История функционально-стоимостного анализа

Основы функционально-стоимостного анализа в нашей стране заложены в конце 40-х годов в работах инженера-конструктора Пермского телефонного завода Юрия Михайловича Соболева. Метод Ю. М. Соболева направлен на отыскание более экономичных способов изготовления изделия, главным образом, в рамках существующего конструктивного решения. Конструктор исходил из того положения, что резервы имеются повсюду, на каждом производстве.

Ю.М. Соболев пришел к выводу о необходимости системного экономического анализа машин и поэлементной отработки конструкции каждого узла, каждой детали. По его мнению, анализ детали должен начинаться с выделения всех конструктивных элементов, характеризующих деталь, а именно: материала, размеров, допусков, резьбы, отверстий, параметров шероховатости поверхностей и т. д.

Каждый из этих элементов рассматривается как некоторая самостоятельная часть конструкции и относится в зависимости от функционального назначения в конструкции к одной из двух групп. После отработки всех без исключения элементов проводят анализ результатов проделанной работы.

Элементы основной группы должны удовлетворять предъявляемым к детали или изделию эксплуатационным требованиям. Элементы вспомогательной группы служат для конструктивного оформления детали, изделия. Поэлементный экономический анализ конструкции показывает, что эти затраты, особенно по вспомогательной группе элементов, как правило, являются завышенными, что их можно сократить без ущерба для качества функционирования детали. Лишние затраты становятся заметными именно в результате расчленения детали на элементы. Индивидуальный подход к каждому элементу, выявление излишних затрат на реализацию каждого элемента и составляют основу метода Ю. М. Соболева.

Применив предложенный им метод на отработке узла крепления микротелефона, автор добился сокращения перечня применяемых деталей на 70%, расхода материалов на 42%, трудоемкости на 69%. В результате себестоимость узла снизилась в 1,7 раза.

Следует отметить, что отдельные приемы, присущие методу ФСА, применялись специалистами и ранее. Одним из первых организаторов коллективной творческой работы по выявлению скрытых резервов в нашей стране стал молодой инженер, впоследствии нарком, министр, а затем и заместитель председателя Совета Министров СССР Иван Федорович Тевосян. Он создал группу из лучших в металлургии специалистов, включавшую ученых и опытных производственников. Члены группы изучали весь производственный процесс, читали лекции и вели практические занятия с заводскими работниками, знакомили их с новейшим опытом, помогали наладить дело, выявить причины прорыва и преодолеть их. Об этом рассказал в 1934 году с трибуны XVII съезда партии Серго Орджоникидзе [18, c. 16].

Кроме того, в 1946 г. были опубликованы результаты исследований, выполненных под руководством Н. А. Бородачева, которые были направлены на оценку соответствия конструкции ее функциональному назначению [19, c. 12].

Но только работы Ю. М. Соболева нашли столь широкий отклик в печати и поддержку у руководства, что на них обратили внимание не только у нас в стране.

Как отмечают Х. Эберт и К. Томас, основные идеи Ю. М. Соболева были целиком учтены в процессе создания в ГДР метода анализа затрат на основе потребительной стоимости. В своей книге «Анализ затрат на основе потребительной стоимости (новые методы рационализации)», вышедшей в ГДР и позднее переведенной и изданной в СССР, авторы, отдавая дань первенства в разработке основ высокоэффективного метода снижения издержек производства, отмечают, что «основные идеи Соболева были целиком учтены в процессе создания метода анализа затрат» [1, c. 203].

В 1947 году была создана группа специалистов под руководством Л. Д. Майлса, которая приступила к созданию нового метода снижения издержек производства, основанного на изыскании более экономичных способов осуществления тех или иных функций изделий, и внедрению его в производство.

Эта группа, руководствуясь функциональным подходом, за 4 года проанализировала и изменила конструкции 230 изделий, в результате чего издержки на их изготовление сократились в среднем на 25 процентов без снижения качества. В 1952 году Л. Д. Майлс разработал методику, которая известна сегодня как ФСА (VA).

Л.Д. Майлс сформулировал три основополагающих положения, относящихся к деятельности конструкторских бюро (КБ):

• 1. Если КБ получает полную и достоверную экономическую информацию, в особенности касающуюся цен на сырье, полуфабрикаты и т. д., почасовые нормы затрат на разных стадиях и при различных методах производства, то конечная себестоимость продукции может быть снижена примерно на 5 процентов.
• 2. Если в процессе разработки концепции изделия КБ будет собирать и учитывать мнения других служб предприятия, в том числе технологического и производственного отделов, отдела технического контроля, снабжения, сбыта и рекламаций, то экономия может составить 10 процентов.
• 3. Если КБ к тому же полностью пересмотрит сами принципы концепции изделия, то снижение себестоимости может достичь 20 процентов.

Успешный опыт применения ФСА Управлением по кораблестроению привлек к этому методу внимание других государственных организаций, прежде всего различных ведомств Пентагона. Однако решающий импульс развитию этих идей был сообщен в шестидесятые годы министром обороны Робертом Макнамарой, который изыскивая способы снизить расходы на производство военной техники, предложил включать во все контракты, проходящие через министерство обороны, пункты, обязывающие промышленность применять анализ стоимости.

Через очень короткий срок весь комплекс предприятий, работающих на министерство обороны, а вслед за ними и некоторое количество фирм субподрядчиков стали использовать анализ стоимости, и их примеру последовал целый ряд компаний, занятых производством продуктов широкого потребления.

Параллельно в 1959 г. было создано Общество американских инженеров — специалистов по ФСА (SAVE), деятельность которого в настоящее время распространилась на все отрасли промышленности. В результате к началу 60-х годов ФСА начинает довольно широко использоваться в системе так называемых государственных (правительственных) заказов. [4, c. 45].

В 1964 г. этот метод был модифицирован.

В соответствии с положениями в целях сокращения издержек производства продукции поставщик может модифицировать в процессе производства первоначально оговоренное контрактом промышленное изделие, не изменяя, однако, его функций и качества. Полученная при этом экономия распределяется между поставщиком и заказчиком.

С 1976;1977 гг. система ФСА была ориентирована на минимизацию издержек за срок службы промышленного изделия, включая издержки на разработку, производство, эксплуатацию, обслуживание и ремонт. Design to Life Cycle Cost (проектирование согласно заданной стоимости за ЖЦИ).

Л. Майлс определил предложенный им метод снижения издержек производства как «прикладную философию». Согласно Л Майлсу «Анализ потребительной стоимости…- это организованный творческий подход, цель которого заключается в эффективной идентификации непроизводительных затрат или издержек, которые не обеспечивают ни качества, ни полезности, ни долговечности, ни внешнего вида, ни других требований заказчика». Так же как Ю. М. Соболев, Л. Майлс подразделял функции на основные и вспомогательные. Он выделял три этапа исследования:

• · идентификацию функций, их оценку,
• · создание эффективных вариантов технических решений.

Основное отличие метода Ю. М. Соболева от метода Л. Майлса состояло в том, что первый был направлен на отыскание более экономичных способов изготовления изделия преимущественно в рамках существующего конструкторского решения, в то время как Л. Майлс и его последователи в основу положили функцию, рассматривая исходную конструкцию лишь как один из возможных вариантов осуществления изделием своих функций.

В конце 60-х годов в нашей стране стали внедрять в различных отраслях производства метод функционально-стоимостного анализа (ФСА) как пришедший из-за рубежа. И лишь позднее в 1975 году из книги Х. Эберта и К. Томаса мы открыли, что основы этого высокоэффективного метода разработаны в нашей стране Ю. М. Соболевым [6, c. 51].

В 1977;1981 годах, первом этапе широкого освоения ФСА, по инициативе и при непосредственном участии Е. А. Грампа, руководимая им лаборатория организовала подготовку специальных периодических информационных выпусков по различным аспектам применения ФСА, созданным на предприятиях отрасли. Всего было подготовлено более 30 выпусков серии «В помощь работникам служб ФСА на предприятиях отрасли» [9, c. 160].

В 1976 г. коллегия Минэлектротехпрома приняла решение о внедрении ФСА в целом по отрасли в качестве системного метода снижения затрат на производство и эксплуатацию электротехнической продукции. Основой для подготовки и вынесения вопроса явились работы, выполненные на подведомственном предприятии — ВНИИэлектроаппарат. Ознакомление с отчетом по выполненной НИР с использованием функционально-стоимостного анализа позволило руководству Планово-экономического отдела Минэлектротехпрома вынести вопрос о необходимости использования ФСА для интенсификации электротехнического производства и снижения издержек на заседание коллегии, где об опыте применения ФСА доложил ведущий сотрудник ВНИИэлектроаппарат Владимир Абрамович Глезер. Вырабатываются четкие формы организации и управления ФСА в рамках отрасли и подотраслей.

В ведущих ПО и НИИ, а также на ряде заводов создаются специальные группы и бюро ФСА. В рамках отрасли организуется обучение специалистов и руководителей предприятии, объединений и Министерства основам ФСА. Разрабатывается тщательно продуманная программа расширения использования ФСА в отрасли. По аналогичной схеме с 1979 г. организуется работа по внедрению ФСА в Минлегпищемаше.

В начале 80-х годов начинается качественно новый этап в развитии ФСА в стране, характеризующийся планомерным внедрением метода в различных отраслях, расширением сфер его применения.

В принятом в 1982 году постановлении ЦК КПСС «О работе Министерства электро-технической промышленности по экономии материальных и трудовых ресурсов в свете требований XXVI съезда КПСС» отмечается положительный опыт министерства по широкому использованию функционально-стоимостного анализа и даются поручения Госплану СССР, ГКНТ, Госкомтруду СССР и ЦСУ СССР обобщить этот опыт, разработать мероприятия и осуществить его распространение в народном хозяйстве страны.

В 1968 г Объединением немецких инженеров в ФРГ (VDI) были разработаны и изданы специальные инструкции (№ 2801 и № 2802), содержащие обобщенные рекомендации по использованию ФСА применительно к различным изделиям, а в 1973 г на их основе выпущен промышленный стандарт DIN 69 910 «Функционально-стоимостный анализ. Понятия и методология». В качестве объекта ФСА стандарт рассматривает не только промышленные изделия, но и процессы, системы, виды деятельности и т. д. С 1975 г такой же стандарт действует в Австрии. Из социалистических стран первыми начали применять метод ФСА ГДР, ПНР и ЧССР. В ГДР начало работ по ФСА относится к 50-м годам. Вскоре здесь был создан координационной центр, в 1971 г издана инструкция, в 1973 г. издан первый специальный стандарт по ФСА.

Примерно в это же время начинается применение ФСА в ЧССР (в отрасли тракторостроения). В ПНР метод ФСА был впервые применен в 1966 г в вагоностроительном производстве. В ВНР первые экспериментальные работы по ФСА относятся к 1969 г, реальный эффект начали получать в 1975;1976 гг. В СРР первые работы ФСА относятся к началу 70-х годов, в 1979 г здесь опубликован государственный стандарт. В НРБ разработки ФСА начались в 1978 г. [3, c. 48].

ФСА достаточно широко применялся во всех бывших социалистических странах. В большинстве из них регулярно проводились общенациональные и международные конференции специалистов по ФСА, были определены ведомства и организации, координирующие применение его в масштабах государства. Внедрение ФСА в практику хозяйственной деятельности, как правило, регламентировалось законодательными документами.

Сегодня Юрий Михайлович Соболев и Лоуренс Д. Майлс общепризнаны авторами основ ФСА.

В процессе проведения ФСА, по мере того как специалисты глубже изучали метод, они не всегда могли быстро сформулировать функцию, правильно дать оценку этой функции и т. д. Это связано также и с тем, что метод стали брать на вооружение специалисты, хорошо разбирающиеся в системном анализе, технико-экономическом анализе и т. д.

В настоящее время в США внедрена усовершенствованная методика ФСА, получившая название ФАСТ. Эта методика позволяет не только выявить и сформулировать функции, но и проверить правильность проведенной классификации, установить взаимосвязи между функциями.

Первоначальный вариант диаграммы FAST (Functional Analysis System Technique — методика систематизированного анализа функций) был предложен в 1965 г. Ч. Байтуэем из корпорации «Сперри Рэнд» с целью большей формализации процесса анализа функций (Charles W. Bytheway разработал методику в 1964 году, а в 1965 сделал первое сообщение на конференции SAVE, в трудах которой были опубликованы основные положения этой методики). Им были введены понятия функций более высокого и более низкого уровня, причем появление функции более низкого уровня трактовалось как результат выбора метода реализации функции более высокого уровня. [4, c. 53].

Первоначальная диаграмма FAST предназначалась для анализа главным образом так называемых «рабочих» функций, т. е. функций, позволяющих изделию «работать». На диаграмме все функции изделия в зависимости от их значимости располагались на так называемой линии критического пути или на линиях вспомогательных функций.

В США используется также модифицированный вариант этой методики, основанный на поиске ответов на логически связанные между собой девять вопросов:

• · что является объектом анализа;
• · что в действительности предполагается сделать, осуществляя данную функцию; какая функция более высокого порядка важности вызвала появление данной функции;
• · почему необходимо выполнить данную функцию;
• · как в действительности выполняется данная функция или как предлагается ее выполнять;
• · вызывает ли способ, выбранный для осуществления данной функции, появление вспомогательных функций;
• · если бы не надо было выполнять данную функцию, была бы необходимость в осуществлении других функций, которые являются объектом анализа;
• · если данная функция выполняется, способом, представление о котором было сформировано на базе ответов на предыдущие вопросы, будет ли необходимость в подчиненных функциях;

Основными положительными сторонами методики FAST можно считать:

• · использование определенной системы приемов при формулировке функции;
• · возможность более наглядного представления взаимосвязей функций;
• · создание условий для повышения уровня организации ФСА, в том числе улучшения коммуникаций между исполнителями.

Однако наряду с достоинствами методика FAST обладает рядом недостатков:

• · не избавляет от субъективизма при анализе функций;
• · не позволяет перейти к количественным измерителям значимости функций и установлению их иерархии, а следовательно, к обоснованному определению стоимостных пределов по функциям.

В начальный период освоения ФСА, исходя из принципа пересмотра концепции изделий, было установлено две разных формы применения метода. Первая форма рассматривает уже существующие изделия, требующие осуществления мер по снижению их стоимости, а вторая используется при создании новых изделий, то есть с самого начала. Очевидно, что после того как-то или иное изделие запущено в серию, возможности для его модификаций гораздо более ограничены, чем у изделия, которое только начали проектировать. Для более четкого обозначения этих двух уровней в англоязычных странах применяются два различных термина, тогда как у нас эти два понятия обозначаются одним названием ФСА. Английские термины — следующие: Value Analysis (анализ стоимости), когда речь идет об уже выпускаемых изделиях, и Value Engineering (проектирование стоимости), когда речь идет об изделиях, находящихся в стадии разработки.

С точки зрения демонстрации возможностей этого нового метода более эффективным, вернее более наглядным является Value Analysis, поскольку он позволяет сопоставить стоимости изделия «до» и «после». [5, c. 35].

Очевидно, что возможности Value Analysis существенно более узки по сравнению с Value Engineering, ведь в последнем случае изделие еще не спроектировано и имеется большой простор для тех или иных технических решений. Ясно, что дело обстоит иначе, когда требуется модифицировать уже существующее изделие, выпуск которого производится в настоящее время, и кроме того на изготовление его уже истрачены капиталовложения, в частности на приобретение соответствующего оборудования. При таком положении дел исследования нацелены на определение вклада в стоимость изделия того или иного участка выпускающего его предприятия.

Обычно на долю разработки изделия практически приходится 75% стоимости, т. е. после выхода документации из исследовательского отдела стоимость изделия уже предопределена на 75% и возможности ее снижения распространяются только на оставшиеся 25%.

Этот резерв в некотором смысле представляет собой область применения классических методов снижения стоимости, существовавших до появления анализа стоимости. Метод Value Analysis позволяет воздействовать на некоторую часть расходов на разработку концепции изделия, причем эта часть тем больше, чем менее широк выпуск. Тогда как метод Value Engineering позволяет воздействовать на все слагаемые стоимости изделия. Иначе говоря анализ стоимости тем эффективней, чем на более ранней стадии выпуска изделия он применяется. Анализ стоимости в приложении к уже существующим изделиям полностью оправдан только в случае, когда ожидается еще достаточно широкий выпуск этого изделия, как например, в автомобильной промышленности.

В последнее время и опять же в США появились новые направления в развитии метода анализа стоимости и возникли новые идеи, дополняющие прежние концепции. Соответственно появились и новые термины.

Value Research (исследования стоимости) означает изучение нового изделия, основанное на тех же принципах анализа стоимости, но при условии использования новой технологии и новых средств производства.

Design to Cost (проектирование согласно заданной стоимости) имеет целью изучение нового изделия, стоимость которого ограничена сверху предварительно заданной величиной.

Design to Life Cycle Cost (проектирование согласно издержек за срок службы изделия) представляет собой расширение предыдущего метода и учитывает в стоимости изделия эксплуатационные расходы и расходы на обслуживание и ремонт на протяжении всего срока службы изделия, причем и в этом случае общая стоимость изделия в самого начала ограничена сверху.

В развитие метода ФСА внесли вклад специалисты разных стран: американские исследователи — открыли стоимостной анализ (хотя параллельно подобные работы были выполнены также в СССР), немецкие исследователи — разработали нормы стоимостного анализа (например, промышленный стандарт DIN 69 990), японские исследователи — применили стоимостной анализ на практике (причем в последние годы они добились значительных результатов, усилив работу на творческом этапе использованием ТРИЗ — теории решения изобретательских задач), российские и американские исследователи — развили теорию стоимостного анализа и модернизировали данный метод, причем российские специалисты внесли значительный вклад в разработку компьютерной поддержки метода. [12, c. 84].

И если за рубежом развитию функционально — стоимостного анализа придается особое значение, сочетая контроль качества изделий с проведением функционально — стоимостного анализа, начиная со стадии проектирования, продолжая при производстве и заканчивая процессом эксплуатации и утилизацией, то в нашей стране эта зависимость практически отсутствует.

Связано это, не в последнюю очередь, с недостаточной подготовкой персонала предприятий к решению этих вопросов. Остро стоит вопрос о подготовке специалистов по управлению качеством, но еще сложнее найти специалистов по функционально-стоимостному анализу.

На важность проблемы обучения персонала предприятия управлению качеством не раз обращали свое внимание такие известные зарубежные ученые, как А. Фейгенбаум и Д. Джуран. А. Фейгенбаум, который, как и Л. Майлс, в 50-е годы работал в компании, Дженерал электрик", в своих первых работах писал «Нет необходимости в увеличении числа служащих, занимающихся управлением качеством. Вместо этого штат имеющих неопределенную специализацию служащих отдела управления качеством должен уступить место контингенту сотрудников, являющихся специалистами в области качества». [7, c. 112].

Так же как и специалистам по проблемам качества, так и специалистам по функционально-стоимостному анализу требуются глубокие знания не только в области управления качеством и стоимостью, но и по многим другим дисциплинам. В зависимости от профиля избранной специальности программы обучения могут иметь либо гуманитарную, либо техническую направленность.

Прослеживается связь в том внимании, которое было уделено в одно и то же время в США становлению дополняющих друг друга систем управления качеством и функционально-стоимостного анализа.

Созданный в 1960 году Институт обучения и подготовки специалистов по качеству (США), уже через несколько лет разработал серию программ по проектированию управления и контролю качества, технологии, статистики, метрологии, обеспечению надежности и др. При этом в качестве одной из дисциплин в системе подготовки специалистов по управлению качеством начинает преподаваться функционально-стоимостный анализ. [2, c. 55].

Совершенствование программ по управлению качеством, рост профессионализации специалистов зависят в значительной степени от совместной работы этого института с соответствующими секциями Американского общества по управлению качеством — ASQC (в настоящее время — ASQ).

В американских промышленных компаниях проведением ФСА на всех стадиях занимаются обычно рабочие группы смешанного состава — временные или постоянные.

Временные группы комплектуются из специалистов, владеющих методикой ФСА и представляющих основные службы предприятия. Руководителями таких групп обычно назначают освобожденных от других обязанностей специалистов по ФСА. Постоянные рабочие группы комплектуются из специалистов по ФСА и сотрудников фирмы, прошедших соответствующую подготовку. Члены этих групп занимаются только проведением ФСА и освобождаются от всякой другой работы.

На крупных предприятиях наряду с организацией постоянных и временных рабочих групп утверждается комитет по ФСА, который осуществляет общее руководство, координацию всех работ по проведению ФСА и внедрению соответствующих предложений Комитет, кроме того, следит за тем, чтобы руководители средних звеньев управления уделяли должное внимание программам ФСА. Председателем комитета, как правило, является генеральный директор или один из его заместителей, а постоянными членами — главный конструктор, главный технолог, главный экономист, руководители отделов снабжения и сбыта.

Успешное использование ФСА частными американскими фирмами привлекло к этому методу внимание правительственных организаций. В контракты, заключаемые правительственными организациями с частными фирмами, стали включаться специальные условия, поощряющие подрядчиков вносить предложения, разработанные на основе ФСА и гарантирующие их материальное поощрение за проявленную инициативу и полученную в результате этого экономию государственных средств.

Согласно действующему в настоящее время в США законодательству в контракты могут быть внесены два типа условий, стимулирующих проведение ФСА [2, c. 55].

• 1) выплата подрядчикам доли средств, сэкономленных в результате осуществления разработанных ими самими и принятых заказчиком отдельных предложений, которые привели к снижению издержек;
• 2) вознаграждение за экономию, полученную в результате осуществления специальных программ ФСА.

Условия первого типа обязательно включаются во все контракты стоимостью свыше 100 тыс. долл. Условия второго типа предусматриваются во всех контрактах стоимостью свыше 1 млн долл.

Специальные программы финансируются государством, а затраты на их проведение отдельной позицией включаются в общую стоимость заказа.

Контракты, содержащие статьи о поощрениях за проведение ФСА, получают в американской промышленности все большее распространение.

В США накоплен большой опыт подготовки кадров, который в значительной мере используется в Западной Европе и Японии.

По мнению американских специалистов, инженер, имеющий законченное образование и не менее трех лет производственного стажа, может после 7−8 месяцев обучения стать профессиональным специалистом по ФСА.

Многие американские специалисты придают большое значение обучению методике ФСА широкого круга работников предприятий. Считается, что лица, прошедшие такое обучение, могут не только принимать участие в проведении ФСА, но также использовать приемы и принципы этого метода в своей повседневной работе. Последнее, как полагал, в частности, один из главных создателей метода Л. Майлс, в конечном итоге обеспечивает предприятию до 50% той экономии, которую дают формальные программы ФСА.

Согласно многочисленным отчетам, подготовленным частными фирмами и правительственными организациями, на каждый доллар, вложенный в программы по обучению ФСА, можно ожидать от 7 до 20 долл. экономии за счет снижения себестоимости продукции.

В настоящее время функционально-стоимостной анализ в странах СНГ вступает в новый этап — этап возрождения в условиях формирующейся рыночной экономики. Можно считать, что начался шестой этап развития ФСА в нашей стране. Проходят семинары, появляются публикации, выходят книги, сборники научных трудов, разрабатываются интеллектуальные компьютерные технологии поиска и принятия решений [8, c. 94].