Проектирование ректификационной колонны для разделения смеси метанол-вода
Рассмотрим разборный пластинчатый подогреватель исходной смеси с симметричной двухпакетной схемой компоновки пластин (по ГОСТ 15 518−83) с: поверхностью теплообмена, поверхностью пластины, числом пластин, поперечным сечением канала, эквивалентным диаметром канала, толщиной пластин и приведенной длиной канала. Из табл. 3 путем линейной интерполяции находим теплоемкость исходной смеси при средней… Читать ещё >
Проектирование ректификационной колонны для разделения смеси метанол-вода (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
1. Технологическая схема и ее описание
2. Выбор конструкционного материала аппарата
3. Технологический расчет
3.1 Материальный баланс колонны
3.2 Рабочее флегмовое число
3.3 Средние массовые расходы по жидкости и пару
4. Диаметр колонны и скорость пара
4.1 Средняя температура верха и низа колонны
4.2 Плотности жидкой и паровой фазы
4.3 Максимальная скорость пара и диаметр колонны в верхней части колонны
4.4 Максимальная скорость пара и диаметр колонны в нижней части колонны
4.5 Выбор диаметра колонны
4.6 Действительные рабочие скорости паров
5. Высота и полное гидравлическое сопротивление колонны
5.1 Выбор тарелки
5.2. Расчет высота переливного устройства тарелки
5.3 Эффективность тарелки в верхней части колонны
5.4 Эффективность тарелки в нижней части колонны
5.5 Высота колонны
5.6 Полное гидравлическое сопротивление колонны
6. Тепловой баланс колонны
6.1 Расчет энтальпий
6.2 Тепловая нагрузка дефлегматора и кипятильника
7. Выбор и расчет подогревателя исходной смеси
7.1 Предварительный расчет площади теплообмена и выбор подогревателя исходной смеси
7.2 Уточненный расчет поверхности теплообмена и окончательный выбор подогревателя исходной смеси
8. Выбор и расчет штуцеров
8.1 Основная расчетная формула Заключение Библиографический список
технологический ректификация метиловый спирт
Ректификация — массообменный процесс разделения однородной смеси летучих компонентов, осуществляемый путем противоточного многократного взаимодействия паров, образующихся при перегонке, с жидкостью, образующейся при конденсации этих паров.
Разделение жидкой смеси основано на различной летучести веществ. При ректификации исходная смесь делится на две части: дистиллят — смесь, обогащенную низкокипящим компонентом, и кубовый остаток — смесь, обогащенную высококипящим компонентом.
Процесс ректификации осуществляется в ректификационной установке основным аппаратом которой является ректификационная колонна, в которой пары перегоняемой жидкости поднимаются снизу, а навстречу парам стекает жидкость, подаваемая в виде флегмы в верхнею часть аппарата.
Процесс ректификации может протекать при атмосферном давлении, а также при давлениях выше или ниже атмосферного. Под вакуумом ректификацию проводят, когда разделению подлежат высококипящие жидкие смеси. Повышенное давление применяют для разделения смесей, находящихся в газообразном состоянии при более низком давлении. Атмосферное давление принимают при разделении смесей, имеющих температуру кипения от 30 до 150 °C.
Степень разделения смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемого дистиллята и кубового остатка зависят от того, насколько развита поверхность контакта фаз, от количества подаваемой на орошение флегмы и устройства ректификационной колонны.
В промышленности применяют тарельчатые, насадочные, пленочные трубчатые и центробежные пленочные аппараты. Они различаются в основном конструкцией внутреннего устройства аппарата.
Тарельчатые контактные устройства, в ректификационной колонне, подразделяются на: колпачковые, ситчатые, клапанные, решетчатые, провальные и т. п.
Преимущественное использование тарельчатых колонн в процессах ректификации объясняется их значительно большей производительностью по сравнению с насадочными.
1. Технологическая схема и ее описание
Рис. 1 — Принципиальная схема ректификационной установки
1 — емкость для исходной смеси; 2 — подогреватель; 3 — колонна;
4 — кипятильник; 5 — дефлегматор; 6 — делитель флегмы; 7 — холодильник; 8 — сборник дистиллята; 9 — сборник кубового остатка.
Исходную смесь из емкости 1 центробежным насосом подают в теплообменник 2, где она подогревается до температуры кипения. Нагретая смесь поступает на разделение в ректификационную колонну 3, где состав жидкости равен составу исходной смеси xF. Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с поднимающимся вверх паром, образующимся при кипении кубовой жидкости в кипятильнике 4. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой) состава хР, получаемой в дефлегматоре 5 путем конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения — дистиллята, который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в емкость 8. Из кубовой части колонны насосом непрерывно выводится кубовая жидкость — продукт, обогащенный труднолетучим компонентом, который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в емкость 9.
Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется непрерывный неравновесный процесс разделения исходной бинарной смеси на дистиллят (с высоким содержанием легколетучего компонента) и кубовый остаток (обогащенный труднолетучим компонентом).
2. Выбор конструкционного материала аппарата
При конструировании химической аппаратуры следует применять стойкие металлические и неметаллические конструкционные материалы в заданных агрессивных средах. Важно учитывать все виды возможного коррозийного разрушения материалов в агрессивной среде при ее заданных рабочих параметрах. При выполнении прочностных расчетов в первую очередь сталкиваются с необходимостью оценки общей поверхностной коррозии выбираемого конструкционного материала, характеризующегося проницаемостью ПМ мм/год.
В расчетах аппаратуры на прочность потеря по толщине материала на коррозию учитывается соответствующей прибавкой С, определяемой амортизационным сроком службы аппарата и проницаемость по формуле:
С=ПМ· tа, где ПМ? 0,1 мм/ год
tа — амортизационный срок, примем tа=20 лет.
С=20· 0,1=2 мм Материал деталей колонны, соприкасающихся с метиловым спиртом и водой — сталь марки Х17Н13М2Т ГОСТ 3632–72 [1, с. 534] (корпус аппарата, днища, люки, отбойник сетчатый, камера уровнемера, приспособление для выверки).
Материал прочих сборочных единиц — сталь 3 ГОСТ 380–71. Материал прокладок — паронит ПОН-1 ГОСТ 481–80.
3. Технологический расчет
3.1 Материальный баланс колонны
Уравнение материального баланса Производительность колонны по дистилляту Р и кубовому остатку W
F=5000 кг/ч=1,389 кг/с
3.2 Рабочее флегмовое число
Пересчет состава фаз из массовых долей в мольные где — молекулярная масса метанола ()
— молекулярная масса воды
Концентрация легколетучего компонента в паровой фазе
Исходные данные введем в табл. 1 [2]:
Табл. 1 - Данные по парожидкостному равновесию для системы метанол-вода при нормальном давлении
x, кмоль/кмоль смеси | y, кмоль/кмоль смеси | T, °C | |
0,02 | 0,134 | 96,4 | |
0,04 | 0,23 | 93,5 | |
0,06 | 0,304 | 91,2 | |
0,08 | 0,365 | 89,3 | |
0,1 | 0,418 | 87,7 | |
0,15 | 0,517 | 84,4 | |
По данным табл. 1 построим диаграмму равновесия x, y:
Рис. 2 — Диаграмма равновесия между паром (у) и жидкостью (х) при постоянном давлении
Из рисунка 1:
Минимальное флегмовое число Рабочее флегмовое число R
где? — коэффициент избытка флегмы (берем произвольно) Рассчитаем число B:
;
;
;
Построим диаграммы равновесия x, y. На диаграммах отложим значения В, затем построим рабочие линии укрепляющей и исчерпывающей части колонны и нанесем линии обозначающие теоретические тарелки. По количеству пиков, определим число теоретических тарелок (Nт).
Рис. 3 — Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R1=0,94
Рис. 4 — Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R2=1,21
Рис. 5 — Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R3=1,57
Рис. 6 — Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у) при флегмовом числе R4=2,1
Полученное количество теоретических тарелок занесем в табл. 2:
Таб. 2 - Данные для нахождения R
R | 0,94 | 1,21 | 1,57 | 2,1 | |
Nт | 9,5 | ||||
36,86 | 28,73 | 28,27 | 29,45 | ||
где — минимальное произведение, пропорциональное объему ректификационной колонны (- число ступеней изменения концентраций или теоретических тарелок, а — расход паров).
По данным табл. 2 построим график зависимости:
Рис. 7 — График зависимости Nт от Nт· (R-1)
Из рис. 6 находим, что R=1,36
3.3 Средние массовые расходы по жидкости и пару
Средний мольный состав жидкости в верхней и нижней частях колонны Средние мольный массы жидкости в верхней и нижней частях колонны Мольная масса исходной смеси Средние массовые расходы по жидкости для верхней и нижней частей колонны где — мольная масса дистиллята ()
Средний мольный состав пара в верхней и нижней частях колонны Из рис. 2 находим: ,
Средние мольный массы пара в верхней и нижней частях колонны Средние массовые расходы пара в верхней и нижней частях колонны
4. Диаметр колонны и скорость пара
4.1 Средняя температура верха и низа колонны
Построим диаграмму зависимости концентраций в паровой и жидкой фазе от температуры :
Рис. 8 — Диаграмма зависимости концентраций в паровой и жидкой фазе от температуры
Из рис. 8 температура в средней части колонны равна, что соответствует, в верхней части температура и в нижней части температура (). Тогда средние температуры равны:
4.2 Плотности жидкой и паровой фазы
Плотность жидкой фазы в верхней части колонны При средней температуре верхней части 71,7°С, плотности жидких метанола и воды равны соответственно: и [3, с. 512, табл. IV]
По закону аддитивности:
Плотность жидкой фазы в нижней части колонны При средней температуре нижней части 88,8°С, плотности жидких метанола и воды равны соответственно: и [3, с. 512, табл. IV]
По закону аддитивности:
Плотность паровой фазы в верхней и нижней части колонны
;
4.3 Максимальная скорость пара и диаметр верхней части колонны
Принимаем расстояние между тарелками Н=400 мм. Последующим расчетом проверим правильность принятого значения.
Объемный расход пара Коэффициент ?
k1=1 (для колпачковых тарелок) [2, с. 118]
=520 [4, с. 119, рис. III-3]
Коэффициент
(при) [4, с. 118]
(для колпачковых тарелок) [4, с. 118]
Максимально допустимая скорость пара Диаметр верхней части колонны
4.4 Максимальная скорость пара и диаметр нижней части колонны
Объемный расход пара Коэффициент ?
Коэффициент
Максимально допустимая скорость пара Диаметр нижней части колонны
4.5 Выбор диаметра колонны
Из двух найденных диаметров и выбираем максимальный (), и в соответствии с этим выбираем из принятого в химической промышленности нормального ряда диаметров колонн [4, с. 122]. При этом диаметре колонны расстояние между тарелками выбрано правильно [4, с. 115].
4.6 Действительные рабочие скорости паров
5. Высота и полное гидравлическое сопротивление колонны
5.1 Выбор тарелки
Выберем тарелку типа ТСК-Р по ОСТ 26−808−73 для колонны диаметром [13]
Основные характеристики тарелки:
Площадь прохода паров, м2 — 0,09 (F0)
Рабочая площадь тарелки, м2 — 0,64 (Fp)
Площадь слива, м2 — 0,064 (Fсл) Число колпачков — 39 (m)
Диаметр колпачка, м — 0,08 (dк) Длина пути жидкости, м — 0,722 (b)
Периметр слива, м — 0,665 (П)
5.2 Расчет высоты переливного устройства тарелки
Объемный расход жидкости в верхней и нижней частях колонны Высота подпора жидкости над сливным порогом Высота глубины барботажа
;
Высота прорези в колпачке
z =20 — количество прорезей в одном колпачке (для стальных капсульных колпачков) [13]
— ширина прорезей в колпачке [4, с. 138]
примем [13]
Высота переливного устройства
— высота установки колпачка от 0 до 10 мм. Принимаем
Рис. 9 - Переливное устройство и колпачок в сборе
5.3 Эффективность тарелки в верхней части колонны
Вязкость паров С=486,9 — критерий Сюзельда для метанола [6]
[6]
;
С=504,7 — критерий Сюзельда для воды [6]
[6]
5.3.2. Вязкость растворителя (вода)
— при температуре [3, с. 514, табл. VI]
Объемный расход жидкости, отнесенные к средней ширине потока жидкости на тарелке
Коэффициент продольного перемешивания в жидкой фазе
— скорость пара, рассчитанная на рабочую площадь тарелки Высота запаса жидкости Коэффициент диффузии для паровой фазы р=0,1013 МПа — атмосферное давление
=32, =18 — молекулярные массы компонентов
— диффузные мольные объемы компонентов
(сумма четырех диффузионных объемов водорода (1,98), и диффузионных объемов углерода (16,5) и кислорода (5,48))
Диффузионный критерий Прандтля Фазовое число единиц переноса ny
Коэффициент диффузии для разбавленного раствора метанола в воде
— фактор диссоциации растворителя (вода)
— молекулярная масса растворителя
— мольный объем растворенного вещества при температуре кипения
(сумма четырех атомных объемов водорода (3,7), атомного объема углерода (14,8) и атомного объема кислорода (7,4))
Среднее время пребывания жидкости на тарелке
Фазовое число единиц переноса nx, в Фактор массопередачи
Для его нахождения определим тангенс угла наклона к линии равновесия. Для этого построим диаграмму зависимости x от y. В которой проведем касательную к линии равновесия в точке, соответствующей. Затем построим прямоугольный треугольник из точки пересечения с линией равновесия, так чтобы гипотенузой треугольника являлась касательная к линии равновесия. Из полученного треугольника определим координаты х и у (длина соответствующих катетов): ,
Рис. 9 - Диаграмма равновесия между паром (х) и жидкостью (у), для определения тангенса угла наклона к линии равновесия
из рисунка 9: — тангенс угла наклона к линии равновесия. Обозначим как
Общее число единиц переноса Локальная эффективность Принимаем для паровой фазы модель идеального вытеснения.
Критерий Пекле для продольного перемешивания Коэффициент ?
Эффективность по Мэрфри
5.4 Эффективность тарелки в нижней части колонны
Вязкость паров С=486,9 — критерий Сюзельда для метанола [6]
[6]
;
С=504,7 — критерий Сюзельда для воды [6]
[6]
Вязкость раствора (воды)
— при температуре [3, с. 514, табл. VI]
Объемный расход жидкости, отнесенные к средней ширине потока жидкости на тарелке
Коэффициент продольного перемешивания в жидкой фазе Высота запаса жидкости
Коэффициент диффузии для паровой фазы Диффузионный критерий Прандтля Фазовое число единиц переноса ny
Коэффициент диффузии для разбавленного раствора метанола в воде Среднее время пребывания жидкости на тарелке
Фазовое число единиц переноса nx
Фактор массопередачи
Для его нахождения определим тангенс угла наклона к линии равновесия по рис. 9, аналогично как в пункте 5.3.12
. Обозначим как
Общее число единиц переноса Локальная эффективность Принимаем для паровой фазы модель идеального вытеснения.
Критерий Пекле для продольного перемешивания Коэффициент ?
Эффективность по Мэрфри
5.5 Высота колонны
Общее число теоретических тарелок Построим диаграмму равновесия между паром и жидкостью (y, x) при рабочем флегмовом числе R=1,36. При этом нужно рассчитать B:
Рис. 10 - Определение числа теоретических тарелок при рабочем флегмовом числе
из рисунка 8 находим число тарелок в верхней части колонны, и в нижней
Число действительных тарелок в верхней части колонны Число действительных тарелок в нижней части колонны Общее число действительных тарелок
Высота колонны
[7, с. 235] - расстояние между верхней тарелкой и крышкой колонны
[7, с. 235] - расстояние между нижней тарелкой и днищем колонны
5.6 Полное гидравлическое сопротивление колонны
Гидравлическое сопротивление сухой колпачковой тарелки
— коэффициент сопротивления
— скорость пара, рассчитанная на площадь прохода паров Величина перепада уровня жидкости на тарелке
— эквивалентный коэффициент сопротивления перетоку жидкости по тарелке Гидравлическое сопротивление газожидкостного слоя на верхней и нижней тарелках Гидравлическое сопротивление одной тарелки верхней и нижней части колонны Полное гидравлическое сопротивление колонны
6. Тепловой баланс колонны
6.1 Расчет энтальпий
Исходные данные для расчетов Теплоемкости водных растворов метанола в в зависимости от концентрации х и температуры равны [8]:
Табл. 3 - Теплоемкости водных растворов метанола
х, мол. доли | сж при t, °C | |||
75,3 | 75,3 | 75,4 | ||
0,2 | 83,1 | 89,2 | ||
0,4 | 83,2 | 87,8 | 92,8 | |
0,6 | 83,3 | 88,6 | 94,7 | |
0,8 | 84,1 | 89,3 | 96,1 | |
1,0 | 84,8 | 89,6 | ||
Теплоемкости метанола (с1) и воды (с2) в парообразном состоянии в равны [9]:
Табл. 4 — Теплоемкости метанола (с1) и воды (с2) в парообразном состоянии
с1 | 45,8 | ; | 55,1 | |
с2 | ; | 34,8 | 36,7 | |
Теплоты смешения () при в зависимости от концентрации раствора метанола х, мол. доли [8]:
Табл. 5 — Теплота смешения в зависимости от концентрации раствора метанола
0,809 | 0,016 | 0,0318 | 0,0641 | 0,1358 | 0,3172 | 0,571 | ||
— 56 | — 110,2 | — 213,4 | — 403,7 | — 698,3 | — 886 | — 748,4 | ||
Расчет энтальпий исходной смеси, дистиллята и кубового остатка Энтальпия исходной смеси поступающей в колонну:
Из табл. 3 путем линейной интерполяции находим теплоемкость исходной смеси при средней температуре, за которую принимаем среднеарифметическое значение; при этой температуре. Линейной интерполяцией из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора, содержащего 27,3% (мол) метанола, равную. Получим:
Энтальпия дистиллята:
Из табл. 3 находим теплоемкость дистиллята при средней температуре; при этой температуре. Из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора, содержащего 97,4% (мол) метанола, равную. Тогда получим:
Энтальпия кубового остатка:
Из табл. 3 находим теплоемкость кубового остатка при средней температуре; при этой температуре. Из табл. 5 находим также теплоту смешения для раствора, содержащего 0,85% (мол) метанола, равную. Тогда получим:
Расчет мольной энтальпии поступающего в дефлегматор пара Теплоты испарения метанола и воды при 25 °C равны соответственно 37 970 и 44 000 [3, с. 537, табл. XXXIX]
Из табл. 4 определим теплоемкости метанола и воды в парообразном состоянии при температуре 44,8 °С (среднее значение температуры между 25 °C и 64,6 °С; они равны соответственно 50 и 34,7
6.2 Тепловые нагрузки дефлегматора и кипятильника
Тепловая нагрузка дефлегматора Переведем расход дистиллята из в
;
6.2.2. Тепловая нагрузка кипятильника с учетом общих потерь (10%) тепловая нагрузка кипятильника изменится:
7. Выбор и расчет подогревателя исходной смеси
7.1 Предварительный расчет площади теплообмена и выбор подогревателя исходной смеси
Исходные данные Теплоносителя с большей средней температурой (водяной пар) при :
при [3, с. 537, табл. XXXIX]
[3, с. 537, табл. XXXIX]
[3, с. 516, табл. IX]
— удельная теплота парообразования воды [3, с. 550, табл. LVII]
— теплоемкость воды [3, с. 537, табл. XXXIX]
— теплопроводность воды [3, с. 537, табл. XXXIX]
Теплоносителя с меньшей средней температурой (метанол-вода) при :
— теплоемкость смеси метанол-вода из табл. 3
— теплопроводность смеси метанол-вода [10, с. 459]
— динамический коэффициент вязкости метанола [3, с. 516, табл. IX]
[3, с. 516, табл. IX]
— динамический коэффициент вязкости смеси метанол-вода
— поверхностное натяжение смеси метанол-вода рассчитанное по методу Тамуры [10, с. 528]
— расход исходной смеси
— удельная теплота парообразования смеси метанол-вода [8]
[3, с. 512, табл. IV]
[3, с. 512, табл. IV]
Тепловая нагрузка подогревателя Расход греющего пара
Среднелогарифмическая разность температур Ориентировочная площадь и предварительный выбор подогревателя исходной смеси Коэффициент теплопередачи в пластинчатых теплообменниках выше, чем у кожухотрубчатых, поэтому примем
Рассмотрим разборный пластинчатый подогреватель исходной смеси с симметричной двухпакетной схемой компоновки пластин (по ГОСТ 15 518–83) с: поверхностью теплообмена, поверхностью пластины, числом пластин [7, с. 63, табл. 2.13], поперечным сечением канала, эквивалентным диаметром канала, толщиной пластин и приведенной длиной канала [7, с. 63, табл. 2.14]
7.2 Уточненный расчет поверхности теплообмена и окончательный выбор подогревателя исходной смеси
Скорость жидкости и число Re в каналах
— значит режим турбулентный Коэффициент теплоотдачи к жидкости Коэффициент теплоотдачи от пара Примем что, то расчет будем выполнять по формуле:
[1, c. 54]
Сумма термических сопротивлений стенки пластин и загрязнений жидкости Термическое сопротивление загрязнений со стороны жидкости, сопротивлением загрязнений со стороны пара можно пренебречь. Материал пластин — нержавеющая сталь Х17Н13М2Т ГОСТ 3632–72. Коэффициент теплопроводности стали [11, с. 115].
Коэффициент теплопередачи Проверка правильности принятого допущения относительно
Уточненный расчет коэффициента теплопередачи т.к., то коэффициент теплоотдачи к жидкости определяем по формуле, принимая :
[1, c. 53]
рассчитаем коэффициент теплопередачи:
проверим :
т.к., то методом последовательных приближений выполняем расчеты по сходимости принятой разности температур .
Принимаем
2. Принимаем
Так различия между принятой разностью температур и рассчитанной незначительны. Расчет прекращен.
Требуемая площадь поверхности теплопередачи т.к., то пластинчатый теплообменник с номинальной поверхностью по ГОСТ 15 518–83 подходит, с запасом:
8. Выбор и расчет штуцеров
8.1 Основная расчетная формула
где G — объемный расход;
— рекомендуемая скорость перекачиваемой среды (жидкости или пара);
принимаем ;
принимаем
8.2. Штуцер для выхода паров с верха колонны принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]
Штуцер для входа флегмы при [3, с. 512, табл. IV]
принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]
Штуцер для входа пара из кипятильника принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]
8Штуцер для входа исходной смеси при плотности метанола и воды равны:, [3, с. 512, табл. IV]. Плотность смеси при температуре :
принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]
8Штуцер для выхода кубового остатка при [3, с. 512, табл. IV]
принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]
Штуцер для выхода жидкости из куба на циркуляцию принимаем [12, с. 659, табл. 27.1]
Заключение
В результате курсовой работы рассчитана и спроектирована колонна непрерывного действия для разделения смеси метилового спирта и воды. Тип ректификационная колонны — тарельчатая. Тарелки колпачковые типа ТСК-Р.
Производительность колонны по исходной смеси, по дистилляту, по кубовому остатку. Диаметр колонны, высота колонны.
Также подобран разборный пластинчатый подогреватель исходной смеси, с симметричной двухпакетной схемой компоновки пластин, в котором для подогрева используется насыщенный водяной пар. В нем поверхность теплообмена, общее число пластин и приведенная длина канала. Запас поверхности 25,6%.
Библиографический список
1. Воробьёва Г. Я. Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств. Изд. 2-е пер. и доп. М., «Химия», 1975. 816 с.
2. Коган В. Б., Фридман В. М., Кафаров В. В. Равновесие между жидкостью и паром. Т. 2. М.: «Наука», 1966.
3. Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии: Учебное пособие для вузов под ред. чл. — корр. АН России П. Г. Романкова.? 13-е изд., М.: ООО ТИД «Альянс», 2006. 576 с.
4. Александров И. А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Изд. 3-е. М.: «Химия», 1978. — 280 с.
5. Тимонин А. С. Основы конструирования и расчёта химико-технологического и природоохранного оборудования: Справочник. Изд. 2-е пер. и доп. Том 1.: Калуга, 2002. — 846 с.
6. Справочник химика. Т. 1. М. Л.: «Госхимиздат», 1963. — 1071 с.
7. Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие по проектированию / Г. С. Борисов, В. П. Брыков, Ю. И. Дытнерский и др. под ред. Ю. И. Дытнерского, 4-е издание. М.: ООО ИД «Альянс», 2008. — 496 с.
8. Белоусов В. П., Марачевский А. Г. Тепловые свойства растворов неэлектролитов. Л.: «Химия», 1981, 264 с.
9. Варгафтик В. Д. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. М.: Наука, 1972. 720 с.
10. Рид Р, Праусниц Дж. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособие/Пер. с англ. под ред. Б. И. Соколова. — 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Химия, 1982. — 592 с.
11. Иоффе И. Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии: Учебник для техникумов. Л.: Химия, 1991.-352 с.
12. Лащинский А. А., Толчинский А. Р. Конструирование сварных химических аппаратов. Справочник. Л.: «Машиностроение», 1970.? 752 с.
13. Конструирование и расчет элементов колонных аппаратов: Учебное пособие — Виноградов О. С., Виноградов С. Н., Таранцев К. В. Конструирование и расчет элементов колонных аппаратов: Учебное пособие. — Пенза: ПГУ, 2003. — 114 с