Проектирование ремонтно-обслуживающего предприятия и технологического процесса восстановления детали

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФГБОУ ВПО «БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Курсовая работа

Проектирование ремонтно-обслуживающего предприятия и технологического процесса восстановления детали

Уфа — 2013 г.

РЕФЕРАТ

Работа состоит из расчетно-пояснительной записки объемом 37 страниц рукописного текста формата А4, включает 10 таблиц, 1 рисунок, 7 источников литературы и чертежно-графической части на 2 листах формата А2.

Объектом курсовой работы является центральная ремонтная мастерская для определения годового объема ремонтно-обслуживающих работ и проектированию ремонтно-обслуживающего предприятия с разработкой технологического процесса восстановления стакана подшипника.

В процессе выполнения курсовой работы проведены: расчеты годового объема ремонтнообслуживающих работ по МТП условного хозяйства, а также расчет производственных участков и общая компановка ремонтной мастерской; разработан технологический процесс восстановления деталистакан подшипника; технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали.

1 РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РЕМОНТНО — ОБСЛУЖИВАЮЩИХ РАБОТ

1.1 Определение числа технических обслуживаний и ремонтов (ТОР) Годовой объем ремонтных работ определяется на основании расчета числа технических обслуживаний и ремонтов машин по каждой марке.

Для тракторов и комбайнов число ремонтов и ТО можно определить по групповому методу с учетом числа машин данной марки, годовой планируемой наработки и периодичности ремонтов и ТО по марке машин.

Определение числа ТОР для тракторов:

(1)

шт (2)

шт (3)

шт (4)

шт (5)

где ni — число тракторов данной марки;

WГi — годовая плановая наработка, у. э. га М — периодичность, у. э. га Трактор Т-150.

Определяем числа ТО-3.

= 1920 у. э. га Число ТО-3 для тракторов Т-150К принимаем равной 3.

Определение числа ТО-2.

= 480 у. э. га [c.173 /3/]

Число ТО-2 для тракторов Т-150К принимаем равной 12.

Определение числа ТО-1.

у. э. га [c.173 /3/]

Число ТО-1 для тракторов Т-150К принимаем равной 46.

Для остальных марок тракторов вычисления будут аналогичными.

Количество КР, ТР, ТО-3, ТО-2, ТО-1 заносим в таблицу 1.

Определение числа ТОР для автомобилей:

Автомобиль ЗИЛ.

Определение числа ТО-2.

= 10 т. км Число ТО-2 для автомобилей ЗИЛ принимаем равной 220.

Определение числа ТО-1.

= 2500 км Число ТО-1 для автомобилей ЗИЛ принимаем равной 660.

Для остальных марок автомобилей вычисления будут аналогичными.

Количество КР, ТО-2, ТО-1 заносим в таблицу 1.

Определение числа ТОР для комбайнов:

Зерноуборочный комбайн СК-5.

Значения ТО-2 и ТО-1 выполняются аналогично и заносятся в таблицу 1.

Сельскохозяйственные машины.

Для сельхозмашин число ТР вычисляются по формуле:

(6)

где — коэффициент охвата текущим ремонтом;

— число сельхозмашин по видам и маркам.

Плуги ПЛН-4−35

= 0,8;

.

Число ТР для плугов принимаем равной 40.

1.2 Распределение работ по ТОР по месту выполнения Доля ТО и Р, по распределению таблицы 2 выполняемая в хозяйстве, далее между ЦРМ и ПТО распределяется в зависимости от типа хозяйства. Результаты сводятся в таблицу 1.

Таблица 1 Результаты расчета числа ТОР и распределение их по мест выполнения

1.3 Выбор типа хозяйства В МТП хозяйства находится 88 трактора.

Исходя из количества тракторов, можно выбрать тип ремонтно-обслуживающей базы «Б» (таблица 2). В типе РОБ «Б» на центральной усадьбе находится хозяйственный центр одного отделения (бригады) и базируется закрепленная за отделением техника.

В состав РОБ, кроме обязательных элементов (ЦРМ, машинного двора, автогаража и нефтесклада), входит сектор межсменной стоянки машин. Другие отделения имеют свои ремонтно-обслуживающие базы (пункты технического обслуживания).

трудоемкость ремонтный мастерская деталь Таблица 2 Типы планировок РОБ хозяйства

1.4 Расчет трудоемкостей ремонтных работ Трудоемкость рассчитывается только для тех работ по ТОР, которые выполняются в ЦРМ. При этом трудоемкость работ по ТОР по маркам машин определяем по удельным нормативам для ТР и по штучным нормативам для ТО-3, ТО-2, ТО-1.

Для трактора Т-150К:

Определим трудоемкость текущего ремонта:

(7)

где НУД — удельная трудоемкость операций ТОР на 1000 единиц наработки;

НУД = 76 чел.-ч / 1000 у.е. га [стр. 52 таблица п 1.6 /2/]

n — число машин.

Определим трудоемкость технического обслуживания трактора Т-150К:

(8)

где Т — общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н — нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;

N — расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-3 = 42,3 чел.-ч [стр.47 таблица п1.2 /2/]

НТО-2 = 6,8 чел.-ч [стр.47 таблица п 1.2 /2/]

НТО-1 = 1,9 чел.-ч [стр.47 таблица п 1.2 /2/]

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

(9)

Определим трудоемкость сезонных работ:

(10)

где НСЕЗ — трудоемкость одного сезонного ТО, чел.-ч.

НСЕЗ = 5,3 чел.-ч. [стр.47 табл.1.2 /2/]

n — число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

(11)

Для остальных тракторов Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично, данные расчетов заносим в таблицу 3.

Для автомобиля ЗИЛ .

Определим трудоемкость технического обслуживания:

(12)

где — общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н — нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;

N — расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-2 = 14 чел.-ч (стр. 47 табл. П1,28 /2/)

НТО-1 = 3,5 чел.-ч (стр. 47 табл. П1,28 /2/)

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

(13)

Определим трудоемкость сезонных работ:

(14)

где НСЕЗ — трудоемкость одного сезонного Т, чел.-ч.

НСЕЗ = 14,0 чел.-ч. [стр.189 табл. 3.22 /3/]

n — число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

(15)

Для остальных автомобилей Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично данные расчетов заносим в таблицу 3.

Для зерноуборочного комбайна СК-5.

Трудоемкость ТР для комбайнов и СХМ определяется по формуле

(16)

где КЦРМ =1

Н УД — норматив удельной трудоемкости работы (для комбайнов [табл. П1.20 /1/], для [табл. 1.26/1/])

n — число машин данной марки, шт.;

Определим трудоемкость технического обслуживания:

(17)

где Т — общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н — нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;

N — расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-2 = 6,6 чел.-ч [стр.181 табл. 3.18 /3/]

НТО-1 = 5,1 чел.-ч [стр.181 табл. 3.18 /3/]

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

(18)

Определим трудоемкость сезонных работ:

(19)

где НСЕЗ — трудоемкость одного сезонного ТО. чел.-ч.

НСЕЗ = 6,6 чел.-ч. [стр.182 табл. 3.19 /3/]

n — число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

(20)

Для остальных комбайнов Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично, данные расчетов заносим в таблицу 3.

Таблица 3 Трудоемкости ремонтных работ по ЦРМ

1.5 Определение объема дополнительных работ Трудоемкость дополнительных работ определяется в процентах от общей годовой трудоемкости работ по ТОР (ТТОР). Рекомендуемые значения процентов для условий ЦРМ приводятся в литературе.

Таблица 4 Трудоемкости дополнительных работ

С учетом дополнительных работ окончательно определяем годовую программу ремонтной мастерской по трудоемкости:

(21)

2. Расчет производственных участков и общая компОновка мастерской

2.1 Определение состава производственных участков Состав участков РП принимают в соответствии с технологическим процессом ремонта машин и с учетом типовых проектов аналогичных РП.

Перечень основных производственных участков РП:

наружной очистки и мойки; диагностирования; разборочно-моечный;

дефектации и комплектации; ремонта двигателей (моторный); слесарно-механический (станочный);

· ремонта агрегатов (электрооборудования, аккумуляторов, топливной аппаратуры, гидросистем, СХМ);

· кузнечно-сварочный; медницко-жестяницкий; столярно-обойный;

· гальванический; термический;

· испытательный; ремонтно-монтажный.

· Кроме основных участков предусматриваются и вспомогательные помещения:

инструментально-раздаточная;

складские помещения;

контора, комната отдыха, зал заседаний;

санитарно-бытовой узел (раздевалки, умывальные, душевые, туалеты и т. п.).

Состав участков окончательно уточняется после распределения трудоемкостей по видам работ и определения численности работающих.

2.2 Распределение трудоемкостей работ Трудоемкости работ можно определить, пользуясь ориентировочными таблицами процентного распределения общей трудоемкости по видам работ [табл. 35−39 /2/]. Итоги распределения сводятся в таблицу 5.

Таблица 5. Распределение ремонтно-обслуживающих работ по видам

2.3 Расчет численности работающих Исходными данными для определения численности работающих являются трудоемкости по видам работ, номинальный и действительный фонды времени рабочих.

Сначала определяют списочное и явочное число основных производственных рабочих по участкам:

Руч.яв. = Туч / (Фнр • k) (22)

Руч.сп. = Туч /(Фдр • k), (23)

где Руч. яв, Руч. сп — явочное и списочное число рабочих., чел.;

Туч — трудоемкости работ по участкам, чел.-ч.;

Фнр, Фдрноминальный и действительный фонды времени рабочих, ч.;

k — планируемый коэффициент перевыполнения сменных норм выработки (k = 1.05…1.15).

Фонд времени рабочих:

— номинальный:

Фнр=(dкdвdп)tсм*z-(dпп+2dпе) где dк-число календарных дней в году;

dвчисло выходных дней;

dпчисло праздничных дней;

dппчисло предпраздничных дней,

dпечисло предвыходных дней.

Фнр=(365−52−14)*8-(8+49)=1983 ч

— действительный:

Фдр= Фнр*n

где nкоэффициент использования рабочего времени (n=0,89…0,96)

Фдр=1983*0,9=1784 ч Расчеты сводятся в таблицу 5

Таблица 5 Расчет численности рабочих по участкам

Общее число производственных рабочих определяют как сумму:

Рпр = Рсп + Рвс, (24)

где Рсп — списочное число основных производственных рабочих Рсп =? Руч. сп (25)

Рвс — число вспомогательных рабочих Рвс = 0.1 • Рсп. (26)

Подставляя значение в формулу (26) получим Рсп =50

Подставляя значение в формулу (25) получим Рвс = 0.1*5,0=5.

Подставляя значение в формулу (26) получим Рпр = 55

Средний разряд производственных рабочих определяют по формуле:

аср. = (Р1 +2•Р2 + 3•Р3 + 4•Р4 + 5•Р5 + 6•Р6) / Рсп (27)

где Р1 … Р6 — численность рабочих по соответствующим разрядам.

Распределение производственных рабочих по разрядам можно определить по примерному процентному соотношению [табл. 2.7 /3/].

Подставляя значения в формулу (27) получим:

аср. = (2+2•4 + 3•18 + 4•21 + 5•3 + 6•2) /50=3,50

Общий штат мастерской определяют как сумму:

Р = Рпр + Ритр + Рсл + Рмоп, (28)

где Ритр — число инженерно-технических работников Ритр = 0.1 Рпр (29)

Рсл — число служащих Рсл = (0.02…0.03)· Рпр (30)

Рмоп — число младшего обслуживающего персонала Рмоп = (0.02…0.04) · Рпр (31)

Подставляя значение в формулу (29) получим:

Ритр = 0.1· 55=5,5;

Подставляя значение в формулу (30) получим Рсл = (0.02…0.03)· 55=1,65;

Подставляя значение в формулу (31) получим Рмоп = (0.02…0.04) · 55=1,65;

Подставляя значение в формулу (29) получим Р =55+5,5+1,65+1,65=63,864.

2.4 Расчет числа основного ремонтно-технологического оборудования При проектировании РП число основного оборудования определяется расчетным путем, а остальное оборудование подбирается в соответствии с технологическим процессом ремонта с учетом типовых проектов.

Число моечных машин периодического действия вычисляется по формуле:

(32)

где Тртрудоемкость на моечные работы, чел.-ч.;

t-время мойки одной партии деталей или узлов [стр. 79 /2/];

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч зо-коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей (зо=0,6…0,8)

зtкоэффициент использования моечной машины по времени (зt=0,8…0,9)

Подставив значения в формулу (32) получим Число металлорежущих станков вычисляется по формуле

(33)

где Тртрудоемкость станочных работ, чел.-ч.;

кнкоэффициент неравномерности загрузки (кн=1,0…1,3 [стр80 /2/]

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч зокоэффициент использования станочного оборудования (зо=0,86…0,9)

Подставив значения в формулу (33) получим Расчетное число металлорежущих станков распределяем по видам: токарные — 35…50%, расточные и строгальные — 8…10%, фрезерные — 10…12%, сверлильные −10…−15%; шлифовальные — 12…20%.

Получаем:

токарные — 7

расточные и строгальные — 1

фрезерные — 2

сверлильные — 2

шлифовальные — 2

Число испытательных стендов для обкатки и испытания двигателей

(34)

где Тртрудоемкость обкаточных работ, чел.-ч.;

С-коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки (С=1,05…1,1)

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч зо-коэффициент использования станочного оборудования (зо=0,9…0,95)

Подставив значения в формулу (34) получим

2.5 Определение потребности в производственных площадях и общая компоновка мастерской Для условий ЦРМ площади участков можно определить по удельным площадям (по числу производственных рабочих, рабочих мест, основного оборудования, фронта ремонта, приведенных ремонтов и т. п.) :

Fуч = Fуд · Nуч (35)

где Fуд — удельная площадь на единицу показателя;

Nуч, — значение показателя (число рабочих, оборудования и т. п.).

Удельные площади приводятся в нормативно-справочной литературе. Например, на 1 производственного рабочего в зависимости от назначения участка рекомендуются следующие нормативы (табл. 2.8/3/).

Определим площадь наружной очистки и мойки цеха подставив значения в формулу (35)

Fуч = 25 · 1=25 м2

Площадь вспомогательных (Fвс), складских (Fск) и конторско-бытовых (Fкб) помещений определяется по следующим соотношениям:

Fвс = (0.10…0.12) Fпр (36)

Fск = (0.08…0.10) Fпр (37)

Fкб = (0.05…0.06) Fпр (38)

где Fпр — общая производственная площадь .

Fпр = ?Fуч.рас (39)

Подставив значения в формулу (39) получим

Fпр =874 м2

Подставив значения в формулу (36) получим

Fвс = (0.10…0.12) · 874=96,14 м²

Подставив значения в формулу (37) получим

Fск = (0.08…0.10) · 874=69,92 м²

Подставив значения в формулу (37) получим

Fкб = (0.05…0.06) · 874=48,07 м²

Расчеты потребности в площадях следует свести в таблицу (табл. 6).

Таблица 6 Расчет потребности в площадях

Общая площадь здания производственного корпуса определяется путем суммирования всех площадей:

Fзд = Fпр + Fвс + Fск + Fкб (40)

Подставив значения в формулу (38) получим

Fзд = 1088,1 м²

На основе рассчитанной площади определяются габаритные размеры производственного корпуса РП:

1) Выбирается ширина здания:

Предварительно ширина (B) принимается так, чтобы ее отношение к длине здания составило примерно 1/3. Согласно СНиП ширина уточняется по стандартному ряду — 12, 18,24,36,54,72 м. По ширине могут быть одно-, двух-, трехи четырехпролетные здания. Длина средних пролетов может составлять 12, 18, 24 м, кратных — 6 м.

Примем ширину здания В=24 м.

2) Определяется расчетная длина здания (Lр):

Lр = Fзд / В, (41)

Подставив значения в формулу (39) получим

Lр =1088,1/24=45,3 м Принимаем длину здания Lр=48 м

3) Длина здания сравнивается с длиной поточной линии (Lпл):

При L? Lпл — выбирается прямопоточная, при L = (0.8 — 0.95) Lпл — Г-образная, при L? 0.8 Lпл — П-образная схемы компоновки.

Lпл=(LM+Lпр)*Мр*к где LM — длина машины;

Lпр — ширина проходов между машинами, Lпр=1…1,5 м;

Мр — число рабочих мест;

к — коэффициент, учитывающий увеличение длины за счет габаритных размеров технологического оборудования, к=1,2…1,25.

Мр=Т/(Фдр*Ри) где Т — общая трудоемкость;

Фдрдействительный фонд времени;

Ри — число работающих на данном месте.

Мр= 108 255/(1784*144)=0,95;

Lпл=(7,4+1,5)*0,95*1,25=10,5;

Принимаем прямопоточную линию, т.к. 48?10,5.

Определяется коэффициент целесообразности плана здания:

ц = (Fзд) / (0.282 · Pзд), (42)

где Pзд — периметр здания;

0.282 — коэффициент отношения площади круга к его периметру.

ц = (1088,1) / (0.282 · 144)=0,81.

Периметр здания должен быть минимальным, тогда сведутся к минимуму затраты на строительство, отопление и т. д. Коэффициент целесообразности плана показывает насколько периметр здания отличается от оптимального значения.

Если ц 0,8, длину и ширину здания пересчитывают.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

3.1 Анализ конструктивнотехнологических особенностей детали

1) Узел в сборе Рисунок 3.1 Передача конечная трактора ДТ-75

2). Геометрические формы и размеры Рисунок 3.2 Стакан подшипника Таблица 3.1 Исходные данные

Материал детали — Сталь 45

Основной вид износа — коррозионно-механический и молекулярно-механический.

Основные явления, характеризующие данный вид износа: молекулярное схватывание, перенос материала, разрушение возникающих связей, вырывание частиц .

В процессе эксплуатации возникают следующие неисправности:

— износ поверхности отверстия под подшипник,

— износ наружной поверхности под корпус.

3.2 Обоснование и выбор рационального способа восстановления детали Выбор способа восстановления по технологическому критерию.

по технологическому критерию возможно применение следующих способов восстановления поверхностей под подшипники:

— вибродуговая наплавка;

— применение ремонтных деталей;

— электроконтактная приварка ленты;

— применение композитных материалов;

— напыление металла.

Выбор способа восстановления по техническому критерию.

Для каждого вида выбранного способа восстановления рассчитываем коэффициент долговечности :

КД=Кi*Кв*Кс*Кn

где Кi, Kв, Кссоответственно, коэффициент износостойкости, выносливости и износостойкости;

Кnпоправочный ккоэфициент.

Данные берутся из таблицы 79/1/

Таблица 3.2 Характеристика способов восстановления.

По технико-экономическому критерию.

Этот критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов.

Кт =Св/Кд где Свсебестоимость восстановления 1 м² изношенной поверхности детали.

Наиболее эффективен способ, у которого Кт> min.

Таким образом, наиболее преемлемлемым по технико-экономическому критерию является хромирование.

Разработку ведем для вибродуговой наплавки и обжатием.

3.3 Составление маршрутной карты восстановления детали Маршрутная карта восстановления детали составляется с учетом возможных дефектов. Исходными данными для разработки маршрутной карты служат карта эскизов или ремонтный чертеж детали, схема выбранного рационального способа восстановления детали, сведения для выбора оборудования, приспособлений и инструментов, разряд работы и нормы времени.

Маршрутная карта заполняется на бланках форм 2 и 2а по ГОСТ 1105–74.

В графе «Материал» указывается наименование и марка материала, из которого изготовлена деталь, и номер его ГОСТ.

Графы «Коды» материала, единицы величин не заполняются. Масса детали указывается в килограммах с простановкой размерности. Графы, относящиеся к заготовке, оставляются свободными.

Номера операций проставляются арабскими цифрами в технологической последовательности их выполнения.

В графе «Наименование и содержание операций» название операций дается в краткой форме и подчеркивается. Содержание операций записывается кратко, общими фразами. Между операциями оставляется свободная строка.

В графе «Оборудование» кроме наименования станка или установки указывается также их модель.

Данные о станочном приспособлении и вспомогательном инструменте записываются в соответствующей графе в порядке перечисления на отдельных строках.

В последующих четырех графах данные записываются дробью.

Коэффициент штучного времени указывается для одностаночного обслуживания.

Код профессии указывается словами: токарь, сварщик и т. д.

Количество рабочих, занятых на операции, и количество одновременно обрабатываемых деталей указываются для одного рабочего места.

В графе «Единица нормирования» указывается количество деталей, на которое установлена норма времени.

Код тарифной сетки указывает на условия работы (горячие, холодные и др.), а код вида нормы на методику ее определения (расчетная, хронометражная, опытно-статистическая и др.).

В последней графе нормы подготовительно-заключительного времени и штучного времени записываются дробью для одной операции (по указанию преподавателя).

3.4 Разработка карты эскизов детали Операционный эскиз детали разрабатывается для одной основной операции и согласовывается с преподавателем.

Эскиз выполняется без соблюдения масштаба. Необходимое количество изображений, видов, разрядов, сечений и выносных элементов должно обеспечить наглядность и ясность изображения восстанавливаемых поверхностей.

На эскизе деталь показывается в том положении, как ее видит рабочий на станке. Опоры и зажимы обозначаются в соответствии с требованиями ГОСТ.

Восстанавливаемая поверхность обводится сплошной утолщенной линией. Для этих поверхностей размеры указываются с предельными отклонениями после операции.

Размеры нумеруются арабскими цифрами. Номер размера проставляется в окружности диаметром 6−8 мм и соединяется с размерной линией. Нумерация проводится в направлении движения часовой стрелки.

3.5 Составление операционной карты (по указанной преподавателем операции) Операционная карта разрабатывается на основную операцию по указанию преподавателя. В операционную карту включаются все сведения, необходимые рабочему для ее выполнения: данные об оборудовании и приспособлении, содержание переходов.

Нумерация технологических переходов сквозная в пределах одной операции. Вспомогательные переходы не нумеруются (например: «установить деталь как показано», «снять деталь» и т. д.)

Содержание перехода выражается глаголом в повелительной форме (например: наплавить, сверлить и т. д.) с указанием его наименования и номера размера обрабатываемой поверхности.

Скорость наплавки /4/, м/ч:

VH=(0,785*dпр*Vпр*k) / (h*S*0,8)

где dпрдиаметр электродной проволоки:

dпр=1,6 мм

Vпр — скорость подачи электродной проволоки:

Vпр=1,7 м/мин

k — коэффициент перехода металла электродной проволоки в наплавленный слой:

k= 0,85…0.90

hтолщина наплавленного слоя, мм;

Sшаг наплавки.

Принимаем шаг наплавки S= (1,6…2,2)* dпр

S= 2,0* 1,6 = 3,2 мм/ об Толщина наплавленного слоя металла:

h= Umax/ 2 + Дмех где Umax — максимальный износ;

Дмех — припуск на механическую обработку:

Дмех= 0,8 мм (/3/)

— для поверхности 2:

h= 0,42/2 + 0,8=1,01 мм

VH=(0,785*1,6* 1,7*0,85) / (1,01*3,2 *0,8) = 0,7 м/ мин Основное время :

ТО= р*d* l / (1000* VH *S)

где dдиаметр детали, мм;

lдлина наплавляемой поверхности, мм;

— для поверхности 2:

ТО1= р*178*20/ (1000*0,7*3,2) =4,9 мин Штучное время Тшт, ч Тшт = То + Тв + Тдоп где-То, Тв, Тдоп — основное, вспомогательное и дополнительное время, ч.

Тдоп= Топ · 15/1000

Топ= То + Тв= 4,9 +8,68=13,6 мин.

Тдоп=13,6· 15/1000=0,2 мин.

Тшт=13,6+0,2=13,8ч.

Штучно-калькуляционное время находится по формуле:

Тшк = Тшт + Тпз / n

где Тшт — штучное время, ч.;

Тпз — подготовительно-заключительное время, ч.;

n — число деталей в партии.

Тшк=13,8 +10/8=15,05.

Тпз=10мин. (стр. 78 табл. 45 /5/)

Расчет режимов при шлифовании Шлифование с продольной подачей

Глубина шлифования:

t=(0,005—0,015) мм — проход при круглом чистовом шлифовании;

t=(0,010—0,025) — при черновом шлифовании.

Число проходов:

I=z/t

I=2- проход при круглом чистовом и черновом шлифовании;

где z — припуск на шлифование (на сторону) в мм. Продольная подача S, мин/об:

S = Sд-BK,

*Sд-продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали.

Вк — ширина шлифовального круга в мм (Вк = 20—60 мм). При круглом шлифовании S зависит от вида шлифования:

1. S = (0,6—0,7) Вк =0.7*60=42— при черновом шлифовании деталей, из любых материалов, диаметром более 20 мм:

2. S=(0,2—0,3) Вк =0.3*60=18— при чистовом шлифовании независимо от материала и диаметра детали.

Окружная скорость детали Vд:

Vд = 20—80 м/мин (для чернового шлифования).

Vд =2—5 м/мин (для чистового шлифования).

Число оборотов детали :

мин-1 — для чернового шлифования

мин-1 — для чистового шлифования

3.6 Разработка компоновки рабочего места по восстановлению детали План компоновки участка восстановления вычерчивается на отдельном листе формата А2. Компоновка рабочего места восстановления деталей производится согласно технологическому процессу и требованиям СНиП /2, 3 /.

ВЫВОДЫ В результате выполнения курсовой работы были решены следующие задачи:

— рассчитаны число и трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ, проводимых в ЦРМ;

— рассчитано число рабочих;

— рассчитаны производственные площади;

— спроектирован план ЦРМ;

— разработан технологический процесс ремонта детали;

— спроектирован план участка восстановления;

— рассчитаны технико-экономические показатели восстановления.

Библиографический список

1. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. Часть 1. — М.: ГОСНИТИ, 1985. — 144 с.

2. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин / И. С. Серый, А. П. Смелов, В. Е. Черкун. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Агропромиздат, 1991. — 184 с.

3. Черноиванов В. И., Бледных В. В., Северный А. Э. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. — М. — Челябинск; ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003;992с.

4. Матвеев В. А., Пустовалов И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. -М.: Колос, 1979. — 288 с.

5. Надежность и ремонт машин. Методические указания по изучению дисциплины. — М.: ВСХИЗО, 1993. — 85 с.

6. Типовые проекты, каталоги оборудования.

7. Стандарт организации СТП 493 582−003−2005 «Самостоятельная работа студента». — Уфа: БГАУ, 2005.