Разработка технической документации на проведение монтажных и ремонтных работ солодосушилки

Содержание Введение

1. Монтаж солодосушилки

1.1 Сетевое планирование монтажа

1.2 Разметка и установка солодосушилки на отметку монтажа

1.3 Индивидуальные испытания солодосушилки

2. Ремонт солодосушилки ЛСХА-10

2.1 Типовая система технического обслуживания и ремонта

2.1.1 Структура ремонтного цикла

2.1.2 Техническое обслуживание солодосушилки

2.1.3 Ремонт солодосушилки

2.1.3.1 Сдача солодосушилки в ремонт

2.1.3.2 Текущий ремонт

2.1.3.3 Средний ремонт

2.1.3.4 Капитальный ремонт

2.1.3.5 Приемка оборудования из ремонт

3. Расчетная часть

3.1 Конструктивный расчет сборочной единицы ''Распределительный вал'' передаточного механизма солодосушилки ЛСХА-10

3.1.1 Конструктивный расчет вала

3.1.2 Определение размеров ступицы насаживаемых на вал деталей

3.2 Выбор и расчет шпоночных соединений

3.3 Выбор и расчет допуска и посадок

3.3.1 Выбор посадки

3.3.2 Допуск на изготовление посадочных мест деталей сопрягаемых соединений

3.3.3 Схема полей допусков сопрягаемых деталей

3.3.4 Расчет образующихся в соединение зазоров (S) и натягов (N).40

4. Ремонт сборочной единицы ''Распределительный вал''

4.1 Разборка сборочной единицы '' Распределительный вал''

4.2 Контроль и дефектация деталей

4.3 Восстановление деталей сборочной единицы

4.3.1 Восстановление вала

4.3.2 Ремонт подшипников качения

4.3.3 Ремонт цепной передачи

4.4 Сборка сборочной единицы ''Распределительный вал''

5. Охрана труда

5.1 Техника безопасности при проведении монтажных работ солодосушилки

5.2 Техника безопасности при проведении ремонтных работ солодосушилки Заключение Список используемой литературы Введение Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе — оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретают все большее значение.

Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции. От точности и надёжности его работы зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Следовательно, солодосушилка должна безотказно работать. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали оборудования не могут быть вечными. Они изнашиваются, ослабевает жестокость крепления, загустевает смазка. Если своевременно не произвести необходимые ремонтные работы, солодосушилка потеряет производительность, начнёт выдавать брак, может возникнуть аварийная ситуация. Для поддержания солодосушилки в работоспособном состоянии на каждом предприятии создаётся её схема технического обслуживания и ремонта. Работу в этом направлении осуществляет служба главного механика.

На предприятиях нашей страны существует рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Ее основой является профилактика, заключающаяся в проведении плановых осмотров и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования. Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово-предупредительного ремонта (ППР).

Основными задачами ремонтных служб являются повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных плоскостей. Максимальное использование солодосушилки требует правильной ее эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта.

При монтаже солодосушилки используют поточно-совмещенный метод.

Поточно-совмещенный метод предполагает одновременное производство строительных и монтажных работ, а все работы выполняются строго по графику. Этот метод считается наиболее прогрессивным, экономичным и требует тщательной инженерной подготовки. Организационная схема монтажных работ:

1. Монтаж солодосушилки

1.1 Сетевое планирование монтажа Для правильного решения вопросов, возникающих по организации и управлению монтажных и ремонтных операций по солодосушилке, применяют методы сетевого планирования. С этой целью строят сетевой график, представляющий графическую последовательность выполнения всех монтажных и специальных работ.

При использовании сетевого планирования создаётся непрерывный поток необходимой информации о ходе механомонтажных и ремонтных работ, позволяющий в любой период времени оперативно управлять монтажом солодосушилки.

Цифры в кружках на сетевом графике обозначают номера событий. Цифры под стрелками — продолжительность работ.

Различают три вида работ:

1) Действительная работа — это протекающий во времени процесс, требующий затрат труда, материалов. Обозначают сплошной стрелкой. Как пример — доставка мельницы к месту монтажа.

2) Ожидание — работа, не требующая затрат труда и ресурсов, но требующая затрат времени (застывание бетона, высыхание краски и т. п.). Обозначают штрих-пунктирной стрелкой. Например, застывание бетона.

3) Фиктивная работа — логическая связь между двумя или несколькими видами работ, показывающая, что начало одной работы зависит от окончания другой. Обозначения — штриховой стрелкой.

При монтаже солодосушилки некоторые события могут идти параллельно с другими (например, подготовку фундамента можно осуществлять параллельно с доставкой оборудования в цех, что показано на сетевом графике солодолодосушилки).

1.2 Разметка и установка солодосушилки на отметку монтажа Для определения местоположения солодосушилки в производственном помещении необходимо провести разметочные работы, т. е. перенести главные монтажные оси солодосушилки на пол производственного помещения согласно привязочных координат, указанных в плане производственного помещения и перенести их по этажам.

За главные оси солодосушилки мы принимаем оси солодосушилки и переносим монтажные оси на следующий этаж с помощью струны, мела, рулетки.

Для разметки главных монтажных осей используем универсальный прибор, шнур, отвес, угольник, рулетку.

Солодосушилка доставляется с завода изготовителя в виде отдельных сборочных единиц и деталей.

После разметки главных монтажных осей солодосушилки производим разметку фундамента, которая заключается в разметке высотной отметки фундамента, осей определяющих габаритные размеры фундамента под солодосушилку, а также осей, определяющих положение колодцев под фундаментные болты.

После разметки положения фундамента на площадке производим рытье котлована, выверку положения котлована производим относительно осей разметки, выравнивание дна котлована и проверку его глубины.

Фундамент изготавливаем из бетонной смеси, для его заливки изготавливаем опалубку и производим выверку положения опалубки фундамента относительно осей разметки.

Изготавливаем шаблон под фундаментные болты, к которому прикрепляем короба, имеющие размеры колодцев под фундаментные болты. После установки шаблона на опалубку и выверки его положения производим крепление шаблона к опалубке и заливку фундамента.

После затвердения бетонной смеси производим приёмку фундамента в монтаж. Проверяем соответствие размеров фундамента размерам, указанным на чертеже, а также проверяем высотную отметку, отсутствие трещин, сколов, наплывов, раковин.

При монтаже солодосушилки выполняются следующие операции в следующем порядке:

При монтаже рамы солодосушилки выверяем ее по уровню и отвесу, а также выверяем расстояние между балками.

1.3 Индивидуальные испытания солодосушилки Заключительным этапом работы при монтаже солодосушилки является ее индивидуальные испытания, после чего производят пусконаладочные работы, при необходимости солодосушилку окрашивают и далее сдают в эксплуатацию.

Солодосушилку подвергают механическим испытаниям, которые производят в следующем порядке:

1) Подготовка к пуску: при подготовке к пуску проверяют качество монтажа, надежность его крепления к фундаменту, наличие приборов и средств автоматизации, предохранительных устройств, ограждений, а также наличие смазки во всех парах трения. После этого убеждаются в отсутствии посторонних предметов (ключей, гаек, тряпок и др.) на движущихся частях и на самой машине и приступают к ее пробному пуску.

2) Пробный пуск: пробный пуск солодосушилки производят после тщательного изучения инструкции завода-изготовителя по эксплуатации машины. Сначала привод распределительного вала солодосушилки проворачивают вручную, отключив при этом электродвигатель. Затем пробным пуском (толчком) проверяют правильность вращения электродвигателя. После этого электродвигатель подсоединяют к приводу солодосушилки и производят пуск машины кратковременным включением-отключением привода. При нормальной работе в период пробного пуска не должно быть заеданий, рывков, толчков и постороннего шума. Все замеченные неисправности устраняют.

3) Обкатка на холостом ходу: механические испытания начинают с обкатки машины вхолостую, т. е. без нагрузки. В процессе обкатки проверяют взаимное расположение деталей в сборочных единицах, надежность креплений болтов и гаек, равномерность и плавность движения рабочих частей машины, звездочек, цепей, зубчатых колес, нагрев подшипников, температура которых не должна превышать 60 градусов, правильность зацепления зубчатых колёс и др. По возможности обкатку ведут на скорости меньше рабочей. Все замеченные неисправности немедленно устраняют.

4) Испытание вентиляционно-калориферной системы:

а) при испытании вентилятора должны быть замерены полные, статические и скоростные давления в воздуховоде на входе и при выходе из вентилятора, а также скорость вращения турбины вентилятора;

б) испытание следует производить при полностью отключенных дросселирующих устройствах;

в) разность между расходами воздуха в сечениях до и после вентилятора не должна превышать 10%. Фактическую производительность вентилятора следует определять как полусумму количества воздуха на стороне всасывания и на стороне нагнетания;

г) Степень герметичности пылеулавливающего устройства, калориферной установки и оросительной камеры надлежит устанавливать по разности расходов воздуха при входе и выходе из соответствующего вентиляционного оборудования. Эта разность не должна превышать 5% от расхода воздуха, поступающего в вентиляционное оборудование;

д) После устранения подсосов и (или) утечек воздуха необходимо вторично провести испытания и определить фактические расходы воздуха;

е) Если фактическая производительность больше или равна проектной, следует приступить к регулировке (наладке) системы;

ж) Регулировка вентиляционной системы должна производиться:

по отдельным воздуховыпускным или воздухоприемным отверстиям каждой ветви воздуховодов по отдельным ветвям воздуховодов;

з) в случаях, когда необходимая производительность вентиляционной системы не может быть достигнута при сохранении установленного вентилятора или электродвигателя, замена этого оборудования должна быть согласована с разработчиком проекта.

5) Испытание под нагрузкой: испытание под нагрузкой производят с целью обеспечения солодосушилки механических параметров (производительность, скорость вращения барабанов машины, степени просушки солода). Желательно, чтобы нагрузка на машину возрастала постепенно по величине и во времени. При обкатке машины под нагрузкой выполняют в основном те же работы, что и при холостом опробовании. Кроме того, проверяют исправность предохранительных устройств, правильность их установки, а также показания приборов.

2. Ремонт солодосушилки ЛСХА-10

2.1 Типовая система технического обслуживания и ремонта Системой технического обслуживания и ремонта (ТО и Р), в соответствии с ГОСТ 18 322–85, называется комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту солодосушилки в целях сохранения — в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации — производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации завода-изготовителя.

Комплекс работ, регламентируемых рациональной системой технического обслуживания и ремонта, предусматривает:

а) Техническое обслуживание, включающее в себя работы по поддержанию работоспособности солодосушилки;

б) Ремонт, к которому относят работы по поддержанию (планово-предупредительный ремонт) и восстановлению (устранение отказов) работоспособности и исправности солодосушилки;

в) Техническое обслуживание солодосушилки начинается задолго до ее сдачи после монтажа и даже до поступления на завод и продолжается вплоть до списания и сдачи ее в лом;

Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, а также заданной точности и шероховатости обработанной поверхности необходимы следующие условия:

а) Отсутствие возможности повреждений при хранении солодосушилки после поступления на завод, распаковке и транспортировании к месту монтажа;

б) Выполнение монтажа солодосушилки в строгом соответствии с требованиями завода-изготовителя;

в) Соответствие помещения, в котором эксплуатируется солодосушилка, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления; поддержание температуры и влажности воздуха в пределах установленного интервала, а освещенности не ниже установленных норм;

г) Использование солодосушилки в соответствии с ее прямым технологическим назначением и с нагрузками, не превышающими допускаемых технической характеристикой;

д) Применение в работе исправного инструмента;

е) Допуск к работе на оборудовании только обученных и аттестованных рабочих.

Длительное сохранение работоспособности солодосушилки и сведение к минимуму затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь просушенного солода, связанных с простоем солодосушилки из-за неисправности, требует рациональной организации его эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по ее техническому обслуживанию. В деятельности служб главных механиков предприятий основное внимание должно быть уделено рациональному техническому обслуживанию солодосушилки.

2.1.1 Структура ремонтного цикла Структура ремонтного цикла — это порядок расположения и чередования плановых ремонтов и периодических технических осмотров (ТО) в ремонтном цикле.

Длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов подсчитывают по количеству отработанных солодосушилкой часов или какой-нибудь другой равнозначной величине, например, по количеству высушенного солода.

Планирование ремонтов в ТО заключается в определении сроков их проведения в соответствии с типовой структурой ремонтного цикла и нормативными данными системы ППР.

Межремонтный цикл (МРЦ) — это срок службы или наработка оборудования (месяцах, днях, часах) от начало его эксплуатации до первого планового капитального ремонта, или между двумя очередными плановыми капитальными ремонтами.

Межремонтный период (МРП) — это срок службы или наработка солодосушилки в часах между двумя очередными плановыми ремонтами независимо от их классификации.

Межосмотровый период (МОП) — срок службы или наработка солодосушилки в часах от ремонта до следующего за ним осмотра или между двумя очередными плановыми периодическими осмотрами, или от осмотра до следующего за ним ремонта Структура ремонтного цикла может быть представлена в графическом или буквенном изображении. Каждый последующий более сложный ремонт включает в себя все работы, выполняемые при менее сложном ремонте, а так же дополнительные работы, присущие данному ремонту.

Расчёт структуры ремонтного цикла солодосушилки.

Исходные данные:

1) Продолжительность межремонтного цикла МРЦ = 3 года = 36 месяцев

2) Продолжительность межремонтного периода средних ремонтов МРП_с= 1 год = 12 месяцев

3) Продолжительность межремонтного периода текущих ремонтов МРП_т = 3 месяца = 90 дней

4) Продолжительность межосмотрового периода МОП = 15 дней Расчет:

1) Количество средних ремонтов в межремонтном цикле К_с

2) Количество текущих ремонтов в ремонтном цикле К_т

3) Количество технических осмотров в межремонтном периоде текущих ремонтов К_о

Графическое изображение структуры ремонтного цикла солодосушилки:

Буквенное изображение структуры ремонтного цикла солодосушилки:

К1-О-О-О-О-О-Т1-О-О-О-О-О-Т2-О-О-О-О-О-Т3-О-О-О-О-О-С1-О-О;

О-О-О-Т4-О-О-О-О-О-Т5-О-О-О-О-О-Т6-О-О-О-О-О-С2-О-О-О-О-О;

Т7-О-О-О-О-О-Т8-О-О-О-О-О-Т9-О-О-О-О-О-К2

2.1.2 Техническое обслуживание солодосушилки Техническое обслуживание выполняется ремонтным персоналом производственного цеха, наладчиками, электриками с привлечением в необходимых случаях специалистов ремонтно-механического цеха или персонал отдела главного механика.

В зависимости от назначения и содержания объема работ, периодичности их выполнения техническое обслуживание солодосушилки разделяют на два вида:

1) ежемесячное (ежедневное);

2) плановое периодическое;

Ежедневное техническое обслуживание включает:

Повседневный уход за оборудованием: осуществляется рабочими обслуживающими солодосушилку, заключается в тщательном уходе за солодосушилкой, протирке, чистке и смазке пар трения, проверке действия смазочных устройств.

Ежедневный технический осмотр осуществляет дежурный персонал ремонтной службы цеха во время перерывов в работе процесса производства.

Дежурный ремонтный персонал, обходя свой участок, производят следующие виды работ:

1) осмотр солодосушилки, систем подачи и отвода воздуха, механизм электропривода и устранение мелких неисправностей и дефектов;

2) проверку состояния доступных для осмотра болтовых, шпоночных, сварных соединений, а также замену изношенных деталей;

3) проверку состояния приводных ремней и цепей, особенно в местах соединения и крепления;

4) смазку пар трения, проверку исправности смазочных устройств; 5) проверку работы электродвигателей и пусковых устройств, аппаратуры управления и защиты электропривода, наличия и состояния контрольно-измерительных приборов;

6) проверку исправности ограждений электропривода; 7) проверку наладки и регулировки разгрузочного устройства, систем подачи и отвода воздуха, а также солодосушилки в целом;

8) наблюдение за состоянием сушильных шахт, загрузочного и разгрузочного устройств и за тем как производственные рабочие выполняют правила эксплуатации.

Планово периодическое техническое обслуживание заключается в проведении плановых периодических технических осмотрах, которые проводятся дежурным ремонтным персоналом через определенные промежутки времени согласно графиков технических осмотров.

При плановом техническом осмотре выполняют те же работы, что и при ежедневном и, кроме того, дополнительно производят:

1) частичную разборку подшипниковых узлов разгрузочных барабанов; 2) отчистку и промывку машины и при необходимости замену или пополнение смазки;

3) крепежные, регулировочные и проверочные работы, обеспечивающие надежную эксплуатацию солодосушилки до следующего планового ТО;

4) подготовку к очередному плановому ремонту, включающую определения степени износа деталей и сборочных единиц, подлежащих замене при ремонте, и составления ведомости дефектов;

5) уточнения срока службы отдельных деталей и механизмов.

За своевременность и качество осмотра отвечают механик, начальник цеха и мастер.

2.1.3 Ремонт солодосушилки Структурой ремонтного цикла солодосушилки предусмотрены следующие виды ремонтов: текущий, средний и плановый.

Текущий ремонт — вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировки.

Текущий ремонт производится на месте установки оборудования силами ремонтной и дежурной бригады производственного цеха. Руководит ремонтом и отвечает за качество и своевременность проведения ремонтных работ механик цеха.

1) основные работы по текущему ремонту солодосушилки;

2) устранение мелких дефектов солодосушилки;

3) разборка и проверка подшипниковых узлов разгрузочных барабанов;

4) контроль шеек валов разгрузочных барабанов;

5) проверка и замена изношенных ремней и цепей;

6) контроль и исправление предохранительных клапанов на линии подачи пара в калорифер;

7) замена прокладок фланцевых соединений трубопроводов подачи кондиционированного воздуха и отвода отработанного воздуха и замена изношенных элементов трубопроводной арматуры;

8) контроль за состоянием и необходимым ремонтом трубопроводов подачи пара в калорифер;

9) контроль за величиной износа лопаток рабочих колес центробежных вентиляторов системы подачи и отвода кондиционного воздуха;

10) чистка ситчатых поверхностей сушильных шахт.

Средний ремонт производится с целью восстановления в соответствии с ГОСТами или ТУ основных параметров солодосушилки на период до очередного вида ремонта.

Основные работы по среднему ремонту солодосушилки:

1) разборка центробежных вентиляторов и восстановление или замена изношенных рабочих колес;

2) разборка механизма разгрузки и замена подшипниковых узлов разгрузочных барабанов;

3) ремонт или замена трубопроводов подачи и отвода воздуха кондиционированного воздуха.

4) проверка и восстановление ситчатых поверхностей сушильных шахт.

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.

Капитальный ремонт производится силами ремонтно-механического цеха, а также другими организациями по договорам. Руководит и отвечает за своевременность капитального ремонта главный механик предприятия.

При проведении капитального ремонта солодосушилки выполняются следующие виды работ:

1) наружная мойка солодосушилки;

2) отключение солодосушилки от трубопроводов подачи и отвода кондиционированного воздуха;

3) разборка солодосушилки на группы, сборочные единицы и детали;

4) мойка и отчистка деталей;

5) дефектовка и сортировка деталей;

6) восстановление изношенных деталей;

7) контроль качества восстановленных деталей;

8) сборка групп и солодосушилки в целом;

9) контроль качества сборки;

10) смазка пар трения;

11)индивидуальные испытания солодосушилки вхолостую;

12) пусконаладочные работы;

13) сдача солодосушилки в эксплуатацию.

2.1.3.1 Сдача солодосушилки в ремонт

1) Сдача солодосушилки в ремонт производится согласно утвержденному плану-графику по акту. Ответственность за подготовку и сдачу солодосушилки в ремонт в установленный срок возлагается на начальника производственного цеха.

Машина перед сдачей в ремонт освобождается цеховым персоналом от солода и очищается.

Перед началом ремонтных работ мастер ремонтно-механического отдела или цеха ставит в известность о ремонте главного энергетика и начальника службы КИП и автоматики с тем, чтобы последние обеспечили отключение оборудования и средств автоматизации от сети энергоснабжения и ремонтировали при необходимости соответствующую аппаратуру, приводы и приборы.

В целях своевременной заготовки деталей на солодосушилку, подлежащей ремонту, работники ремонтно-механического отдела или ремонтно-механического цеха совместно с мастером или начальником производственного цеха составляют дефектную ведомость на ремонтные работы по последнему произведенному осмотру оборудования.

2) В случае, если солодосушилка к моменту остановки на ремонт находится в исправном состоянии и не требует ремонта, предусмотренного план-графиком, составляется акт, которым предусмотренный по графику вид ремонта может быть заменен другим по объему ремонтом, соответствующей более низкой категории ремонта или устанавливается новый срок ремонта.

Содержание солодосушилки считается в исправном состоянии в случае, когда она подвергается систематическому уходу, находятся в компетентном состоянии, правильно отрегулирована и содержится в чистоте.

3) Если солодосушилка к моменту её остановки на ремонт находится в неудовлетворительном состоянии, начальник ремонтно-механического цеха составляет совместно с начальником производственного цеха акт, который направляется через главного механика — главному инженеру для принятия мер, а солодосушилка поступает в ремонт.

Неудовлетворительным считается состояние солодосушилки в следующих случаях:

а) при наличии поломанных или преждевременно изношенных, из-за неудовлетворительной смазки деталей;

б) при отсутствии ряда деталей;

в) при неисправных ограждениях или приспособлениях по технике безопасности;

г) если оборудование сдается в ремонт вне утвержденных графиков, как аварийное;

д) при наличии нескольких дефектов, недопустимость которых при эксплуатации подтверждена действующими правилами технической эксплуатации.

4) Начальник ремонтно-механического отделения (цеха)обязан вести систематический учет оценок состояния солодосушилки перед ремонтом и результаты учета ежемесячно докладывать через главного механика — главному инженеру предприятия.

2.1.3.2 Текущий ремонт Текущий ремонт — вид ремонта системы ППР, при котором заменой или реставрацией отдельных изношенных узлов и деталей, а также регулировкой механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта (текущего или капитального).

При текущем ремонте выполняется весь объем работ по периодическому техническому обслуживанию, а также:

— разборка на детали отдельных узлов и механизмов, подверженных наибольшему износу, а именно разгрузочного барабана солодосушилки, цепных передач;

— чистка, промывка и дефектовка деталей, разобранных узлов и агрегатов;

— замена изношенных подшипников, звездочек, частичная замена разгрузочного барабана солодосушилки;

— ремонт механизмов привода машины — звездочек цепной передачи, цепей, электродвигателя;

— сборка разобранных узлов и машины, смазка, регулировка и проверка работы оборудования после ремонта, устранение обнаруженных дефектов;

— ремонт или замена защитно-оградительных и предохранительных устройств;

— частичное восстановление пояснительных и предупредительных надписей;

— сдача отремонтированного оборудования комиссии с оформлением акта сдачи-приемки.

Текущий ремонт осуществляют рабочие ремонтной службы предприятия.

2.1.3.3 Средний ремонт В процессе среднего ремонта восстанавливаются эксплуатационные характеристики солодосушилки путём ремонта или замены только изношенных или поврежденных узлов. Кроме того, при среднем ремонте обязательно проверяют техническое состояние узлов солодосушилки с устранением обнаруженных неисправностей.

При среднем ремонте допускается капитальный ремонт отдельных узлов.

В объём среднего ремонта входят следующие основные работы:

— ремонт и замена узлов и деталей, износ которых превышает допустимый износ по техническим требованиям;

— проверка всех механизмов солодосушилки с частичной её разборкой;

— проверка и замена изношенных цепей;

— чистка всех подшипников, плановая замена подшипников качения и скольжения;

— зачистка поврежденных поверхностей, удаление забоев и заусенцев;

— проверка и смена изношенных прокладок и уплотнений, а также крепёжных деталей;

— окраска отдельных частей машины при необходимости;

— сборка солодосушилки, проверка крепления узлов и опробование её на ходу.

Средний ремонт солодосушилки производят на месте её установки без демонтажа силами ремонтного персонала производственного цеха с привлечением ремонтно-механического цеха под руководством цехового механика, который несёт ответственность за все работы.

2.1.3.4 Капитальный ремонт Капитальный ремонт — это мероприятие системы ППР, при котором производится замена или реставрация всех изношенных узлов и деталей, в том числе базовых, а также регулировка механизмов, за счет чего достигается восстановление первоначальных технологических и эксплуатационных качествах оборудования.

При капитальном ремонте должны выполняться следующие работы:

— очистка и промывка оборудования от пыли, мусора и загрязнений;

— полная разборка всех узлов и механизмов на детали;

— чистка, промывка и тщательная дефектовка всех деталей;

— составление ведомости дефектов;

— ремонт или замена изношенных осей, валов, шестерен и других деталей;

— замена изношенных подшипников с корпусами;

— ремонт или замена изношенных элементов поверхностей воздуховодов;

— замена отдельных изношенных узлов, механизмов, базовых деталей и элементов рабочих органов оборудования;

— сборка узлов из деталей;

— сборка машины из узлов и деталей;

— регулировка, смазка, тщательная выверка, центровка, балансировка и наладка отдельных узлов, механизмов и машины в целом;

— проверка работы оборудования после ремонта, устранение всех обнаруженных дефектов;

— окраска оборудования, восстановление пояснительных и предупредительных надписей;

— сдача отремонтированного оборудования комиссии с оформлением акта сдачи-приемки.

Капитальный ремонт выполняется рабочими ремонтной службы предприятия, ремонт отдельных видов оборудования может быть поручен специализированным ремонтным организациям на договорных условиях.

При производстве очередных капитальных ремонтов целесообразно планировать и проводить модернизацию действующего оборудования для улучшения его технических и эксплуатационных характеристик (производительности, экономичности, долговечности, ремонтопригодности, условий безопасности обслуживания и т. д.).

Схема капитального ремонта солодосушилки:

Наружная мойка машины Отключение от трубопровода, электросети и воздуховодов Разборка машины на группы и сборочные единицы, детали Мойка деталей Годные детали дефектовка и сортировка негодные детали

(разбраковка) деталей

Временное хранение

В склад металлолома Детали, требующие ремонта Восстановление деталей Контроль качества восстановленных деталей комплектация Сборка групп и машины в целом Контроль качества сборки Новые детали

со склада Смазка Индивидуальные испытания машины в холостую Пусконаладочные работы Окраска (по потребности) сдача машины в эксплуатацию

2.1.3.5 Приемка оборудования из ремонта

1) Приемка солодосушилки из ремонта производится согласно утвержденным инструкциям.

2) Приемка солодосушилки из ремонта производится после всех видов ремонтных работ в два приема — предварительный и окончательный.

Предварительная приемка солодосушилки после всех видов ремонта предусматривает её испытания в холостую, при капитальном ремонте предшествует обкатка, которая является составной частью предварительного испытания, окончательная приемка из среднего ремонта производится после испытания под нагрузкой.

Предварительный прием основывается на внешнем осмотре выпущенной из ремонта солодосушилки.

Окончательная приемка солодосушилки из ремонта производится после устранения дефектов, выявленных при предварительном приеме.

Испытание солодосушилки в производственных условиях осуществляется после всех видов ремонтных работ.

Испытательный срок должен быть оптимальным и удовлетворять производственным условиям.

Ответственность за нормальное обслуживание машины за период предварительной и окончательной приемки из ремонта несет цеховой персонал, а ремонтный персонал принимает участие в испытании до его окончательной сдачи.

Акт приема солодосушилки из ремонта оформляется немедленно, после окончательной приемки.

При задержке оформления приемно-сдаточного акта в установленные сроки по вине работников эксплуатационных цехов, солодосушилка считается автоматически принятой, и акт направляется главному инженеру для принятия мер.

3) Из ремонта солодосушилку, принимает начальник (механик) производственного цеха от начальника ремонтномеханического отдела или ремонтно-механического цеха при участии мастера производственного цеха.

4) При окончательном приеме устанавливается качество ремонта солодосушилки и подписывается приемосдаточный акт, в котором дается оценка состояния машины после ремонта.

5) Устанавливаются две оценки состояния солодосушилки, принимаемого из ремонта ''хорошо'' и ''удовлетворительно''.

6) Оценка ''хорошо'' дается ремонту, произведенному в соответствии с техническими условиями и технологическими показателями работы солодосушилки.

7) Оценка ''удовлетворительно'' дается, если имеются небольшие отклонения от утвержденных технических условий, в допусках отдельных деталей, не оказывающие прямого влияния на работу солодосушилки и на качество солода.

8) В случае, если состояние солодосушилки после ремонта не соответствует установленным требованиям, она не принимается, и ремонтная бригада, допустившая недоброкачественный ремонт, устанавливает дефекты, обнаруженные при приеме, без дополнительной оплаты.

9) Начальнику производственного цеха запрещается принимать и пускать в эксплуатацию недоброкачественно отремонтированную осолодосушилку, а начальнику ремонтно-механического отдела или ремонтно-механического цеха запрещается до полного устранения дефектов давать задание бригаде на ремонт других машин.

распределительный цепной подшипник солодосушилка

3. Расчетная часть

3.1 Конструктивный расчет сборочной единицы ''Распределительный вал'' передаточного механизма солодосушилки ЛСХА-10

3.1.1 Конструктивный расчет вала Данные для расчета:

1) Вращающий момент передаваемый валом T=984 Hm

2) Материал вала: Сталь 45

Расчет:

1) Вычерчиваем расчетную схему вала:

Рисунок 1. Расчетная схема вала Выбираем ступенчатую конструкцию вала для удобства сборки т разборки сборочной единицы

3) Требуемый диаметр под ведомую звездочку привода распределительного вала d_З^I, мм.

Расчет ведем исходя из деформации кручения по пониженным допускаемым касательным напряжениям = 11…40 МПа, чтобы учесть деформацию изгиба.

Принимаем

=38.76

Принимаем согласно ряда Ra40 40 мм;

4) Конструктивно определяем диаметры остальных участков вала: — под ведущую звездочку привода разгрузочного барабана, мм Принимаем согласно ряда Ra40 d_з^II = 38 мм;

— Диаметр вала под уплотнение, мм

d_у

Принимаем согласно ряда Ra40 d_у=35 мм;

— Диаметр вала под подшипник качения

где

Принимаем согласно ряду Ra40 d_п = 30 мм;-Диаметр выходных концов вала

Принимаем согласно ряда Ra40

5) Длина выходного конца вала

Принимаем ;

3.1.2 Определение размеров ступицы насаживаемых на вал деталей.

1. Диаметр ступиц:

где d — - Под ведомую звездочку привода распределительного вала ,

Принимаем согласно ряда Ra40 60 мм;

— Под ведущую звездочку привода разгрузочного барабана ,

;

Принимаем согласно ряда Ra40 ;

— Под ведущие звездочки привода на выходные концы d_в, мм Принимаем согласно ряда Ra40 48 мм;

2. Требуемая длина ступицы: — Для ведомой звездочки привода распределительного вала

=

=

Принимаем согласно рядf Ra40= 50 мм;

— Для ведущей звездочки привода разгрузочного барабана

=

=

Принимаем согласно ряда Ra40 = 35 мм;

— Для ведущих звездочек насаженных на выходные концы, мм

= 21…54

Принимаем согласно ряда Ra40 ;

3.2 Выбор и расчет шпоночных соединений Для передачи вращающего момента от ступицы зубчатого колеса к валу и от вала к ступице тяговых звездочек используем шпоночные соединения.

1) Выбор типа шпонки Так как на сопрягаемых соединениях вала не действуют осевые нагрузки то выбираем призматические шпонки со скругленными торцами.

2) Размеры поперечного сечения шпонок bh, мм:

— сопрягаемое соединение ''ведомая звездочка — вал При = 40 мм b₁h₁ = мм;

— сопрягаемое соединение ''ведущая звездочка — вал''

При = 38 мм b₂h₂ = мм;

— сопрягаемое соединение ''концевая звездочка — вал''

При = 26 мм b₃ h₃ = 87 мм;

— сопрягаемое соединение ''подшипник качения — вал''

При = 30 мм b₄ h₄ = 87 мм;

3) Требуемая минимальная длина рабочей части шпонки, мм Где Tвращающий момент передаваемый данным соединением, Hмм

d — номинальный диаметр сопрягаемого соединения, мм

h — высота шпонки, мм

— допускаемое сопряжение на смятиеПри чугунных ступицах

При стальных ступицах

4) Полная длина шпонки, расчетная.

уточняем длину шпонки по ГОСТу согласно ГОСТ 23 360–78 принимаем:

= 45; = 28; = 28

окончательно выбираем для сопрягаемых соединений шпонки следующих размеров:

— ''ведомая звездочка — вал''

= 45

— ''ведущая звездочка — вал''

-''концевая звездочка — вал''

5) Требуемая минимальная длина ступицы исходя из размеров шпонки :

— ведомая звездочка по таблице Ra40 принимаем

— ведущая звездочка по таблице Ra40 принимаем

— концевая звездочка по таблице Ra40 принимаем

3.3 Выбор и расчет допуска и посадок Сборочная единица ''распределительный вал'' имеет следующие сопрягаемые соединения:

а)''ведомая звездочка — вал''

б)''ведущая звездочка — вал''

в)''концевая звездочка — вал''

г)''подшипник качения — вал''

3.3.1 Выбор посадки а) Ведомая звездочка передает небольшую нагрузку и для обеспечения хорошего контакта ее с валом по всей сопрягаемой поверхности для соединения ''ведомая звездочка — вал'' выбираем посадку, которая обеспечивает небольшой натяг или небольшой зазор.

б) для соединения ''ведущая звездочка — вал'' выбираем посадку, которая обеспечивает небольшой натяг или небольшой зазор.

в) для соединения ''концевая звездочка — вал'' выбираем посадку, так как это соединение чаще подвергается сборке — разборке.

г) для соединения ''подшипник качения — вал'' выбираем посадку, которая обеспечивает в сочетании с отрицательным допуском внутреннего кольца в соединении гарантированный натяг.

3.3.2 Допуск на изготовление посадочных мест деталей сопрягаемых соединений.

1) В соответствии с номинальным диаметром соединений и выбранными посадками по таблице определяем допускаемые предельные отклонения для каждого элемента соединения:

а)40 =

б)

в)

г)

2) Предельно допустимые размеры посадочных мест сопрягаемых деталей определяется по формулам

— для отверстия:

ES;

EI;

— для вала:

es;

ei;

где номинальные размеры посадочных мест соответственно отверстия и вала, мм;

ES и EI — предельные отклонения на изготовление посадочного отверстия, мм;

es и ei — предельные отклонения на изготовление посадочного места вала, мм.

а) 40 + 0,025 = 40,025

40 + 0,000 = 40,000

40 + 0,033 = 40,033

40 + 0,017 = 40,017

б) 38 + 0,025 = 38,025

38 + 0,000 = 38,000

38 + 0,018 = 38,018

38 + 0,002 = 38,002

в) 26 + 0,033 = 26,033

26 + 0,000 = 26,000

26 + 0,000 = 26,000

26 + (-0,021) = 25,979

г) 30 + 0,000 = 30,000

30 + (-0,021) = 29,979

30 + 0,015 = 30,015

30 + 0,002 = 30,002

3) Допуск на изготовление сопрягаемых элементов деталей определяется по формулам:

а) для отверстия

б) для вала

При подстановке значений получается:

а) 40,025 — 40,000 = 0,025

= 40,033 — 40,017 = 0,016

б) 38,025 — 38,000 = 0,025

= 38,018 — 38,002 = 0,016

в) 26,033 — 26,000 = 0,033

= 26,000 — 25,979 = 0,021

г) 30,000 — 29,979 = 0,021

= 30,015 — 30,002 = 0,013

3.3.3 Схема полей допусков сопрягаемых деталей:

а) соединение ''ведомая звездочка — вал''

б) соединение ''ведущая звездочка — вал''

в) соединение ''концевая звездочка — вал''

г) соединение ''подшипник качения — вал''

3.3.4 Расчет образующихся в соединение зазоров (S) и натягов (N), мм

а) = 40,033 — 40,000 = 0,033

= 40,025 — 40,017 = 0,008

б) = 38,018 — 38,000 = 0,018

= 38,025 — 38,002 = 0,023

= 26,033 — 25,979 = 0,054

= 26,000 — 26,000 = 0,000

г) = 30,015 — 29,979 = 0,036

= 30,002 — 30,000 = 0,002

4. Ремонт сборочной единицы ''Распределительный вал''

4.1 Разборка сборочной единицы '' Распределительный вал''

Сборочная единица ''Приводной вал'' представляет собой ступенчатый вал который установлен в подшипниках качения.

Перед разборкой сборочной единицы '' Распределительный вал'' необходимо изучить ее чертеж, уяснить характер посадок сопрягаемых деталей и наметить план разборки.

Порядок разборки сборочной единицы '' Распределительный вал'':

1) Выкрутить стопорные болты гаечным ключом;

2) Снять концевые стопорные шайбы в вала выкалодкой и молотком; 3) Удалить штифты плоскогубцами; 4) Спрессовать концевые звездочки с вала съемником;

5) Выкрутить стопорные винты концевых звездочек из вала отверткой;

6) Открутить болты крепления крышек подшипников к корпусам;

7) Снять крышку с корпуса подшипников качения;

8) Снять прокладку;

9) Снять корпуса с подшипников качения;

10) Спрессовать подшипники качения с вала;

11) Снять прокладку;

12) Снять крышки и удалить все сальники;

13) Спрессовать ведущую и ведомую звездочку с вала;

14) Снять стопорное кольцо с вала вручную.

4.2 Контроль и дефектация деталей После разборки сборочной единицы '' Распределительный вал'' необходим тщательный контроль состояния деталей сборочной единицы. Следует осмотреть и выявить дефекты у таких деталей, как вал, звездочки, подшипники качения.

После выявления всех дефектов составляется дефектная ведомость.

При дефектации вала проверяем наличие следующих дефектов:

а) изгиб вала; б) повреждение шпоночной канавки; в) трещина на валу;

г) износ шеек вала.

4.3 Восстановление деталей сборочной единицы

4.3.1 Восстановление вала

— При прогибе не более 0,02…0,04% длины вал правят чеканкой: вал устанавливают на поверочную плиту прогибом вниз и наносят удары молотком массой 1…2 кг по специальному медному или латунному чекану, пригнанному по форме вала.

— При небольших повреждениях шпоночной канавки, не превышающих 5% ее ширины, канавку ремонтируют напильником или шабером.

— При износе шпоночной канавки более чем на 15% ее восстанавливают наплавкой одной из сторон канавки и последующей обработкой пальцевой фрезой.

— При большом износе старую шпоночную канавку заплавляем и изготавливаем новую шпоночную канавку пальцевой фрезой по отношению к старой под углом 90, 135, 180.

4.3.2 Ремонт подшипников качения

— Повышенный перегрев подшипника:

а) При недостатке смазки добавляем смазочный материал б) При загрязнении подшипника мы его промываем, уплотнение заменяем в) При несоосности посадочных мест на валу и в корпусе устраняем несоосность

— Повышенный шум:

а) При повреждении тел качения и их защемления подшипник заменяем либо регулируем натяг б) При износе посадочных поверхностей на валу и корпусе ремонтируем посадочные места

— При шелушении рабочих поверхностей подшипник заменяем — При появлении ржавчины на рабочей поверхности подшипника подшипник чистим от ржавчины, при появлении раковин подшипник заменяем

4.3.3 Ремонт цепной передачи Износ шарниров цепи — вследствие чего цепь удлиняется и нарушается правильность ее зацепления со звездочками. Такой дефект устраняют заменой звеньев цепи либо полной заменой цепи.

Износ и поломка зубьев звездочки — если зубья звездочки изнашиваются то можно звездочку развернуть если это конструктивно возможно. Изношенные зубья заплавляют электродами после заплавки зубья обрабатываются на фрезерных, долбежных или токарных станках.

Трещины на диске и ступице заваривают: трещину расширяют до «здорового» места, затем заплавляют и механически обрабатывают.

При износе и смятии боковых поверхностей шпоночного паза его заплавляют и нарезают новый шпоночный паз под углом 90, 135 и 180⁰ по отношению к старому изношенному пазу.

4.4 Сборка сборочной единицы ''Распределительный вал''

Собирают группу ''Приводной вал'' в порядке обратном разборке. Для сборки узлов сложной конструкции составляют техническую документацию на виды работ. Она состоит из сборочного чертежа и технологической карты сборки (разборки).

Технологическая карта сборки группы ''Распределительный вал''

5. Охрана труда

5.1 Техника безопасности при проведении монтажных работ солодосушилки Строительно-монтажные работы солодосушилки следует вести в строгом соответствии с проектной документацией по организации строительства и производству работ. На участке, где их ведут, не допускается выполнение других работ и пребывание посторонних лиц.

Для обеспечения безопасности при подаче частей солодосушилки к месту их установки и сборки необходима детальная проработка схем строповки, подбор грузозахватных приспособлений в зависимости от вида монтируемых элементов. Перед строповкой необходимо убедиться в целостности конструкций. Строповать элементы и конструкции следует инвентарными стропами, а в необходимых случаях — специально разработанными грузозахватными устройствами (траверсами, захватами).

Такелажные работы при монтаже строительных конструкций в большинстве случаев приходится выполнять на большой высоте. Поэтому каждый такелажник должен знать правила техники безопасности.

К работе по монтажу строительных конструкций допускаются лишь рабочие, прослушавшие вводный (общий) инструктаж на рабочем месте о правилах безопасного выполнения конкретной работы.

Проведение инструктажа оформляют в журнале соответствующей записью, которая подтверждается подписями рабочего, получившего инструктаж, и лица, проводившего инструктаж.

Такелажники, выполняющие работу на высоте, к которой предъявляются повышенные требования по технике безопасности, должны пройти обучение по утвержденной программе, сдать экзамены по технике безопасности и иметь соответствующее удостоверение. До прохождения обучения их к самостоятельной работе не допускают.

В сроки, установленные Министерством здравоохранения, такелажники проходят предварительный и периодический медицинские осмотры.

К верхолазным и другим особо опасным строительно-монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет. Верхолазными считаются все работы, которые выполняются на высоте более 5 м от поверхности грунта, перекрытия или рабочего настила, над которым производятся работы с временных монтажных приспособлений или непосредственно с элементов конструкций оборудования, машин и механизмов при их установке, монтаже и ремонте. При этом рабочий должен быть в предохранительном поясе.

Администрация монтажного участка обязана все монтажные приспособления, подъемные механизмы и вспомогательные приспособления до пуска в работу подвергнуть техническому освидетельствованию.

Каждый такелажник должен знать правила знаковой сигнализации, применяемой при перемещении грузов кранами.

Во время подачи знаковой сигнализации место, с которого подаются сигналы, должно быть хорошо освещено. При недостаточном освещении места работы, а также при сильном снегопаде или тумане и в других случаях, когда машинист крана плохо различает сигналы стропальщика, работы по подъему или перемещению грузов следует прекратить.

Такелажные приспособления периодически осматривают: траверсы — через каждые 6 мес., стропы — через каждые 10 дней, клещи и другие захваты — через 1 мес. Результаты осмотра заносят в журнал учета и осмотра. Способы строповки должны во всех случаях исключать возможность падения груза. Важно, чтобы строповка обеспечивала подачу конструкции к месту установки в положение, максимально близкое проектному. Во время перемещения конструкций необходимо удерживать от раскачивания и вращения, применяя оттяжки из пенькового каната или тонкого гибкого троса. Не допускается пребывание людей на конструкциях и элементах во время их подъема, перемещения и установки.

При монтаже конструкций важна установка грузоподъемных машин строго в соответствии с ППР. Стабильные и подвижные зоны, опасные для пребывания людей, должны быть обозначены хорошо видимыми предупредительными знаками безопасности, а в необходимых случаях подают еще и предупредительные звуковые сигналы. При перемещении элементов и конструкций монтажники должны находиться вне контура устанавливаемой конструкции. Расстроповка конструкции допускается лишь после прочного и устойчивого её закрепления. Для временного закрепления применяют расчалки, которые крепят к надежным опорам (якорям). Их количество, сечение, способы натяжения и места закрепления устанавливают ППР.

Монтаж фундаментов необходимо вести в заранее вырытых, укрепленных и подготовленных котлованах или траншеях. До начала монтажа проверяют состояние откосов и стенок котлованов и траншей, прочность и надежность креплений, правильность устройств, обеспечивающих отвод воды, безопасность расположения подъемных механизмов и конструкций.

При производстве монтажных работ (демонтажных) в условиях действующего предприятия эксплуатируемые электросети и другие действующие инженерные сети в зоне работ должны быть, как правило, отключены, закорочены, а оборудование и трубопроводы освобождены от взрывоопасных, горючих и вредных веществ.

Нельзя использовать для закрепления технологической и монтажной оснастки оборудование и трубопроводы, а также технологические и строительные конструкции без согласования с лицом, ответственным за правильную их эксплуатацию.

При перемещении швеллеров конструкций солодосушилки расстояние между ними и выступающими частями других конструкций должно быть по горизонтали не менее 1 м, а по вертикали — 0,5 м.

При спуске конструкций или частей машины по наклонной плоскости следует применять тормозные средства, обеспечивающие регулирование скорости спуска.

Монтируя узлы солодосушилки и звенья трубопроводов вблизи электрических проводов (в пределах расстояния, равного наибольшей длине монтируемого узла или звена), снимают напряжение. Если невозможно снять напряжение, работы следует выполнять по наряду-допуску, утвержденному в установленном порядке.

Все работы по устранению конструктивных недостатков и ликвидации недоделок на смонтированном технологическом оборудовании следует проводить только после разработки и утверждения заказчиком и генподрядчиком (совместно с соответствующими субподрядными организациями) мероприятий по безопасному производству работ.