Пайка и клепка деталей

Пайка деталей делает соединение более надежным и водонепроницаемым. Процесс пайки основан на том, что расплавленный припой, введенный в зазор подогретых деталей, смачивает их и проникает в поры основного металла. После застывания припоя образуется плотный шов.

Паяют детали обычно паяльником. В простейшем виде паяльник представляет собой массивный медный стержень, рабочее ребро которого запилено наискось, а к верхней его части прикреплена рукоятка. Паяльник сначала хорошо нагревают паяльной лампой или в горне для того, чтобы получить некоторый запас тепла, который используется для расплавления припоя и подогревания места спайки. Такой паяльник неудобен тем, что его необходимо периодически подогревать, Более удобны паяльники, подогреваемые непрерывно: газовые, термитные и электрические. Из них наиболее распространен электрический паяльник. Он состоит из круглого или овального медного стержня, вокруг которого расположена подогревательная спираль, закрытая снаружи кожухом. К кожуху присоединяется рукоятка, к которой подведен токо-подводящий шнур с вилкой для подключения к розетке.

Припоем служат оловянно-свинцовые сплавы с различным процентом содержания олова. Во время пайки соединяемые детали нагревают. От нагрева в соединяемых местах образуются окиси металлов, которые препятствуют получению прочного шва. Поэтому при пайке употребляют флюсы — вещества, способствующие удалению образовавшихся окисей. В качестве флюсов применяют хлористый цинк (травленая соляная кислота), нашатырь, канифоль, соляную кислоту и паяльные пасты.

Нашатырь — кристаллическая соль белого цвета — применяется для очистки от жиров рабочего ребра паяльника при его залуживании.

Соляная кислота применяется для пайки оцинкованной стали.

Хлористый цинк — один из распространенных флюсов. Он приготовляется путем растворения металлического цинка в соляной кислоте. Часто кровельщики называют хлористый цинк травленой кислотой, которая приготовляется следующим образом: берут соляную кислоту и выливают в стеклянную бутылку, наполняя ее наполовину, а затем засыпают туда мелкие кусочки цинка из расчета одна весовая часть цинка на пять весовых частей кислоты. В результате химической реакции получается хлористый цинк. Во избежание бурной реакции рекомендуется кусочки цинка опускать постепенно. После того как реакция совершенно прекратится (пузырьки не будут выделяться), хлористый цинк сливают в стеклянную бутылку с широким горлышком. Сливать нужно только светлую часть, без осадков. Желательно, чтобы рабочая бутылка имела притертую пробку и хранилась в шкафчике отдельно от рабочего инструмента и материалов.

Непременными условиями для получения высококачественного соединения деталей пайкой являются: механическая подгонка (выравнивание кромок, удаление заусенцев); очистка кромок от ржавчины, грязи и жиров; предварительное облуживание соединяемых кромок; промывка или протирка шва содовым раствором или водой с последующей обтиркой его сухой тряпкой.

Кромки деталей для пайки укладывают на ровном деревянном бруске, а во время пайки прижимают деревянным прижимом. Применение металлических оправок и прижимов не допускается, так как они сильно охлаждают паяльник и место спая. После рихтовки кромок в их зазор вводятся хлористый цинк кисточкой или остроганной палочкой с рабочим концом шириной 3—4 мм. Если шов длинный, его предварительно прихватывают припоем в нескольких точках, после чего пропаивают весь шов.

Паяльник с припоем на рабочем ребре устанавливают в начале шва. Затем по мере затекания припоя в зазор шва это место прижимают, а паяльник медленно передвигают дальше на себя. В таком положении паяльник снова задерживают до затекания припоя в зазор, после чего прижим переносят в это место, а паяльник передвигают дальше и т. д.

Запасы припоя на рабочем ребре паяльника при пайке пополняют периодически, расплавляя кусочки припоя или погружая рабочее ребро в расплавленный припой.

Изделие во время пайки рекомендуется держать с легким наклоном в сторону движения паяльника. Сжатые кромки соединяемого изделия освобождают только после полного затвердения припоя. Верный признак затвердения припоя —превращение цвета полоски спая у шва из серебристо-белого в матово-серый.

Клепка деталей. В кровельных работах при устройстве надстенных и подвесных желобов, креплении зонтов над колпаками дымовых труб, изготовлении хозяйственного инвентаря и других работах применяется холодная клепка деталей с помощью заклепок диаметром до 6 мм. Заклепка представляет собой цилиндрический стержень. На одном конце стержня находится закладная головка, другой конец имеет незначительную конусность, благодаря которой он беспрепятственно входит в отверстия склепываемых деталей. После расклепки конусного конца стержня образуется головка, которая называется замыкающей.

Материал заклепок должен соответствовать материалу склепываемых деталей (например, стальные детали склепывают стальными заклепками). Для изготовления стальных заклепок используют сталь марки Ст. 2. Кровельщики пользуются жестяницкими и частично обычными заклепками.

Диаметр стержня главным образом зависит от толщины соединяемых деталей и берется обычно в 1,5—2 раза больше толщины одной детали. Длина стержня заклепки слагается из толщины обеих склепываемых деталей и возвышения стержня, необходимого для образования замыкающей головки.

Склепывание детали из сортовой стали с деталью из кровельной стали (например, надстенного или подвесного желоба с крюком или лотковой скобой) обычно выполняется одной заклепкой, реже — двумя. При этом заклепки должны быть только жестяницкие — у них диаметры головок значительно больше, чем у обычных. Закладные головки заклепок размещают на тонкой детали, т. е. на детали из кровельной стали, а замыкающие — на утолщенных деталях (на крюках, скобах и т. д.).

Для склепывания деталей применяют поддержку, натяжку, обжимку и молоток весом не более 0,5 кг. Поддержка предназначается для укладки закладной головки заклепки при склепке деталей. Поверхность поддержки, на которую опирается закладная головка, должна иметь лунку по форме головки. Осадка служит для уплотнения склепываемых листов, а обжимка— для окончательного оформления замыкающей головки поставленной заклепки. Осадки и обжимки изготовляют из инструментальной стали У8. Их рабочие концы закаливают.

Процесс клепки состоит из следующих операций: подгонки склепываемых деталей, разметки деталей для сверления в них отверстий под заклепки, сверления отверстий, установки заклепок, осадки склепываемых деталей для плотного примыкания друг к другу и к замыкающей головке заклепки, окончательного формирования замыкающей головки обжимкой.

При осаживании склепываемых деталей головка вставленной в отверстия листов заклепки должна лежать на поддержке. Ударами молотка по верхнему торцу осадки листы осаживают. Затем легкими ударами молотка осаживают конец стержня заклепки в разных направлениях. После этого на головку устанавливают сферическую обжимку и легкими ударами по ее торцу округляют головку. Во время округления головки обжимку поворачивают.

Поддержку в процессе клепки обычно зажимают в тиски. Для прочного зажима в тисках на хвостовике поддержки делают две грани. При работе на крыше в качестве поддержки используют массивный кусок стального прутка весом 2,5—3 кг с лункой по форме закладной головки заклепки.

Чтобы избежать брака, необходимо правильно выбрать диаметр и длину заклепки, снять заусенцы в отверстиях обеих деталей, хорошо уложить закладную головку в поддержке, тщательно осадить детали и правильно расклепать стержень. Плохо поставленную заклепку срубают зубилом.