Применение системного подхода при исследовании системы управления качеством продукции на примере ООО «КАЛУГАБУМ»

Системный подход при контроле качества продукции ООО «КАЛУГАБУМ»

Проведем исследование системы управления качеством продукции 000 «КАЛУГАБУМ» с применением системного подхода. Основной продукцией данной компании является бумага и картон. Используя системный подход при исследовании процесса производства продукции 000 «КАЛУГАБУМ», выявим и рассмотрим все элементы процесса в их взаимосвязи и взаимовлиянии.

Рассмотрим контроль процесса производства продукции ООО «КАЛУГАБУМ». Основной целью процесса выходного контроля при производстве бумаги и картона является идентификация готовой качественной продукции соответствующей установленным требованиям, а также выявление отклонений и формирование рекомендаций по изменению технологического процесса. Потребителем процесса является оперативный производственный персонал процесса производства бумаги и картона, которому необходима своевременная и достоверная информация по параметрам продукта для улучшения технологического процесса, выпуска продукта высокого качества, а также персонал склада готовой продукции.

Планирование процесса. При производстве картона и бумаги, согласно заявке на изготовление продукции 000 «КАЛУГАБУМ» с учетом требуемых качественных показателей на продукцию планируется деятельность по процессу выходного контроля картона и бумаги. Процесс производства протекает согласно технологической карте производства на определенный вид продукции, в которой указывается композиция сырья, режимы работы оборудования, качественные показатели продукции.

Планирование процесса согласуется по времени и срокам производства картона и бумаги. Для обеспечения оперативного взаимодействия и изменения технологического процесса, контрольный мастер и лаборант ведут записи о протекании технологического процесса, проводят испытания по стадийному выпуску продукции. Для этого ежемесячно составляется график работы оперативного персонала: контрольных мастеров, лаборантов, операторов, в которых определены дата, время работы и Ф.И.О. ответственного исполнителя. На основании графика работы и в соответствии с картой технологического контроля проводятся плановые периодические проверки и лабораторные испытания готовой продукции.

В таблице 1 представлены формы ведения документации, отражающей различные процессы деятельности ООО «КАЛУГАБУМ».

Таблица 1 — Формы ведения документации ООО «КАЛУГАБУМ».

Описание процесса. Выпуск продукции по маркам планируется согласно утвержденной заявки на изготовление продукции ООО «КАЛУГАБУМ».

Испытания проводятся на аттестованном оборудовании согласно требований ГОСТ, ТУ, методик проведения испытаний, инструкций по эксплуатации оборудования. Полученные данные заносятся в журнал качественных показателей бумаги (Ф 2 ДП 09−7.5−03/01−09), где также указываются время, когда сняли съем, и номера тамбура.

В случае несоответствия качественных показателей продукции установленным требованиям, даже по одному показателю, лаборант проводит повторный отбор проб и проводит повторные испытания, результат которых является окончательным. По результатам испытаний контрольный мастер определяет марку продукции, и отмечает в журнале качественных показателей бумаги (Ф 2 ДП 09−7.5−03/01−09).

После того, как рулон поступает на весы, контрольный мастер фиксирует вес и заносит показания в журнал по приему готовой продукции БДМ (Ф 1 ДП 09−7.5−05/01−09). Далее резчик упаковывает рулон в соответствии с установленными требованиями.

Прием продукции осуществляется контрольным мастером согласно требований по упаковке.

При положительных результатах приемо-сдаточных испытаний контрольный мастер принимает рулон, маркирует с торца с указанием марки рулона, нетто, брутто, радиуса, формата, номера рулона, даты изготовления; на рулон клеится этикетка, где дублируется информация, нанесенная с торца рулона. В конце смены он составляет акт о приеме готовой продукции БДМ (Ф 2 ДП 09−7.5−05/01−09).

В случае выпуска продукции, несоответствующей установленным требованиям по качественным показателям таким, как: влажность, поверхностная впитываемость, продукция оставляется на проведение повторных испытаний до следующей смены. При соответствии повторных испытаний установленным требованиям продукция принимается, производится запись в журнале (Ф 1 ДП 09−7.5−05/01 -09), маркируется и сдается на склад. В случае выпуска продукции со значительными отклонениями по физико-механическим показателям к установленным требованиям, а также при несоответствии продукции по упаковке (дефекты намотки, наличие внутри рулонных дефектов) продукция не принимается, составляется акт о несоответствии продукции (Ф 4 ДП 09−7.5−05/01−09) и продукция подлежит роспуску. Контрольный мастер на протяжении всей смены делает записи по каждому рулону в журнале приема готовой продукции (Ф 1 ДП 09−7.5−05/01−09). А также составляет суточный рапорт (Ф 5 ДП 09−7.5−05/01−09).

Описание этапов процесса:

— Подпроцесс 1. Отбор контрольного образца.

Лаборант и накатчик отбирают образцы продукции для проведения испытаний на определение физико-механических (качественных) показателей продукции. В журнале качественных показателей бумаги (Ф 2 ДП 09−7.5−03/01−09) отмечается время отбора контрольного образца продукции. Из контрольного образца по ширине рулона берутся 10 проб размером 200×250 мм и проводятся проверочные испытания. Пробы продукции на определение влажности отбираются отдельно на накате, помещаются в полиэтиленовый мешок, и анализ проводится согласно методики по определению влажности.

— Подпроцесс 2. Определение качественных показателей продукции.

Подготовив пробы, лаборанты проводят испытания по определению физико-механических (качественных) показателей продукции на аттестованном оборудовании на методы испытаний и инструкций по эксплуатации оборудования. В журнал качественных показателей бумаги (Ф 2 ДП 09−7.5−03/01−09) он вносит записи полученных результатов по испытаниям.

— Подпроцесс 3. Определение марки продукта.

По результатам проведенных испытаний контрольный мастер определяет марку продукции на основании утвержденных заявок ООО «КАЛУГАБУМ», в которых определены требуемые марки, количество и формат продукции.

— Подпроцесс 4. Установление формата, веса, упаковки рулона.

Рулон поступает на продольно-резательный станок, и, в соответствии с утвержденными заявками, выставляется формат рулона. На продольно-резательном станке формируются рулоны, определяется качество намотки. После чего рулоны поступают на весы. Контрольный мастер записывает полученный вес на торец рулона. Резчик упаковывает продукцию в соответствии с требованиями по упаковке и требованиями заказчика.

— Подпроцесс 5. Маркировка в соответствии с установленными требованиями.

Продукцию, соответствующую установленным требованиям по заявке, по качественным показателям, по намотке, по упаковке, контрольный мастер маркирует в соответствии с установленными требованиями.