Организация планирования деятельности предприятия

Определение типа производства, классификация цеха Механические цехи машиностроительных заводов имеют различный характер в зависимости от вида изготовляемых изделий, их конструкции и веса, вида (типа) производства, особенностей технологического процесса и оборудования. Поэтому для целей проектирования (а также и для производства) их целесообразно классифицировать по наиболее характерным признакам.

В основу классификации механических цехов положены следующие признаки:

характер конструкции и вес изделия, определяющие разделение цехов на четыре класса;

тип производства и характер технологического процесса;

размер цеха.

Определим тип производства механического цеха. В качестве критерия используем коэффициент закрепления операций, который указывает сколько в среднем деталеопераций приходится на одно рабочее место.

.

где:

N — общее количество деталеопераций, выполняемых в цехе;

С — установленное количество оборудования.

цех оборудование трудовой ресурс где:

Т — суммарная трудоемкость, н-ч;

FЭФ — эффективный фонд времени работы цеха (в две смены), ч;

КВН — коэффициент выработки норм.

Для массового производства КЗ.О. =1−2, для крупносерийного КЗ.О. =3−10, для серийного до 20, для единичного и мелкосерийного до сорока.

Итак, расчетное количество оборудования в цехе:

(шт.),.

а принятое СПР=39 штук.

Тогда.

.

Исходя из полученного КЗ.О. можно сделать вывод, что цех принадлежит к единичному и мелкосерийному типу производства.

Т.о., механический цех по производству тяжелых прессов с черновой массой обрабатываемых деталей до 5000 кг относится к отраслям тяжелого машиностроения, третьего класса (до 15 т), первой группы.

Также цехи классифицируются по размеру (в зависимости от количества установленного оборудования) и могут быть малыми, средними и крупными.

Данный цех относится к малым цехам (С=39 штук).

Расчет количества оборудования Определение количества и выбор типа оборудования, необходимого для выполнения заданной производственной программы, является основным и наиболее ответственным вопросом при проектировании цеха.

Неправильно рассчитанное количество или неправильно подобранный тип оборудования влекут за собой его излишек или недостаток.

Рассчитаем количество оборудования по группам (Таблица 1.1).

Расчетное количество оборудования определяем по формуле:

где Т — трудоемкость по каждой группе оборудования, н-ч.

Расчетное количество округляется до целого с учетом возможной перегрузки до 7% (если не один станок) и затем рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по формуле:

.

где:

СР — расчетное количество оборудования, шт.;

СПР — принятое количество оборудования, шт.

КЗ1,0.

Общий КЗ рассчитывается следующим образом:

.

.

Таблица 1.1 Расчет количества оборудования по группам.

Выбор подъемно-транспортных средств Выбор того или иного вида подъемно-транспортных средств зависит от следующих факторов: характера изготавливаемой продукции, ее веса и размеров; вида производства и формы организации работы; размеров грузооборота; назначения транспорта; типа и размера обслуживаемых транспортом зданий.

В качестве подъемно-транспортных средств применяются: электрические, автои ручные тележки; узкоколейные и ширококолейные железнодорожные пути; подвесные монорельсы с электрическими тельферами; поворотные краны в виде стрел с талями или тельферами; поворотные краны на колоннах, консольные краны; велосипедные краны, конвейеры, рольганги, желоба, склизы, подъемники и др.

Для механического цеха, производящего паровые турбины, где черновая масса деталей достигает 5 т, целесообразно использовать поворотные краны в виде простой стрелы с талью или тельфером. Обычно такими кранами пользуются для подъема на станок тяжелых деталей, а иногда для передачи детали со станка, находящегося в одном пролете, на станок, расположенный в другом пролете. Количество поворотных кранов равно количеству станков, расположенных в цехе, т. е. 39 штук.

Также в цехе могут применяться электрические мостовые краны для передачи деталей, материалов и изделий из одного пролета в другой или для подъема их на верхние галереи здания. В тяжелом машиностроении один мостовой кран устанавливается на 50−60 метров длины пролетов.

Расчет потребности в технологической оснастке и инструменте Расчет потребности в оснастке включает определение расходного и оборотного фондов инструмента.

Обоснованное определение потребности способствует ритмичной работе завода, снижению запасов и издержек.

Суммарная потребность, а инструменте — это количество инструмента и оснастки по каждому типоразмеру, который может быть изношен и который необходимо изготовить или приобрести на стороне для обеспечения нужд производства. Она определяется по следующей формуле:

NИН=WР.И.+QОБ.,.

где:

NИН — суммарная потребность в инструменте, шт.;

WР.И. — расходный фонд, шт.;

QОБ. — оборотный фонд, шт.

Расходный фонд — количество оснастки, которое может быть полностью изношено при выполнении производственной программы за определенный период времени.

Для расчета расходного фонда применяется несколько методов, в зависимости от типа производства и применяемого технологического процесса.

В крупносерийном и массовом производстве при наличии детально разработанных технологических процессов расчет выполняется на каждую деталеоперацию, а общая потребность определяется суммированием одинаковых типоразмеров. Этот метод получил название «По нормам расхода» (эксперементально-расчетный метод), который считается более точным.

В единичном и мелкосерийном производстве, что относится к рассматриваемому случаю, при часто меняющейся номенклатуре выпускаемых изделий и обычно отсутствующих детально разработанных технологических процессах применяется укрупненный метод «По нормам оснастки» или «Типового оснащения», который предполагает расчет потребности в инструменте на группу однородного оборудования по формуле:

.

где.

FЭФ — годовой эффективный фонд работ данной группы взаимозаменяемого оборудования;

КМАШ — удельный вес машинного времени в эффективном фонде;

КПР — процент применяемости данного инструмента в машинном времени данной группы оборудования;

ТИЗН — время износа инструмента, ч.

FЭФ=ДРАБ*h*S*(1-)*C,.

где ДРАБ — количество рабочих дней в году, дн.;

h — длительность смены, ч;

S — сменность работы, см.;

— процент простоя в плановом ремонте;

С — количество станков, шт.

Оборотные фонды, т. е. запасы включают в оборотные средства. Они создаются для обеспечения бесперебойной работы производства, особенно по инструменту массового спроса и включают они запасы центрально-инструментального склада (ЦИС) и цехов. Цеховой оборотный фонд состоит из запасов инструмента в инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), на рабочих местах и в заточке.

В условиях единичного и мелкосерийного типа производства оборотный фонд определяется также укрупненно, за базу принимается расходный фонд.

.

Расчеты выполняются по каждому типоразмеру инструмента.

75% оборотного фонда находятся в ЦИСе, 20% - в ИРК и 5% - на рабочих местах.

Пример расчета:

Инструмент — резец подрезной из стали, размер 10*16 мм, вид обработки — чистовая, КУБ =0,1; ТИЗН =28,75, КПР=6%, КМАШ=0,6.

Определяем годовой эффективный фонд работы оборудования по выше приведенной формуле:

FЭФ=260*8*2*(1−0,1)*39=146 016 (ч).

Определяем расходный фонд:

=203 (шт.).

Определяем оборотный фонд:

QОБ=203/3=68 (шт.).

Суммарная потребность в инструменте:

NИН=203+68=271 (шт.).

Планирование ремонтных работ Все работы по ремонту оборудования организовываются в соответствии с типовой системой технического обслуживания и ремонта металлои деревообрабатывающего оборудования. В ее основу положено два принципа: 1) плановость; 2) предупредительность (предполагает выполнение всех работ профилактически, через определенные промежутки времени по план-графику). Это приводит к дополнительным затратам (т.к. не по всем деталям ресурс будет использован). Однако, преимущество состоит в том, что предупреждаются потери, связанные с непредвиденным выходом оборудования из строя, и кроме того планово-предупредительное обслуживание обходится дешевле, поскольку есть возможность заранее подготовиться к проведению ремонта.

Ремонтные работы включают плановый и неплановый ремонт. А по составу работ предусматриваются текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт — это плановый ремонт, при котором заменой или восстановлением сложных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до любого очередного ремонта.

Средний ремонт — это ремонт, при котором выполняется частичная разборка агрегатов, как ремонт отдельных узлов, замена и восстановление составных частей ограниченной номенклатуры и контроль технического состояния в соответствии с технической документацией.

Капитальный ремонт — это вид планового ремонта, при котором восстанавливается исправность и полный ресурс станка с заменой любых его частей, включая базовые.

Для планирования ремонтных работ используются нормативы: ремонтный цикл, межремонтный период, единица ремонтосложности, трудоемкость ремонтов по видам, нормы простоя оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл — это наименьший период эксплуатации оборудования, в течение которого повторяются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонтов, предусмотренных типовой системой.

Продолжительность ремонтного цикла ТЦ.Р. — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого осуществляются все операции, входящие в цикл.

ТЦ.Р. =16 800*КОМ*КМИ*КТС*ККС*КВ*КД, где:

КОМ — коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

КМИ — коэффициент материала инструмента;

КТС — коэффициент точности оборудования;

ККС — коэффициент категории массы;

КВ — коэффициент категории возраста;

КД — коэффициент долговечности.

Межремонтный период ТМ.П. — это период оперативного времени работы оборудования между двумя последующими плановыми ремонтами.

.

где nC, nT — количество соответственно средних и текущих ремонтов в данном ремонтном цикле.

Расчет межремонтных периодов по всем станкам цеха приведен в таб-лице 1.4.

Единица ремонтосложности механической части ЕР — это ремонтосложность некоторой машины, трудоемкость капитального ремонта которой равна 50 часам. Типовая система предусматривает такие нормативы на единицу ремонтосложности (Таблица 1.2).

Таблица 1.2 Нормы времени на единицу ремонтосложности механической части станка.

Для определения простоев оборудования в ремонте типовая система предусматривает нормы простоя оборудования в ремонте по его видам на единицу ремонтосложности (Таблица 1.3).

Таблица 1.3 Нормы простоя для неавтоматизированного производства.

Для своевременного проведения очередных ремонтных операций составляется план-график ремонта оборудования на год (Таблица 1.5). В нем дается перечень всех единиц оборудования цеха с указанием вида ремонта и срока его выполнения. Кроме даты проведения указывается трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя. Итоговые данные за год по трудоемкости дают возможность рассчитать численность ремонтников. После расчета трудоемкости по плану на год прибавляется 5% от общего объема на неплановые работы.

Т=29 149*1,05=30 606,45 (нормо-часов).

Все работы по ремонту могут выполняться централизовано, децентрализовано и по смешанной форме.

Централизованная форма предусматривает выполнение всех видов работ силами ремонтно-механического цеха, применяется в цехах, в которых оборудование имеет не более 500 ремонтных единиц.

При децентрализованной форме все виды ремонтных работ выполняются цеховыми ремонтными базами, применяется свыше 800 ремонтных единиц.

Такая форма организации ремонтных работ применяется и в данном механическом цехе, т.к. в цехе имеется оборудование на 1161,5 ремонтных единиц.

При смешанной форме организации все виды ремонтных работ, кроме капитального, производят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт и модернизацию оборудования производит ремонтно-механический цех. Такая форма применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц.

Для планирования ремонтных работ устанавливают периоды времени между двумя очередными плановыми ремонтами, осмотрами и капитальными ремонтами.

Длительность межремонтных периодов и ремонтных циклов принимается разной в зависимости от характера оборудования, режима его работы и колеблется в широких пределах.

Для рассмотренного в данной курсовой работе план-графика ремонтных работ применялись следующие две структуры ремонтного цикла (в зависимости от класса точности оборудования:

КР-ТР1-ТР2-СР1-ТР3-ТР4-СР2-ТР5-ТР6-КР или КР-ТР1-ТР2-СР1-ТР3-ТР4-КР.

Таблица 1.4 Определение межремонтного периода.

Таблица 1.5 План-график ремонта оборудования.