Расчет мощности перерабатывающего молочного предприятия

Содержание Введение

1. Технологическая часть

1.1 Характеристика готового продукта

1.2 Обоснование технологических процессов

1.3 Схема технологических процессов

2. Продуктовый расчет

2.1 Схема направлений переработки молока

2.2 Расчет объема выпускаемой продукции

2.3 Расчет выпускаемой продукции

3. Безотходная переработка остатков основного производства

4. Расчет потребности упаковки

5. Выбор оборудования

6. Расчёт площади основных цехов

7. Безопасность и экологичность проекта Заключение Список литературы

Молоко используют либо как продукт питания в не переработанном или переработанном виде, либо как сырье для молочной и пищевой отраслей промышленности. Молоко имеет повышенную пищевую и биологическую ценность. В его состав входят необходимые для организма человека и хорошо усвояемые пищевые компоненты. К отличительным особенностям молока как сырья относится то, что, являясь источником полноценного белка, оно поликомпонентно по составу, биологически активно и под влиянием внешних факторов лабильно изменяет свои свойства и параметры. В связи с этим рациональное и рентабельное использование сырья, выработка высококачественных молочных продуктов могут быть достигнуты при условии профессионального понимания основных принципов и закономерностей процессов, заложенных в технологии молока.

Сущность технологии заключается в рассмотрении основных принципов и схем производства в совокупности с множеством сопряженных друг с другом явлений и процессов, происходящих под влиянием технологических факторов.

Современная промышленная переработка молока представляет собой сложный комплекс последовательно выполняемых трудоемких и специфических технологических процессов.

Предприятия молочной отрасли оснащены большим количеством перерабатывающей техники. При использовании современного технологического оборудования важно сохранить в максимальной степени пищевую и биологическую ценность компонентов сырья в вырабатываемых молочных продуктах.

Молокоперерабатывающая промышленность — одна из наиболее привлекательных для инвестирования отраслей пищевой промышленности. Этот интерес предопределяется стабильно повышающимся спросом на молочные продукты, традициями питания, достаточно высокой рентабельностью производства и другими факторами. Во многих странах молоко составляет значительную долю в сельскохозяйственном валовом продукте. Тем не менее, рынок молочных продуктов может успешно развиваться только при условии соответствия вырабатываемой продукции потребностям населения и наличия стабильного качества.

1. Технологическая часть

1.1 Характеристика готового продукта «Молоко питьевое»

Общие технические требования согласно ГОСТ 52 090;2003:

По органолептической характеристикам продукт должен соответствовать следующим требованиям, изложенным в таблице 1.

Таблица 1

По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать следующим требованиям, изложенным в таблице 2.

Таблица 2

«Сметана»

Общие технические требования согласно ГОСТ 52 092;2003:

по органолептическим характеристикам продукт должен соответствовать требованиям, изложенным в таблице 3.

Таблица 3

По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 4.

Таблица 4

Количество молочнокислых м/о в 1 грамме продукта в течении срока годности не менее, чем 107 КОЕ (колониеобразующие единицы).

«Сливки питьевые»

Общие технические требования согласно ГОСТ 52 091;2003:

По органолептическим характеристикам продукт должен соответство-вать требованиям, изложенным в таблице 5.

Таблица 5

По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 6.

Таблица 6

1.2 Обоснование технологических процессов Технологические процессы производства всех молочных продуктов имеют одинаковые первоначальные операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация. А также одинаковые завершительные операции: охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и реализация.

Приемка молока На нашем перерабатывающем предприятии молоко принимают по объему (м3) в приемном отделении, пересчитывают объемные единицы в массовые в зависимости от плотности молока. Приемное отделение оснащено необходимым оборудованием (счетчики, насосы, резервуары и др.), имеет специальные платформы для обслуживания автомолцистерн, конвейеры и оборудование для мойки автомолцистерн и фляг — для молока, доставленного во флягах. Часовое поступление молока должно соответствует часовой производительности аппаратного цеха. Приемку начинают за 30 мин до начала работы.

Молоко принимает приемщик или мастер с обязательным участием лаборанта. При приемке молока в первую очередь осматривают тару и отмечают ее чистоту, целостность пломб, наличие заглушек на патрубках автомолцистерн. Тару, загрязненную при транспортировании, обмывают снаружи водой и только после этого вскрывают. После вскрытия тары определяют запах молока, температуру, а затем берут пробу для оценки его качества.

Молоко и сливки, получаемые в качестве сырья, в сыром или пастеризованном виде должны отвечать требованиям действующих нормативных документов по органолептическим, физико-химическим, биохимическим и санитарно-гигиеническим показателям. В договорах между поставщиком (хозяйством, предприятием) и получателем могут быть оговорены необходимые требования и показатели качества молока и молочных продуктов с учетом его переработки на данном предприятии.

Порядок сдачи-приемки и перевозки молока и молочной продукции, требования к таре для транспортирования и продолжительность приемки продукции на предприятиях молочной отрасли указаны в действующей Инструкции о порядке проведения государственных закупок (сдачи и приемки) молока и молочной продукции.

Очистка молока После взвешивания молоко очищают фильтрацией. Основной целью очистки молока является удаление различных механических примесей, которые загрязняют молоко и создают условия для развития микроорганизмов.

При очистке в сепараторах-молокоочистителях из молока удаляются мельчайшие частицы загрязнений, в основном биологического происхождения, и частично микроорганизмы. Одним из параметров, влияющих на эффективность очистки, является температура молока. Очищать можно холодное и подогретое молоко. В холодном молоке вследствие повышения его вязкости уменьшается скорость частиц, что ухудшает очистку. Нецелесообразна холодная очистка молока от больных животных, так как при низкой температуре из молока не удаляются гнойные образования. При повышении температуры до 80−85 ?С возрастает скорость всплытия механических загрязнений и их часть растворяется или раздробляется в молоке, что снижает эффективность очистки. На нашем предприятии для очистки молока применяют сепараторы — молокоочистители в которых молоко нагревается до 35−45 ?С.

Охлаждение и хранение молока Эти операции проводят сразу после его очистки. Молоко является хорошей средой для молочнокислых, и гнилостных бактерий. Они в молоко попадают с вымени животного, из воздуха, с рук человека, посуды и т. п. Для роста и развития микроорганизмов оптимальными являются температура 25−40 о С и рН среды 6,8—7,4.

Рост и развитие молочнокислых бактерий, вызывающих сквашивание молока, приостанавливаются при температуре около 10 °C и прекращаются при 2−4 °С. Приостановить развитие всех микроорганизмов в молоке можно его замораживанием. Однако после размораживания большинство микроорганизмов восстанавливает свою активность.

Таким образом, температура охлаждения является основным параметром, определяющим бактериальную обсемененность и кислотность молока.

Сепарирование молока Процесс сепарирования представляет собой механическое разделение молока на фракции под действием центробежной силы. На нашем предприятии сепарирование применяют для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, а также для его очистки от механических и естественных примесей. Под действием центробежной силы молоко разделяется благодаря различию плотностей фракций: плотность дисперсной фазы (жира) меньше, чем дисперсионной среды (плазмы молока), или плотность дисперсионной среды (плазмы молока) меньше, чем дисперсной фазы (частиц механических и естественных примесей) Эффективность сепарирования зависит от содержания жира в молоке, размеров и дисперсности жировых шариков. Чем крупнее шарики, тем быстрее они выделяются. Механическое и тепловое воздействия на молоко приводят к перераспределению в нем жировых шариков. Часть шариков агрегируется, образуя комочки, а крупные шарики дробятся на множество мелких. Поэтому необходимо сохранять исходные размеры жировых шариков и избегать больших механических воздействий на молоко до сепарирования.

Скорость выделения жировых шариков обратно пропорциональна вязкости молока, зависящей от температуры. Рекомендуемая температура молока при сепарировании составляет 35−45 °С Чистота и кислотность молока существенно влияют на эффективность его обезжиривания. Сепарирование загрязненного молока с повышенной кислотностью приводит к быстрому заполнению шламом грязевого пространства барабана сепаратора, периферийной части тарелок и частично межтарелочного пространства. Нарушается движение молока между разделительными тарелками и ухудшается его обезжиривание. Для сепарирования необходимо использовать очищенное молоко кислотностью не более 20? Т.

Нормализация молока Нормализация молока представляет собой технологическую операцию, целью которой является получение продукта с требуемым содержанием сухих веществ и жира. Операцию нормализации можно проводить смешиванием составных частей цельного молока (сливок, обезжиренного молока) или непрерывно в потоке. Выбранный способ — нормализация смешиванием. Он осуществляется в емкостях для ваннах, оборудованных перемешивающими устройствами. Для уменьшения массовой доли жира в цельном молоке его смешивают с обезжиренным молоком, а для увеличения — со сливками.

На нашем предприятии нормализацию проводят по двум вариантам:

— часть цельного молока, поступающего на переработку, сепарируют, получают сливки и обезжиренное молоко, а затем оставшуюся часть несепарированного цельного молока смешивают с обезжиренным молоком и сливками, регулируя при этом массовую долю жира;

— при наличии необходимого количества сливок и обезжиренного молока их добавляют в цельное молоко, смешивают и при этом регулируют в нем массовую долю жира.

Гомогенизация молока Этот способ механической обработки молока и жидких молочных продуктов служит для повышения дисперсности в них жировой фазы, что позволяет исключить отстаивание жира во время хранения молока, развитие окислительных процессов, дестабилизацию и подсбивание при интенсивном перемешивании и транспортировании. Гомогенизация сырья способствует:

— при производстве питьевого молока и сливок — приобретению однородности (вкуса, цвета, жирности);

— кисломолочных продуктов (сметаны, снежка — повышению прочности и улучшению консистенции белковых сгустков и исключению образования жировой пробки на поверхности продукта;

Диспергирование жировых шариков, т. е. уменьшение их размеров и равномерное распределение в молоке, достигается воздействием на молоко значительного внешнего усилия (давление, ультразвук, высокочастотная электрическая обработка и др.) в специальных машинах-гомогенизаторах. Наибольшее распространение в молочной отрасли получила гомогенизация молока при продавливании его через кольцевую клапанную щель гомогенизирующей головки машины. Необходимое давление создается насосом. При производстве цельного молока размер жировых шариков с 3−4мкм уменьшается до 0,7—0,8 мкм.

При работе гомогенизатора на выходе из клапанной щели часто наблюдаются слипание раздробленных частичек и образование «гроздьев», снижающих эффективность гомогенизации. Во избежание этого целесообразнее применять двухступенчатую гомогенизацию. На первой ступени создается давление, равное 75% рабочего, на второй ступени устанавливается рабочее давление. При двухступенчатой гомогенизации молоко последовательно проходит первую ступень, а затем вторую.

При переходе из зоны малых скоростей (молокопровод и нагнетательная камера) в зону высоких скоростей (клапанная щель) передняя часть жирового шарика вытягивается и от него отрываются мелкие частицы. Высота клапанной щели составляет около 0,7 мм. Чем больше скорость шарика в клапанной щели, тем он сильнее вытягивается и тем меньшего размера от него отрываются частицы. Скорость жирового шарика зависит от давления гомогенизации. Скорость движения жирового шарика в нагнетательной камере гомогенизирующей головки составляет 9 м/с, а в клапанной щели около 150−200 м/с.

Эффективность гомогенизации молока определяется рабочим давлением, температурой, скоростью движения продукта при прохождении через гомогенизирующую головку, конструктивными особенностями последней, составом и свойствами компонентов, образующих оболочку жировых шариков, кислотностью, а также последовательностью технологических операций.

Увеличение давления гомогенизации приводит к уменьшению среднего диаметра и диапазона распределения по размерам жировых шариков молока.

Рекомендуемое давление гомогенизации для молока и сливок соответственно равно 15−17 и 5−7,5 МПа.

В некоторых случаях следует учитывать повышение температуры продукта в процессе гомогенизации.

Температура молока при гомогенизации является важным параметром, влияющим на эффективность процесса. Понижение температуры гомогенизации приводит к повышению вязкости молока и, как следствие, к образованию скоплений молочного жира и их отстаиванию. Отстаивание сливок возрастает при температуре 30−40 °С. При высокой температуре в гомогенизирующей головке могут образовываться белковые отложения, что отрицательно сказывается на работе гомогенизатора. В нормативной документации температура гомогенизации при выработке большинства молочных продуктов определена в диапазоне 60−65 ?С. При гомогенизации допускается увеличение температуры молока на 5−8 ?С, которое необходимо учитывать при его дальнейшей технологической обработке.

При повышении кислотности молока снижается эффективность гомогенизации. Это объясняется тем, что уменьшается стабильность белков и образуются белковые агломераты, затрудняющие диспергирование жировых шариков.

Пастеризация Основная цель пастеризации — уничтожение вегетативных форм микроорганизмов, находящихся в молоке, сохраняя при этом его биологическую, питательную ценность и качество.

Эффективность действия пастеризации зависит от двух основных параметров: температуры, до которой нагревают молоко, и выдержки его при данной температуре. В зависимости от этого различают пастеризацию молока с выдержкой и без выдержки.

Пастеризуемое молоко должно быть предварительно очищено на фильтрах или сепараторах — молокоочистителях. При пастеризации неочищенного молока загрязняется теплопередающая поверхность аппаратов (особенно пластинчатых) и снижается эффективность действия температуры.

Для пастеризации можно использовать молоко кислотностью не более 22 °Т, так как при большей кислотности белки молока при нагревании свертываются и их часть осаждается на теплопередающей поверхности аппаратов, образуя слой пригара. Молоко кислотностью более 27 °Т не подлежит пастеризации, поскольку оно полностью свертывается под действием высокой температуры.

В молочной отрасли применяют следующие виды пастеризации: длительную пастеризацию при температуре 63−65 °С с выдержкой 30 мин, кратковременную при температуре 72−76?С с выдержкой 15−20 секунд, мгновенную при температуре 85−90°С без выдержки.

Наиболее приемлемый способ для нас — кратковременная пастеризация, так как именно этому способу, в большей степени, соответствует, выбранное нами оборудование.

1.3 Схема технологических процессов Технология производства питьевого молока и сливок Технологический процесс производства питьевого молока и сливок состоит из следующих операций: приемки, очистки, нормализации, получения сливок (сепарирования), гомогенизации, пастеризации, охлаждения, фасования, упаковывания и хранения.

В качестве сырья для производства питьевого молока используют натуральное молоко не ниже второго сорта, термоустойчивость которого по алкогольной пробе не ниже третьей группы.

Отобранное по качеству натуральное молоко и сливки нормализуют по массовой доле жира и белка, последний показатель контролируется по плотности молока.

Нормализованное молоко и сливки нагревают до 40−45 оС и очищают на центробежных молокоочистителях. Затем молоко гомогенизируют при температуре 45−55 оС и давлении 10−15 МПа, а сливки 10% - при температуре 45−85 оС и давлении 5−7,5 МПа. После гомогенизации молоко пастеризуют при температуре 76 оС с выдержкой 20 с. Гомогенизированные сливки 10% - ной жирности пастеризуют при температуре 80 ± 2 оС с выдержкой 15−20 с.

Питьевое молоко и сливки охлаждают до 4−6 оС, затем разливают и упаковывают полимерную тару.

Срок хранения герметично упакованного питьевого молока и сливок при температуре 4 ± 2 оС составляет до 3 сут.

Приёмка молока Качественная оценка Очистка от механических примесей Нормализация Гомогенизация Пастеризация Охлаждение Розлив Упаковка Маркировка Реализация Технология производства снежока Кисломолочные продукты вырабатывают термостатным и резервуарным способами. На нашем заводе снежок вырабатывают резервуарным способом.

Резервуарный способ. Технологический процесс производства напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка фасования.

Для производства кисломолочных напитков используют молоко не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м3. Обезжиренное молоко, сливки, должны быть доброкачественными, без посторонних привкусов и запахов и пороков консистенции.

Нормализация молока осуществляется смешением. При нормализации сырья смешением массу продуктов для смешения рассчитывают по формулам материального баланса или определяют по рецептуре.

Нормализованную смесь подвергают тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Пастеризуют нормализованную смесь при температуре 92 оС с выдержкой 2−8 мин. Тепловая обработка смеси обычно сочетается с гомогенизацией при температуре 60−65 оС и давлении 15−17,5 МПа.

После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания 41оС, после чего она поступает в емкость для заквашивания. В охлажденную смесь вносят закваску, масса которой обычно составляет 5% массы заквашиваемой смеси. Используют закваски прямого внесения.

Сквашивание смеси проводят при температуре заквашивания. Во время сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. Об окончании сквашивания судят по образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности 60−90о Т до 12 часов.

После окончания сквашивания, продукт немедленно охлаждают до 4о С.

Снежок фасуют в термосвариваемые пакеты другую тару, маркируют, если необходимо проводят промежуточное хранение. Срок хранения снежка до 3−5 суток.

Приёмка сырья Качественная оценка сырья Нормализация Очистка Подогрев Гомогенизация Пастеризация Охлаждение Заквашивание Сквашивание Розлив, маркировка, реализация Технология производства сметаны Это кисломолочный продукт, получаемый из сливок при сквашивании их молочнокислой закваской. Сливки нормализуют в зависимости от того, какой жирности должна быть сметана. В образование структуры участвуют молочный жир и белки. Главную роль играет жир он в результате отвердевания и кристаллизации повышает прочность структуры и вязкость продукта. Казеин и сывороточные белки находятся в плазме сметаны и на оболочках жировых шариках, так как белки способны связывать воду они улучшают качество готового продукта. При выработке сметаны, для получения нужной вязкости и уменьшения степени выделения сыворотки, сливки необходимо подвергнуть более жесткой температурной обработке от 85 — 95єС с выдержкой 15 секунд и более. На консистенцию сметаны влияет гомогенизация, она способствует повышению вязкости и ускоряет образование сгустка.

Подогрев проводят до температуры 35−450С, для лучшего отделения жировых шариков. Сепарирование молока проводят с учётом жирности готового продукта. Полученные сливки сразу подают на линию производства, не допуская промежуточного хранения.

Нормализацию проводят тоже с учётом массовой доли жира в сметане. При производстве сметаны используют 2 режима пастеризации: 1 режим проводится при температуре 94 0С с выдержкой до 20 секунд, 2 режим при температуре 86 0С с выдержкой до 10 минут. Режим выбирают в зависимости от вида сырья и в зависимости от вида сметаны. На наше предприятие поступает очень качественное сырьё, поэтому выбираем 2 режим пастеризации. Эффективность гомогенизации зависит от давления, от температуры и от массовой доли жира в продукте. Оптимальные режимы гомогенизации сливок неодинаковы и зависят от вида сметаны. Чем выше жирность, тем ниже величина давления при гомогенизации сливок. При производстве сметаны применяют одно или двухступенчатую гомогенизацию.

Приёмка сырья Определение качества Очистка Подогрев Сепарирование молока Нормализация сливок Пастеризация нормализованной смеси Гомогенизация Охлаждение Физическое созревание сливок Заквашивание Перемешивание сливок Сквашивание сливок Перемешивание Фасовка Промежуточное хранение, созревание сметаны Если сметана получается недостаточно густой, то в этом случае давление на второй ступени повышают. Если сметана сильно густая, то на второй ступени давление понижают. При двухступенчатой гомогенизации сливок сметана получается более однородная, более устойчивая к температурам и механическому воздействию. Когда нужно получить однородную сметану без крупинок, гомогенизацию проводят после пастеризации. Для улучшения микробиологических показателей, гомогенизацию проводят перед пастеризацией.

Охлаждение проводят до температуры заквашивания. Допускается кратковременное хранение пастеризованных сливок. Промежуточное хранение должно быть не более 6 часов при температуре 20С Физическое созревание сливок — это применение низкотемпературной обработки. Продолжительность составляет до двух часов. Созревание сливок проводится при температуре 4−60С. В процессе физического созревания происходит массовая кристаллизация жира с образованием сметанных кристалликов.

При заквашивании сметаны вносится закваска в объёме 1,5%.

Сквашивают сметану при разных температурах и температурный режим зависит от времени года: в тёплое время года сквашивание проводят при 27+1оС, в холодное — 29+1оС. Если температуру повысить, то готовый продукт будет иметь более густую консистенцию и недостаточно выраженный аромат. В такой сметане при механическом воздействии будет выделятся сыворотка. При высокой температуре развивается посторонняя микрофлора — термоустойчивая молочная палочка. Пониженная температура сквашивания тормозит развитие молочного процесса — это приводит к образованию дряблого сгустка. Сливки являются менее благоприятной средой для развития молочной микрофлоры, чем молоко, поэтому процесс сквашивания сливок более длительный: 7−10 часов в мелкой таре и 12−48 часов в крупной. Окончание сквашивания в производстве сметаны определяется по кислотности и плотности сгустка.

Технология производства сыра «Витязь».

Все операции, связанные с приемкой, контролем качества, сортировкой, созреванием, нормализацией и пастеризации молока осуществляют в соответствие с требованиями технологических инструкций, при соблюдении санитарных норм и правил для молочной промышленности, утвержденных в установленном порядке.

В пастеризованное и нормализованное молоко вносят водный раствор хлористого кальция из расчета 10−40г на 100 кг молока Для подавления развития вредной газообразующий микрофлоры допускается вносить в молоко перед свёртыванием калий или натрий азотнокислый из расчёта 20±10г соли на 100 кг молока. В подготовленную к свёртыванию смесь вносят производственные бактериальные закваски мезофильных молочнокислых бактерий и термофильных молочнокислых палочек, которые предварительно тщательно перемешиваются.

Дозы и момент внесения бактериальных заквасок устанавливают в зависимости от степени зрелости и биологических свойств молока.

Молочная смесь перед свёртыванием должна имеет титруемую кислотность от 19 до 22°Т. Температуру свёртывания молока устанавливают в пределах от 32 до 34 °C.

Свёртывание молока раствором молокосвёртывающего ферментного препарата «СГ-50» из расчёта 1,7−2,5 г на 100л смеси. Такое количество препарата обеспечивает свёртывание молока за 30−40мин.

Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленоватожелтого цвета.

Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение от 15 до 20 мин. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер 7±1мм. Титруемая кислотность сыворотки после разреза должна составлять от 13до14°Т. После постановки зерна удаляют от 30 до 50% сыворотки и приступают к вымешиванию зерна. Продолжительность вымешивания от 5 до 20 мин. При этом зерно становится более плотным, упругим и более округлым. Температуру второго нагревания устанавливают 46±1°С. Нагревание проводят в течение 30±5мин. При постоянном перемешивании, не допускается комкования зерна. В начале второго нагревания в смесь вносят от 3 до 15% питьевой пастеризованной воды для предупреждения развития излишнего молочнокислого процесса.

Сразу после окончания второго нагревания проводят частичную посолку в зерне из расчета 300−400г соли на 100 кг перерабатываемого молока. По окончанию второго нагревания зерно продолжают вымешивать до готовности. Готовое зерно при сжатии в руке должно склеивался в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна Продолжительность обработки после второго нагревания 15−20мин. Сыр формуют из пласта. Продолжительность прессования сыра составляет от трёх до шести часов при постепенном повышении давления от 10 до 35 кПа. Сыр солят в рассоле с массовой долей поваренной соли от 18 до 24% при температуре от 8 до 12 °C. Продолжительность посолки составляет (от 2,5 до 4 суток) трое суток. После посолки сыр выдерживают в солильном отделении для обсушки при температуре от 8 до12°С и относительной влажностью воздуха от 90 до 95%.

Сыр созревает в камере с температурой от 8 до 12 °C и относительной влажностью воздуха от 85 до 90% в течение 30 суток со дня выработки.

По мере появления на сырах плесени и слизи их моют в тёплой воде (температура от 30 до 40°С) с целью предотвращения деформации головки переворачивают не реже одного раза в неделю.

В возрасте 15−20 суток по наведении на сыре достаточно прочной корки его моют, обсушивают и парафинируют. При парафинировании на одно из оснований головки сыра, имеющей форму низкого цилиндра, наклеивают бумажную этикетку, утвержденную в установленном порядке.

Приёмка сырья Определение качества Резервирование молока Нормализация Вакуумная обработка Подготовка молока к свертыванию Свертывание молока Обработка сгустка Формовка и прессование Посолка и обсушка Созревание сырных головок Парафинирование Реализация Технология производства питьевых сливок Технологический процесс производства пастеризованных сливок состоит из следующих операций:

Приемка Подготовка сырья Нормализация сливок Пастеризация Охлаждение Розлив Упаковка Маркировка Хранение Рис. 5 — Технологическая схема производства питьевых сливок Первые две операции связаны с приемкой и сепарированием молока, очисткой сливок фильтрованием и подготовкой к нормализации. Нормализацию проводят в двух случаях: если массовая доля в сливках выше нормируемой величины, то добавляют цельное или обезжиренное молоко; если массовая доля жира в сливках ниже нормируемой величины, то добавляют сливки с более высоким содержанием жира.

Сливки гомогенизируют при давлении 5−10 МПа и температуре 60−80 °С. Затем их пастеризуют при 85т°С с выдержкой 15−20 сек. Пастеризованные сливки охлаждают до температуры не выше 6 °C и направляют на розлив и упаковку. Хранят сливки не более 24 ч. при температуре 3−6 °С.

2. Продуктовый расчет

2.1 Cхема направлений переработки молока

2.2 Расчет объема выпускаемой продукции По заданию численность населения составляет 510 000 человек.

Потребность населения:

1. Молоко, кисломолочные напитки и сливки. Норма потребления этих продуктов составляет 112 кг/год на душу населения.

Мм = 510 000*112*1/365= 156 493 кг/сут.

2. Сыр — норма потребления 5,9 кг/год на человека.

Мт = 510 000*5,9*1/365 = 8244 кг/сут.

3. Сметана — норма потребления 5,8 кг/год на душу населения.

510 000*5,8*1/365= 8104кг/сут.

Ассортимент выпускаемой продукции:

1.Молоко питьевое -156 493кг;

Группа молока включает в себя два вида с различным содержанием жира. Это:

ь Молоко м. д. ж. 1% -23 474 кг;

ь Молоко м. д. ж. 6% - 23 474 кг;

ь Молоко топленое 4%-31 298 кг;

2.Сметана -8104 кг, с различным содержанием жира:

ь Сметана м. д. ж. 15% -5104 кг;

ь Сметана м. д. ж. 30% - 3000 кг;

3.К-М продукт Снежок м. д. ж. 2,5%.-39 124 кг;

4.К-М продукт Кефир фруктовый м. д. ж. 1%-39 123 кг;

5.Сыр «Алтайский» 40% - 8244 кг;

При производстве кисломолочных напитков используют резервуарный способ. Молоко поступает на завод с м. д. ж. 4%;

Сливки для нормализации на заводе используют м. д. ж. 30%.

2.3Расчет выпускаемой продукции Молоко м. д. ж. 1%

По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:

Мн = Мгп*Р/1000,

где Мн — масса нормализованной смеси, кг;

Мгп — масса готового продукта, кг;

Р — норма расхода нормализованной смеси на 1 т. продукта, кг/т.

Мн = 23 474 *1011,1/1000 =23 734,56 (кг).

Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:

Жн = Жгп + 0,05.

Жн = 1+ 0,05 = 1,05 (%)

Вариант нормализации:

Смешиванием Жн < Жц Мц =Мн*(Жн — Жо)/(Жц — Жо) Мц =23 734,56 *(1,05 — 0,05)/ (4 — 0,05) = 6008,75(кг).

Мо =Мн*(Жц — Жн)/ (Жц — Жо) Мо = 23 734,56 *(4- 1,05)/ (4 — 0,05) = 17 725,81(кг).

Проверка: Мн = Мц+ Мо

23 734,56 =23 734,56

Массу обезжиренного молока необходимо получить сепарированием цельного молока. Массу просепарированного молока и массу сливок рассчитывают по формулам:

Мц =Мо*(Жс — Жо)*100/ (Жс — Жц)*(100 — П3)

Мц =17 725,81 *(30 — 0,05)*100/ (30 -4)*(100 — 0,4) = 20 500,77(кг).

Мс =Мц*(Жц — Жо)* (100 — П2) / (Жс — Жо)* 100

Мс =6008,75 *(4- 0,05)* (100 — 0,27) / (30 — 0,05)* 100 = 790,33(кг).

В процессе производства пастеризованного молока м. д. ж. 1% мы получаем:

ь молоко м. д. ж. 1% - 12 000 кг;

ь сливки м. д. ж. 30% - 790,33 кг.

На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:

ь для нормализации -6008,75 кг;

ь для сепарирования -20 500,77 кг;

Итого 44 235,33 кг;

Молоко м. д. ж. 6%

По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:

Мн = Мгп*Р/1000,

где Мн — масса нормализованной смеси, кг;

Мгп — масса готового продукта, кг;

Р — норма расхода нормализованной смеси на 1 т. продукта, кг/т.

Мн = 23 474*1011,1/1000 =23 734,56 (кг).

Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:

Жн = Жгп + 0,05.

Жн = 6 + 0,05 = 6,05 (%)

Вариант нормализации:

Смешиванием Жн > Жц Мц =Мн*(Жс — Жн)/ (Жс — Жц) Мц =23 734,56 *(30 — 6,05)/ (30 -4) = 21 863,18(кг).

Мс =Мн*(Жн — Жц)/ (Жс — Жц) Мс =23 734,56 *(6,05 -4)/ (30 -4) = 1871,37(кг).

Проверка: Мн = Мц+ Мс

23 734,56 =23 734,56.

Часть сливок 790,33 кг мы можем взять из остатка после производства молоко м. д. ж. 1%. Недостающее количество сливок 1081,04 кг. получаем сепарированием цельного молока.

Мц =Мс*(Жс — Жо)*100/ (Жц — Жо)*100-П2

Мц =1081,04*(30 — 0,05)/ (4- 0,05) * 1,0027= 8174,67(кг).

Мо =Мц*(Жс — Жц)*100-П3/ (Жс — Жо)/100

Мо =8174,67 *(30 — 4)/ (30 — 0,05)*0,996 = 7068,16(кг).

В процессе производства молока м. д. ж. 6% мы получаем:

ь молоко м. д. ж. 6% - 23 474 кг;

ь обезжиренное молоко — 7068,16 кг;

На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:

ь для нормализации -21 863,18кг:

ь для сепарирования -8174,67 кг;

Итого 12 163,5 кг;

Молоко топлёное м. д. ж. 4%

По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:

Мн = Мгп*Р/1000,

где Мн — масса нормализованной смеси, кг;

Мгп — масса готового продукта, кг;

Р — норма расхода нормализованной смеси на 1 т. продукта, кг/т.

Мн =31 298*(1011,1+0,2+14)/1000=32 089,8(кг).

Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:

Жн = Жгп + 0,05.

Жн =4+0,05 — 0,15=3,9(%).

Вариант нормализации:

Смешиванием Жн < Жц Мц =Мн*(Жн — Жо)/(Жц — Жо) Мц =32 089,8*(3,9- 0,05)/ (4 — 0,05) =31 277,4 (кг).

Мо =Мн*(Жц — Жн)/ (Жц — Жо) Мо =32 089,8 *(4−3,9)/ (4 — 0,05) = 812,4(кг).

Проверка: Мн = Мц+ Мо

32 089,8=32 089,8

Массу обезжиренного молока берем из остатка после производства питьевого молока м.д.ж.6%

В процессе производства молока топленого м. д. ж. 4% мы получаем:

ь молоко топленое м. д. ж. 4% -31 298кг;

ь молоко обезжиренное -6255,76 кг.

На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:

ь для нормализации -32 089,8 кг;

Итого 32 089,8 кг;

Производство снежка м. д. ж. 2,5%

По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:

Мн = Мгп*Р/1000,

где Мн — масса нормализованной смеси, кг;

Мгп — масса готового продукта, кг;

Р — норма расхода нормализованной смеси на 1 т. продукта, кг/т.

Мн =39 124*1008,3/1000 = 39 448,73 (кг).

Массу закваски рассчитываем по формуле:

Мз = Мн*Кз/100

Мз = 39 448,73*3/100 = 1183,46 (кг).

Массу сахара рассчитываем по формуле:

Мс = Мн*Кз/100

Мс =39 448,73 *7/100 = 2761,41 (кг) Сахар вносится в виде водного сиропа в соотношении 1:1

Массу воды рассчитываем по формуле:

Мв = Мн*Кз/100

Мв = 39 448,73*7/100 =2761,41 (кг) Итого: 6706,28(кг) Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски рассчитывают по формуле:

Жн = 100(Жгп + 0,05) — Кз*Жз/(100 — КзКс-хКв).

Жн = 100(2,5+ 0,05) — 3*0,05/(100 — 3−7-7) = 3,07 (%).

Масса нормализованной смеси без закваски рассчитывается по формуле:

Мн = Мн — Мз Мн =39 448,73 -6706,28= 32 742,45(кг).

Вариант нормализации:

Смешиванием Жн < Жц Мц =Мн*(Жн — Жо)/(Жц — Жо) Мц =32 742,45*(3,07- 0,05)/ (4 — 0,05) =25 033,47 (кг).

Мо =Мн*(Жц — Жн)/ (Жц — Жо) Мо =32 742,45*(4−3,07)/ (4 — 0,05) = 7708,98(кг).

Проверка: Мн = Мц+ Мо

32 742,45=32 742,45

Часть обезжиренного молока-6255,76 кг мы можем взять из остатка после производства молоко м. д. ж. 6%. Недостающее количество1453,22 кг. обезжиренного молока получаем сепарированием цельного молока.

Мц =Мо*(Жс — Жо)*100/ (Жс — Жц)*(100 — П3)

Мц =1453,22*(30 — 0,05)*100/ (30 -4)*(100 — 0,4) = 1680,72(кг).

Мс =Мц*(Жц — Жо)* (100 — П2) / (Жс — Жо)* 100

Мс =1680,72*(4- 0,05)* (100 — 0,27) / (30 — 0,05)* 100 = 221,07(кг).

Обезжиренное молоко для выработки закваски 1183,46 кг также получаем сепарированием цельного молока.

Мц =Мо*(Жс — Жо)*100/ (Жс — Жц)*(100 — П3)

Мц =1183,46 *(30 — 0,05)*100/ (30 -4)*(100 — 0,4) = 1368,73(кг).

Мс =Мц*(Жц — Жо)* (100 — П2) / (Жс — Жо)* 100

Мс =1368,73*(4- 0,05)* (100 — 0,27) / (30 — 0,05)* 100 = 180,03(кг).

В процессе производства снежка м. д. ж. 2,5% мы получаем:

ь снежок м. д. ж. 2,5% - 39 124 кг;

ь сливки м. д. ж. 30% -401,1 кг;

На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 3,8%:

ь для нормализации -32 742,45 кг;

ь для сепарирования — 3049,45 кг;

Итого 35 791,9 кг;

Производство фруктового кефира м. д. ж. 1%

По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:

Мн = Мгп*Р/1000,

где Мн — масса нормализованной смеси, кг;

Мгп — масса готового продукта, кг;

Р — норма расхода нормализованной смеси на 1 т. продукта, кг/т.

Мн =39 123*1008,3/1000 = 39 447,72 (кг).

Массу закваски рассчитываем по формуле:

Мз = Мн*Кз/100

Мз = 39 447,72*5/100 = 1972,39 (кг).

Массу сахара рассчитываем по формуле:

Мс = Мн*Кс/100

Мс =39 447,72 *2/100 = 788,95 (кг) Сахар вносится в виде водного сиропа в соотношении 1:2

Массу воды рассчитываем по формуле:

Мв = Мн*Кв/100

Мв =39 447,72*4/100 =1577,9 (кг) Массу фруктовой основы рассчитываем по формуле:

Мф = Мн*Кф/100

Мф =39 447,72*6/100 =2366,86 (кг) Массу агара рассчитываем по формуле:

Ма = Мн*Ка/100

Ма =39 447,72*0,1/100 =39,45 (кг) Итого: 6745,55(кг) Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски рассчитывают по формуле:

Жн = 100(Жгп + 0,05) — Кз*Жз/(100 — КзКс-хКв).

Жн = 100(1+ 0,05) — 5*0,05/(100 — 5−2-4−6-0,1) = 1,26 (%).

Масса нормализованной смеси без закваски рассчитывается по формуле:

Мн = Мн — Мз Мн =39 447,72 -6745,55= 32 702,17(кг).

Вариант нормализации:

Смешиванием Жн < Жц Мц =Мн*(Жн — Жо)/(Жц — Жо) Мц =32 702,17*(1.26- 0,05)/ (4 — 0,05) =10 017,63 (кг).

Мо =Мн*(Жц — Жн)/ (Жц — Жо) Мо =32 702,17*(4−1,26)/ (4 — 0,05) = 22 684,54(кг).

Проверка: Мн = Мц+ Мо

32 702,17=32 702,17

Обезжиренное молоко получаем сепарированием цельного молока.

Мц =Мо*(Жс — Жо)*100/ (Жс — Жц)*(100 — П3)

Мц =22 684,54*(30 — 0,05)*100/ (30 -4)*(100 — 0,4) = 26 235,79(кг).

Мс =Мц*(Жц — Жо)* (100 — П2) / (Жс — Жо)* 100

Мс =26 235,79*(4- 0,05)* (100 — 0,27) / (30 — 0,05)* 100 = 3450,8(кг).

Обезжиренное молоко для выработки закваски 1972,39 кг также получаем сепарированием цельного молока.

Мц =Мо*(Жс — Жо)*100/ (Жс — Жц)*(100 — П3)

Мц =1972,39 *(30 — 0,05)*100/ (30 -4)*(100 — 0,4) = 2281,17(кг).

Мс =Мц*(Жц — Жо)* (100 — П2) / (Жс — Жо)* 100

Мс =2281,17*(4- 0,05)* (100 — 0,27) / (30 — 0,05)* 100 = 300,04(кг).

В процессе производстве фруктового кефира м. д. ж. 1% мы получаем:

ь кефир фруктовый м. д. ж. 1% - 39 123 кг;

ь сливки м. д. ж. 30% -3750,84 кг;

На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 3,8%:

ь для нормализации -32 702,17 кг;

ь для сепарирования — 28 516,96 кг;

Итого 61 219,13 кг;

Производство сметаны м. д. ж. 15%

По массе готового продукта определяем массу нормализованной смеси с учетом потерь при производстве и фассовании:

Мн = Мгп*Рпр*Руп/1000*1000

Мн = 5104*1006,5*1006,7/1000*1000 = 5171,6 (кг) Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски определяют по формуле:

Жн = 100*Жгп — Кз* Жз/(100 — Кз) Жн = 100*15 — 5* 0,05/(100 — 5) = 15,79 (%).

Затем определяют массу бактериальной закваски и массу сливок до внесения закваски:

Мз = Мн*Кз/100

Мз =5171,6 *5/100 = 258,58 (кг) Мн = Мн — Мз Мн =5171,6 — 258,58 = 4913,02 (кг) Вариант нормализации:

Смешиванием Жн > Жц Мц =Мн*(Жс — Жн)/ (Жс — Жц) Мц =4913,02 *(30 -15,79)/ (30 — 4) = 2685,15 (кг).

Мс =Мн*(Жн — Жц)/ (Жс — Жц) Мс =4913,02 *(15,79 — 4)/ (30 — 4) = 2227,87 (кг).

Проверка: Мн = Мц+ Мс

4913,02 =4913,02

Необходимое количество сливок 2227,87 кг берем из остатков после получения снежка и кефира.

Обезжиренное молоко для выработки закваски 258,58 кг получаем сепарированием цельного молока.

Мц =Мо*(Жс — Жо)*100/ (Жс — Жц)*(100 — П3)

Мц =258,58 *(30 — 0,05)*100/ (30 -4)*(100 — 0,4) = 299,06(кг).

Мс =Мц*(Жц — Жо)* (100 — П2) / (Жс — Жо)* 100

Мс =299,06*(4- 0,05)* (100 — 0,27) / (30 — 0,05)* 100 = 39,34(кг).

В процессе производства сметаны м. д. ж. 15% мы получаем:

ь сметана м. д. ж. 25% - 5104 кг ь остаток сливок — 1963,4 кг На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:

ь для нормализации — 4913,02 кг;

ь для сепарирования -299,06 кг;

Итого 5212,08 кг;

Производство сметаны м. д. ж. 30%

По массе готового продукта определяем массу нормализованной смеси с учетом потерь при производстве и фассовании:

Мн = Мгп*Рпр*Руп/1000*1000

Мн =3000*1006,5*1006,7/1000*1000 = 3039,73 (кг) Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски определяют по формуле:

Жн = 100*Жгп — Кз* Жз/(100 — Кз) Жн = 100*30 — 5* 0,05/(100 — 5) = 31,58(%).

Затем определяют массу бактериальной закваски и массу сливок до внесения закваски:

Мз = Мн*Кз/100

Мз = 3039,73 *5/100 =151,99 (кг) Мн = Мн — Мз Мн =3039,73 -151,99 = 2887,74 (кг) Вариант нормализации:

Смешиванием Жн > Жц Мц =Мн*(Жс — Жн)/ (Жс — Жц) Мц =3039,73 *(30 -31,58)/ (30 — 4) = 625,5 (кг).

Мс =Мн*(Жн — Жц)/ (Жс — Жц) Мс =841,3*(10,52 — 3,8)/ (30 — 3,8) = 215,7 (кг).

Проверка: Мн = Мц+ Мс

841,3 = 841,3

Необходимое количество сливок 215,7 кг получаем по формулам:

Мц =Мс*(Жс — Жо)*100/ (Жц — Жо)*(100 — П2)

Мц =215,7*(30 — 0,05)*100/ (3,8 — 0,05)*(100 — 0,4) = 1727,37 (кг).

Мо =Мц*(Жс — Жц)* (100 — П3) / (Жс — Жо)* 100

Мо = 1727,37 *(30 — 3,8)* (100 — 0,27) / (30 — 0,05)* 100 = 1505,04 (кг).

В процессе производства сметаны м. д. ж. 10% мы получаем:

ь сметана м. д. ж. 10% - 885,57 кг ь молоко обезжиренное м. д. ж. 0,05% - 1505,04 кг;

На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 3,8%:

ь для нормализации — 625,5 кг;

ь для сепарирования — 1727,37 кг;

Итого 1845,91 кг.

Сливки м. д. ж. 10%

По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:

Мн = Мгп*Р/1000,

где Мн — масса нормализованной смеси, кг;

Мгп — масса готового продукта, кг;

Р — норма расхода нормализованной смеси на 1 т. продукта, кг/т.

Мн = 1753*1009,8/1000 = 1770,2 (кг).

Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:

Жн = Жгп + 0,05.

Жн = 10 + 0,05=10,05 (%)

Вариант нормализации:

Смешиванием Жн > Жц Мц =Мн*(Жс — Жн)/ (Жс — Жц) Мц = 1770,2*(30 — 10,05)/ (30 — 3,8) = 1348 (кг).

Мс =Мн*(Жн — Жц)/ (Жс — Жц) Мс = 1770,2*(10,05 — 3,8)/ (30 — 3,8) = 422,3 (кг).

Проверка: Мн = Мц+ Мс

1770,2 = 1770,2.

Необходимое количество сливок 422,3 кг получаем по формулам:

Мц =Мс*(Жс — Жо)*100/ (Жц — Жо)*(100 — П2)

Мц = 422,3*(30 — 0,05)*100/ (3,8 — 0,05)*(100 — 0,27) = 3381,86 (кг).

Мо =Мц*(Жс — Жц)* (100 — П3) / (Жс — Жо)* 100

Мо = 3381,86*(30 — 3,8)* (100 — 0,4) / (30 — 0,05)* 100 = 2958,42 (кг).

В процессе производства пастеризованных сливок м. д. ж. 10% мы получаем:

ь сливки м. д. ж. 10% - 1753 кг ь молоко обезжиренное м. д. ж. 0,05% - 2958,42 кг;

На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4,8%:

ь для нормализации — 1348 кг;

ь для сепарирования — 3381,86 кг;

Итого 4729,86 кг Производство сыра «Витязь»

По массе готового продукта определим массу нормализованного молока, предварительно рассчитав массовую долю белка и жира.

Массовую долю белка определяют по формуле:

Бм = АЖм + В, где А, В — коэффициенты, в зависимости от периода лактации значение, А колеблется в пределах 0,35 — 0,45; В = 1,5 — 2,0.

Бм = 0,4*3,8 + 2 = 3,52 (%).

Определим массовую долю жира в смеси с учетом содержания белка в молоке:

Жн = К*Бм*Жст/100

Жн = 2,15*3,52*50/100 = 3,69 (%)

Сыр = 1000*Жс-х в-ва*(100-Мв)*К*0,01*(1+0,01*От)/Жнс*[1−0,01*(Пж-Ож)]

1000*50*(100−39,5)*1,036*0,01*(1+0,01*2)/3,69*[1−0,01*(3,7−0,6)]= 8,7 на 1 (кг);

М cыра (с учетом потерь при хранении 10%) = Мгп+Потери при хранении.

Потери при хранении = Мсыра*10/100.

Потери при хранении = 1778*10/100=177,8 (кг);

М сыра = 1778+177,8 = 1955,8 (кг);

Определим массу нормализованной смеси до внесения закваски:

Мнс = Мсыра*Сыр Мнс=1955,8*8,7=17 015,46 (кг);

Массу закваски определим по формуле:

Мз. = Мн*0,8*100/100*100

Мз = 17 015,46*0,8 *100/100*100 = 136,12 (кг);

Определим массу нормализованной смеси без закваски.

Мн* = Мн — Мз Мн = 17 015,465 — 136,12 = 16 879,33 (кг);

Вариант нормализации:

Смешиванием Жн < Жц Мц =Мн*(Жн — Жо)/(Жц — Жо) Мц = 16 879,33*(3,69 — 0,05)/ (3,8 — 0,05) = 16 384,2 (кг);

Мо =Мн*(Жц — Жн)/ (Жц — Жо) Мо = 16 879,33*(3,8 — 3,69)/ (3,8 — 0,05) = 495,12 (кг);

Проверка: Мн = Мц+ Мо

16 879,33 = 16 879,33

Определим массу сыворотки. Норма выхода составляет 75%.

Мсыв. = Мн*75%

Мсыв. = 16 879,33*75% = 12 659,5 (кг) В процессе производства сыра «Витязь» м. д. ж. 50% мы получаем:

ь сыр «Витязь» м. д. ж. 50% - 1778 кг;

ь сыворотка подсырная м. д. ж. 0,45% - 12 659,5 кг;

На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 3,8%:

ь для нормализации — 16 384,2 кг;

Сыр фасуют в головки по 4 кг. За смены вырабатывают 444 головки сыра.

Масса закваски используемой для производства составляет:

На производства Снежка м. д. ж.3,2% - 500 кг;

На производство сметаны м. д. ж.25% - 44,27 кг;

На производство сметаны м. д. ж.10% - 44,27 кг;

На производство сыра «Витязь» 50 — 136,12 кг;

Итого:724,66 кг;

Закваска готовится на стандартном обезжиренном молоке м. д. ж. 0,05%. Для приготовления закваски необходимо 724,66 кг обезжиренного молока, которое мы берем из остатков производства.

3. Безотходная переработка остатков основного производства На предприятии после основного производства в остатке имеются:

1. Сырная сыворотка — 12 659,5 кг;

2. Обезжиренное молоко — 3557,2 кг;

Данный вид побочной продукции предприятия продает на хлебокомбинат, который использует его как сырье для производства хлебобулочных изделий.

Расчет необходимого количества упаковки

4. Расчёт потребности упаковки Расчет для объемной упаковки ведут по формуле:

N = Мгп * с / Vу где N — количество пакетов, шт;

Мгп — масса готового продукта, кг;

с — плотность готового продукта, кг/л (табл.);

Vу — объем упаковки, л;

Фасовочно-упаковочный автомат АКМА применяют для фасовки :

Молоко питьевое м.д.ж. 2,7%: 12 000 — по 1л;

Молоко питьевое м.д.ж. 6%: 10 000 — по 1л;

N 2,7%(1) = 12 000 · 1.029 / 1 = 12 348 шт.

N 6%(1) = 10 000 · 1,024 /1 =10 240 шт.

Итого количество упаковочных единиц:

Nобщ =12 348 +10 240 = 22 588шт.

5. Выбор оборудования По функциональному признаку различают следующие основные группы оборудования: для приема, транспортирования и хранения молока; для механической обработки молока; для тепловой обработки молока; для выпаривания и сушки; для розлива, фасования и упаковывания молока и молочных продуктов. Кроме того, применяется оборудование для выработки конкретных видов молочной продукции, прессы для сыра и т. д.).

Работа технологического оборудования выражается техническими и технологическими показателями, составляющими его техническую характеристику.

Основные требования к оборудованию К технологическому оборудованию предприятий молочной отрасли предъявляют как общие требования, характерные для всех видов пищевого оборудования, так и специальные (санитарные), определяемые особенностями перерабатываемого сырья, а также требования безопасности.

К общим требованиям относятся: необходимая производительность, минимальные материало и энергоемкость, трудоемкость и безопасность в обслуживании, качество вырабатываемой продукции, ремонтопригодность, надежность, долговечность, экологическая безопасность.

Особенность технологического оборудования, перерабатывающего молочное сырье, — это высокие санитарные требования к его конструкции. Исполнительные органы конструктивно выполняют таким образом, чтобы исключить возможность проникновения в рабочую зону посторонних предметов, смазочных масел, ржавчины и т. д.

Конструкционные материалы технологического оборудования при контактировании с пищевыми продуктами не должны образовывать примесей, загрязняющих пищевую продукцию и снижающих ее качество. Применяемые материалы должны быть стойкими к химическим, тепловым и механическим воздействиям при систематической мойке, чистке и дезинфекции оборудования.

Конструкция оборудования должна обеспечивать защиту продукта от внешних загрязнений, исключать выбросы продуктов или вспомогательных материалов в окружающую среду, обеспечивать полное опорожнение и хорошую очищаемость оборудования, предотвращать застой остатков продукта и образование очагов гниения. Все поверхности должны быть доступны для санитарной обработки и контроля ее качества.

Оборудования для транспортировки молока — насосы.

Основные параметры, характеризующие работу — подача, представляет величину, показывающее какое количество продукта перекачивается насосом в единицу времени; напор — высота подачи продукта от уровня его всасывания до наивысшей точки подъёма.

Электронасос 36−1Ц2,8−20 центробежный, одноступенчатый, смонтирован с помощью промежуточного кронштейна на фланце электродвигателя. На корпусе кронштейна имеется крышка с всасывающим и нагнетательным патрубками. Для зашиты электродвигателя от попадания воды установлен облицовочный кожух. Под действием разности давления жидкость поступает в насос.

Таблица 7

Техническая характеристика электронасоса.

Оборудование для учета молока из автоцистерн предназначено тензометрическое устройство РТВ, которое позволяет определить массу и контролировать температуру молока во время приемки; используют для проведения учетных операций при нормализации молока и сливок. Состоит из емкости на платформе весов оснащенных тентовзвешивающим терминалом, входят насосы для подачи и отбора молока, фильтр для очистки молока, соединяющие молокопроводы и штоки контроля и управления.