План производства продукции

Описание продукции и технологии ее производства

Творог — это продукт универсального применения. Высокая пищевая ценность творога обусловлена повышенным содержанием в нем важных для организма аминокислот, нормализующих работу печени, а также способствующих выведению из организма холестерина. Большое содержание в твороге минеральных веществ, особенно солей кальция и фосфора, положительно сказывается на построении тканей и костеобразовании.

Употребление творога и творожных изделий способствует правильному обмену веществ в организме, нормальному функционированию нервной системы, выведению из него воды.

Технологический процесс изготовления творога состоит из следующих операций:

приемка и подготовка сырья;

нормализация, гомогенизация, пастеризация, охлаждение смеси;

заквашивание и сквашивание;

нагревание, выдержка и охлаждение творожного сгустка;

обезвоживание сгустка и охлаждение творога;

доохлаждение продукта.

Сырье принимает мастер по количеству и качеству, установленному лабораторией.

Нормализацию смеси для творога 9% жирности осуществляют с учетом коэффициента нормализации, устанавливаемого на основании контрольных выработок.

Нормализированную смесь гомогенизируют при температуре (60−5) С, давлении (12,5−2,5)МПа, пастеризуют при температуре (78−2) С с выдержкой (25−5)с и охлаждают до температуры заквашивания (20−22) С.

Смесь заквашивают производственной закваской, приготовленной из глубоко замороженных концентратов смеси мезофильных молочнокислых бактерий в количестве 2−3%, продолжительность перемешивания — 10−15мин.

Продолжительность сквашивания — не более 10 часов.

Кислотность в конце сквашивания: (85−10) Т для творога 9% жирности.

Сгусток перемешивают 2−5 мин., подогревают в прямоточном подогревателе до температуры 48−54 С для творога 9% жирности и «Крестьянский», 42−50 С для творога нежирного, выдерживают 1,5−2,5 мин. в выдерживателе, охлаждают в охладителе до температуры (35−5) С.

В процессе переработки сгусток в резервуаре перемешивают каждые 30мин. в течение 2−5 мин.

Охлажденный сгусток подают на обезвоживатель, затем на охладитель для охлаждения творога до (10−2) С.

Охлажденный творог направляют на упаковку.

Доохлаждение творога до температуры (6−2) С осуществляется в холодильной камере.

На линии в соответствии с технологической инструкцией выполняются следующие операции:

• — заполнение резервуаров пастеризованным, гомогенизированным и охлажденным до температуры сквашивания молоком;
• — заквашивание и сквашивание молока в резервуарах;
• — перемешивание молока с закваской и сгустка в резервуарах;
• — тепловая обработка сгустка в резервуарах, в том числе:

— подогрев сгустка;

— выдерживание сгустка;

— предварительное охлаждение сгустка;

• — обезвоживание сгустка в потоке;
• — охлаждение сгустка в потоке;
• — циркуляционная мойка оборудования линии и трубопроводов.

Сквашивание молока и получение сгустка осуществляется в резервуарах, имеющих тепловую рубашку для подачи в нее теплохладагента горячей или холодной воды и снабженных рамными мешалками и устройствами для циркуляционной мойки. Подача теплохладагентов используется для более точного, в случае необходимости, регулирования температуры заквашивания молока.

Резервуары снабжены также устройствами для отбора проб молока и сгустка.

Готовый сгусток после перемешивания мешалкой подается из резервуаров винтовыми насосами в каналы аппарата ТОС.

Аппарат тепловой обработки сгустка (ТОС) представляет собой кожухотрубчатый теплообменник с каналами плоского сечения, при этом большая ось сечения канала расположена горизонтально.

В линии Я9 — ОПТ — 5 аппарат ТОС имеет 2 параллельно расположенных канала.

Каждый канал имеет 3 участка: нагрева, выдерживания и предварительного охлаждения сгустка, секции которого расположены в 2 параллельных ряда и скомпонованы по спиральной схеме так, что обеспечивают небольшой подъем в сторону выходного верхнего участка канала, и крепятся к раме. Участки канала состоят из нескольких однотипных секций: первый участок (по ходу продукта) (нагрева) — из четырех секций; второй участок (выдержки) — из одной; третий участок (предварительного охлаждения) — из двух. Все секции имеют одинаковую длину, за исключением последней, укороченной секции участка предварительного охлаждения. Секции соединены между собой отводами, обеспечивающими поворот на 180 и имеющими тот же профиль поперечного сечения, что и рабочие каналы. Водяные рубашки секций нагрева и предварительного охлаждения соединены патрубками и подключены, соответственно, к бойлеру и системе подачи ледяной воды, образуя 2 циркуляционных контура.

Последние секции участка предварительного охлаждения сгустка заканчиваются цилиндрическими вертикальными участками, имеющими стеклянную вставку, переходящую в патрубок, по которому сгусток из обоих параллельных каналов ТОС направляется в оба барабана обезвоживателя.

Детали теплообменника, соприкасающиеся с продуктом, а также водяные рубашки изготовлены из нержавеющей стали. Соединения секций — фланцевые, уплотнения изготовлены из пищевой резины.

Нагревание сгустка производится горячей водой, циркулирующей в рубашках первого участка теплообменника. Направление движения теплоносителей — противоток. Горячая вода подается в теплообменник из двух автономных бойлерных установок, работающих независимо друг от друга.

Нагретый сгусток выдерживается в потоке при температуре подогрева и поступает в участок предварительного охлаждения, где охлаждается ледяной водой, подаваемой в рубашки секций этого участка. В вертикальном цилиндрическом участке происходит выдерживание и выравнивание температур, после чего сгусток поступает на обезвоживание.

Конструкторское решение обвязки трубопроводов теплохладагентов в теплообменнике обеспечивает, в случае необходимости, возможность нагрева сгустка с использованием всей суммарной длины рабочего канала, включая помимо участка нагрева, также участок предварительного охлаждения. В этом случае выдерживание сгустка происходит в канале последнего вертикального участка, а предварительное охлаждение не производится.

Творожный сгусток после завершения тепловой обработки в аппарате ТОС поступает в обезвоживатель.

Обезвоживатель представляет собой аппарат непрерывного действия, выполненный в виде двух конических суживающихся к выходу барабанов.

Сыворотка отделяется через фильтровальную ткань — лавсан, которая является частью обечайки барабанов. Ткань крепится на фланцах, расположенных по периферии и центральной части барабанов.

Каждый барабан приводится во вращение посредствам общего привода, состоящего из электродвигателя, соединенного с редуктором. Частота вращения барабана — 1,2об/мин. Барабаны смонтированы на подвижной поворотной раме, установленной на станине.

Творожный сгусток обезвоживается при перемещении по фильтровальной ткани. При вращении барабанов продолжительность обезвоживания и, соответственно, влагоотделения конечного продукта регулируется изменением угла наклона барабана, осуществляемое с помощью подъемного механизма, работающего от привода, установленного на станине обезвоживателя.

Обезвоживатель имеет площадку обслуживания, обеспечивающую доступ к фильтровальной ткани.

Отделяющееся сыворотка собирается в поддоны обезвоживателя и при помощи самовсасывающего насоса отводится на обработку и резервирование. Выходящий из обезвоживателя творог поступает в бункер охладителя творога.

Охладитель творога состоит из двух цилиндров с одним общим бункером, смонтированных на станине. Внутри цилиндра имеются вращающиеся вытеснительные барабаны с заходным конусом. На конусной и цилиндрической поверхностях вытеснительных барабанов имеется винтообразный шнек. Цилиндры и барабаны снабжены водяными рубашками, в которых хладоагент перемещается по спиральным каналам.

Творог, поступающий в приемный бункер охладителя, захватывается конической частью вращающихся вытеснительных барабанов и подается в пространство кольцевого зазора между цилиндрами и вытеснительными барабанами.

Вдоль цилиндра творог перемещается шнеком цилиндрической части барабана и выталкивается в отверстие в съемной крышке цилиндра.

Для охлаждения творога в рубашки цилиндров и вытеснительных барабанов подается хладоагент в направлении, противоположном движению творога.

Перемещаясь вдоль цилиндра, творог охлаждается хладоагентом с двух сторон, через стенки цилиндра и вытеснительного барабана (зазор между цилиндром и барабаном 8 мм).

После охлаждения в охладителе творог поступает или в холодиьную камеру для доохлаждения до температуры 6 С, или на расфасовочный автомат для расфасовки его в брикеты по 250 г, а далее в холодильную камеру для охлаждения и хранения.

Мойка проводится не реже, чем через 2 смены непрерывной работы. Оборудование, не используемое после мойки и дезинфекции более 6 часов, вторично дезинфицируется и ополаскивается водопроводной водой перед началом работы.

В данном технологическом процессе осуществляется следующий технологический контроль:

• — Резервуары смешивания: расход и количество закваски, подаваемой в резервуар; температура; значение рН молока (сгустка);
• — аппарат ТОС: температура после выдержки; расход сгустка; температура сгустка после нагрева и предварительного охлаждения; температура горячей воды на входе в рубашки секций участка нагрева;
• — давление пара, подаваемого в бойлеры; водопроводной воды, ледяной воды и хладоагента на подаче в линию;
• — давление со световой сигнализацией: моющего раствора на подаче в линию и возврате на моющую станцию; после насоса подачи моющего раствора во второй канал аппарата ТОС; горячей воды после насосов подачи

в секции нагрева аппарата ТОС; пара на подаче в бойлеры; воздуха на подаче в систему управления;

— измерение рН продукта в отдельных пробах.