанавливается расход воздуха на печь 16 000−28 000 м3/ч, разрежение под сводом печи «КС» № 2 — (0 ч -20) кгс/м2. или печей КС № 3, № 4, и № 5 — (0 ч -25) кг/м2 и загрузка концентрата доводится до нормальной. Пусковой период заканчивается при температуре слоя 950−980оС.

Пуск системы УИО необходимо производить, руководствуясь инструкцией по эксплуатации УИО.

Остановка печи «КС» с охлаждением кипящего слоя воздухом

Обжигальщик заранее получает задание от мастера смены об остановке печи.

Вырабатывается шихта, расходный бункер зачищаются до футеровки. Останавливается питатель, забрасыватель печи и закрывается асбестом загрузочная течка с целью предотвращения выбросов пыли в рабочую зону отделения.

После снижения температуры слоя до 900оС количество, подаваемого в печь воздуха, снижается до (10 000−15 000) нм3/ч, снижается подача кислорода до 21%, в это время производится дообжиг, оставшейся в слое сульфидной серы.

Выдув обжиговых газов из печи производится до снижения концентрации сернистого ангидрида перед контактными аппаратами до 6%, после этого печь отключается от сернокислотного отделения, т. е. открываются люка в верхней части печи, останавливаются дымососы, перекрываются дроссели на всасе и нагнетании, расход воздуха снижается до (3000−5000) нм3/ч, что исключает пылевынос через открытые люка газоходной системы. При достижении температуры слоя (400−500)оС воздух, подаваемый в печь, отключается полностью, перекрывается задвижка нагнетателя на воздуходувной машине, открывается задвижка в атмосферу, останавливается воздуходувная машина и закрывается задвижка на «всасе».

Особое внимание при остановке печи необходимо обратить на четкость взаимодействия с сернокислотным заводом, чтобы исключить «продувку» контактных аппаратов сернокислотного завода низкими (менее 6%) концентрациями сернистого ангидрида. Остановку системы УИО необходимо производить, руководствуясь инструкцией по эксплуатации УИО.

В случае аварийной остановки питателей печи КС и не возможности загрузки концентрата при падении температуры в слое печи КС ниже 600С производят аварийную остановку печи при температуре 250−300 С Порядок учета материалов, реагентов, сырья, товарной продукции и ТМЦ. Учет переработки цинковых концентратов ведется по показаниям весов фирмы «Prokon» установленных на загрузочном транспортере на отметке + 14,20 м., с выводом показаний на пульт управления.

Твердые отходы, образующиеся при ежесменной уборке своего рабочего места, обжигальщик сортирует, складирует в специальную тару в отведенных местах. (согласно схемы складирования отходов) для дальнейшей утилизации.

Перечень необходимых записей о выполненных работах и порядок ведения документации.

Технологический журнал с записью основных параметров работы печей «КС» и рапортом о проделанной работе ведется мастером смены.

Порядок выполнения работ обжигальщиком, имеющим смежную профессию «стропальщик, оператор ГПМ» изложен в:

— «Инструкции по безопасности и охране труда для стропальщика»;

— «Инструкции по безопасности и охране труда для оператора ГПМ»;

— «Рабочей инструкции для стропальщика УК МК ТОО „Казцинк“, УКП ТОО „Казцинк-Ремсервис“, УКТ КМТК по безопасному производству работ грузоподъемными машинами».

5. ОБОРУДОВАНИЕ

обжигальщик цинковый концентрат

В обязанности обжигальщика входит обслуживание следующего технологического оборудования:

— ленточные питатели печей, течки, роторные забрасыватели;

— печи «КС», аэрохолодильники печей «КС», узлы выгрузки огарка;

— приточную систему ПУ-2, аспирационную систему ВУ-2 с фильтром рукавным ФРИК-455;

— бункера — накопители огарка — силоса;

— конвейер с погружными скребками КПС-500 для транспортировки огарка из печей «КС»;

— конвейер с погружными скребками КПС-500 для транспортировки огарка из бункеров накопителей огарка — силосов;

— система вакуумного транспорта пыли;

Конвейер ленточный горизонтальный, предназначен для подачи шихты в расходные бункера печей «КС», ширина рабочего органа-ленты- 600 мм, длина рабочей ветви-104м, производительность конвейера-35 т/час;

Устройство для магнитной (электромагнит) сепарации шихты, назначение — извлечение металлических предметов из шихты, находящейся на ленте загрузочного конвейера;

Расходные бункера печей «КС», предназначены для равномерной подачи шихты в печи «КС». Основные (большие) бункера печей объёмом 26 м³ каждый. Резервные (малые) объёмом 6 м³ каждый.

Ленточные питатели — весоизмерители (большие питатели) печей «КС» с автоматически регулируемой скоростью движения ленты предназначены для равномерной подачи шихты из расходного (большого) бункера к загрузочным течкам печей «КС»:

— ширина ленты 800 мм;

— длина 7 м;

— производительность 30т/час.

Конвейера ленточные (малые питатели) печей «КС» предназначены для равномерной подачи шихты из резервного (малого) бункера к загрузочным течкам печей «КС». Запускаются в работу при аварийной остановке основных питателей — весоизмерителей печей «КС»:

— ширина ленты 800 мм;

— длина 10 м на «КС» № 4 и № 5, длина 2,5 м на «КС» № 2 и № 3;

— производительность 30т/час.

Центробежный роторный забрасыватель предназначен для подачи шихты непосредственно в «кипящий» слой печи:

— диаметр 700 мм;

— дальность забрасывания 2−3,5 м;

— производительность30т/час.

Печи «КС» предназначены для окислительного обжига сульфидного сырья.

а) печь «КС"№ 2 с щелевыми соплами:

— площадь пода 32 м²;

— площадь живого сечения сопел подины печи -0,52%;

— площадь форкамеры 1,5 м²;

— площадь живого сечения сопел подины форкамеры -0,89%.

б) печь «КС"№ 3 со щелевыми соплами:

— площадь пода 31,5 м²;

— площадь живого сечения сопел подины печи -0,52%;

— площадь форкамеры 1,35 м²;

— площадь живого сечения сопел подины форкамеры -0,884%.

в) печь «КС"№ 4 с расширяющейся верней частью, со щелевыми соплами

— площадь пода 32 м²;

— площадь живого сечения сопел подины печи -0,52%;

— площадь форкамеры 1,5 м²;

— площадь живого сечения сопел подины форкамеры -0,754.

г) печь «КС"№ 5 с расширяющейся верней частью, со щелевыми соплами

— площадь пода 45 м²;

— площадь живого сечения сопел подины печи -0,52%;

— площадь форкамеры 1,4 м²;

— площадь живого сечения сопел подины форкамеры -0,89%.

Аэрохолодильники печей «КС» предназначены для охлаждения огарка в псевдоожиженном состоянии

— длина аэрохолодильников печей «КС» ,№ 4,5 -10м

— площадь пода 12,5 м²;

— площадь живого сечения сопел подины 0,24%;

— длина аэрохолодильников печей «КС» ,№ 2,3 -8м;

— площадь пода 8,5 м²

Конвейеры с погружными скребками КПС-500 № 1, № 2 и № 3 предназначены для транспорта огарка от печей «КС» до участка классификации.

Конвейер с погружными скребками КПС-500 № 1, ширина500мм, длина 60 000 мм, производительность 40т/час;

Конвейер с погружными скребками КПС-500 № 2, ширина500мм, длина 74 100 мм, производительность 40т/час;

Конвейер с погружными скребками КПС-500 № 3, ширина500мм, длина 68 000 мм, производительность 40т/час;

Винтовые конвейеры на КПС № 3. Предназначены для транспортировки огарка от аэрохолодильников печей «КС» до КПС № 3.

Конвейер винтовой № 1, диаметром 350 мм, длина 7000 мм, производительность 40т/час, предназначен для транспорта огарка от аэрохолодильника печи «КС» № 2 до КПС № 3;