Разработка конструкции теплообменника для охлаждения влажного газа

Введение

С развитием нефтяной, химической и других отраслей промышленности непрерывно совершенствуется техника и технология аппаратостроения. Создаются новые виды аппаратов и оборудование для внедрения в промышленность специальных технических процессов большой производительности. Проводятся большие работы, направленные на повышение технического уровня серийно выпускаемой аппаратуры: ректификационных колон, теплообменных аппаратов, реакторов, аппаратов воздушного охлаждения, насосов и компрессоров.

Одними из разновидности аппаратов химических производств есть теплообменные аппараты, применяемые для осуществления теплообмена между двумя теплоносителями с целью нагревания или охлаждения одного из них. По принципу действия теплообменные аппараты делят на рекуперативные (поверхностные), регенеративные и смесительные.

В рекуперативных аппаратахрекуператорахоба теплоносителя разделены стенкой, причем тепло передается через поверхность этой стенки. В зависимости от конструктивного исполнения поверхности теплообмена рекуператоры разделяют на теплообменникикожухотрубчатые, двухтрубчатые, змеевиковые, спиральные, оросительные, специальные и трубчатые выпарные аппараты.

Наиболее распространенный в химической технике тип теплообменной аппаратурыкожухотрубчатые теплообменники. Они допускают создание больших поверхностей теплообмена в одном аппарате, просты в изготовлении и надежны в работе. По конструкции различают теплообменники с неподвижными трубными решетками (ТН), в которых обе решетки жестко прикреплены к корпусу и теплообменники с компенсирующими устройствами, в которых трубы могут свободно удлиняться.

Конструкция ТН применяется при разности температур между кожухом и трубами 25…30 оС. Если разность превышает указанные пределы, применяют теплообменники с различными компенсаторами температурных удлинений: теплообменники с плавающей головкой, с линзовым компенсатором, с сальниковым компенсатором, с Uобразными трубами, с двойными трубами.

Поверхностные теплообменники классифицируются:

по назначению (подогреватели и холодильники);

по роду рабочих сред (паро-жидкостные, жидкостно-жидкостные, газо-жидкостные, газо-газовые);

по направлению потоков (аппараты прямого тока, аппараты противоточные, аппараты перекрестного тока и аппараты смешанного тока);

по числу ходов (одноходовые и многоходовые);

по материалу (металлические и неметаллические);

по конфигурации поверхностей (трубчатые, змеевиковые, аппараты спиральных типов, комбинированные);

по компоновке трубчатых и змеевиковых аппаратов (элементные, кожуховые, погружные, оросительные);

по жесткости конструкции (аппараты жесткой конструкции, аппараты нежесткой конструкции, аппараты полужесткой конструкции);

по характеру температурного режима (аппараты с установившимся температурным режимом, аппараты с неустановившимся температурным режимом) Основными требованиями к промышленным теплообменным аппаратам являются обеспечение наиболее высокого коэффициента теплопередачи при возможно меньшем гидравлическом сопротивлении; компактность и наименьший расход материала; надежность и герметичность в сочетании с разборностью и доступностью поверхности теплообмена для механической очистки ее от загрязнений.

При создании более эффективных теплообменных аппаратов стремятся:

Уменьшить удельные затраты материалов, труда, средств и затрачиваемой при работе энергии по сравнению с показателями существующих теплообменников;

Повысить интенсивность и эффективность работы аппарата, т. е. увеличить количество тепла, передаваемого в единицу поверхности теплообмена при заданном тепловом режиме.

Задачей данного дипломного проекта является разработка конструкции теплообменника для охлаждения влажного газа.

1. Расчетно-конструкторская часть

1.1 Краткое описание изделия, принципа действия, области применения Проектируемый теплообменник предназначен для охлаждения влажного газа и применяется при разработке газовых месторождений на крайнем севере России.

Теплообменник представляет собой горизонтальный сдвоенный кожухотрубчатый теплообменный аппарат типа ТН (с неподвижными трубными решетками). К месту работы аппарат поставляется двумя блоками (верхний и нижний теплообменники отдельно) и собирается на месте монтажа.

Основной частью верхнего теплообменника является трубчаткой (поз.1), состоящая из трубного пучка, ограниченного снаружи цилиндрическим кожухом. Снаружи трубчатки расположены основные технологические штуцера для входа и выхода осушенного газа, а также штуцера для воздушки и дренажа. Слева к верхней трубчатке при помощи фланцевого соединения присоединена камера (поз.3), состоящая из цилиндрической обечайки, эллиптического днища, фланца, двух штуцеров для входа влажного газа и дренажа. Справа к верхней трубчатке присоединена правая камера (поз. 4), имеющая аналогичную конструкцию. Снаружи правой камеры расположены два штуцера для выхода влажного газа и воздушки.

Нижний теплообменник имеет аналогичную конструкцию, состоящую из трубчатки (поз.2) и двух камер (поз.5 и 6).

Для крепления аппарата к фундаменту предназначены две седловые опоры (поз. 8 и 9).

В штуцер В межтрубного пространства нижнего теплообменника подается осушенный природный газ, а в штуцер, А трубного пространства верхнего теплообменника влажный газ с температурой 500С. В результате процесса теплообмена охлаждается влажный природный газ, который выходит из штуцера Б трубного пространства нижнего теплообменника, а осушенный газиз штуцера Г межтрубного пространства верхнего теплообменника.

1.2 Принципиальная схема, техническая характеристика изделия. Определение группы аппарата Авход влажного газа Бвыход влажного газа Ввход осушенного газа Гвыход осушенного газа Рисунок 1.1 Принципиальная схема Таблица 1.1 Техническая характеристика

Исходя из характеристики рабочей среды, а именно вредности, пожароопасности, взрывоопасности, присваиваем 1 группу аппарата по ОСТ 26−291−94, как для трубного, так и для межтрубного пространства 1 с. 6.

1.3 Выбор материала элементов изделия. Мероприятия по защите от коррозии При выборе материалов для изготовления аппарата (сборочных единиц, деталей) должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов. Также при выборе материалов для сосудов и аппаратов, устанавливаемых на открытых площадках или в не отапливаемых помещениях, необходимо учитывать:

абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха;

б) среднюю температуру воздуха наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92, если температура стенки сосуда, находящегося под давлением, положительна.

Учитывая вышеизложенное и то, что проектируемый аппарат устанавливается в северных районах России, то для изготовления основных деталей (трубчатки, камер) следует взять низколегированную сталь 09Г2С-8.

Сталь 09Г2С ГОСТ 5520–79.

Назначение — различные детали и элементы сварных металлоконструкций, работающих при температуре от -70 до +4250С под давлением 2 с. 106.

Таблица 1.2 Химический состав 09Г2С, в процентах

Таблица 1.3 Механическая свойства стали 09Г2С

Технологические свойства.

Температура ковки, 0С: начала 1250, конца 850.

Свариваемость — сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС.

Обрабатываемость резаниемв нормализованном, отпущенном состоянии В=520 МПа.

Склонность к отпускной хрупкостине склонна.

Для изготовления патрубков фланцев и труб трубчатки применяется сталь 10Г2.

Сталь 10Г2 ГОСТ 4543–71.

Назначение — крепежные и другие детали, работающие при температуре от -700С под давлением 2 с. 168.

Таблица 1.4 Химический состав стали 10Г2, в процентах

Таблица 1.5 Механическая свойства стали 10Г2

Технологические свойства.

Температура ковки, 0С: начала 1250, конца 800−780. Заготовки сечением до 100 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость — сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС.

Обрабатываемость резанием — в нормализованном, отпущенном состоянии В=520 МПа.

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Коррозияэто разрушение металлических материалов, происходящее под химическим воздействием окружающей среды. Уже известно множество способов защиты металлов от коррозии. В частности производят замену материалов, подвергаемых коррозии, на коррозионно-стойкие. Также применяются различные лакокрасочные покрытия, еще покрывают открытые части тонким слоем хрома или никеля.

В проектируемом аппарате среды в трубном и межтрубном пространствах не обладают коррозионной активностью по отношениям к низколегированным сталям. Поэтому для изготовления всех частей аппарата, в том числе и соприкасающихся с теплоносителями, можно применять стали марок 09Г2С и 10Г2.

Также в п. 1.5 (проверочные расчеты) следует предусмотреть прибавки для компенсации коррозии. Так как в корпусе проходит осушенный природный газ, то прибавку принимаем 2 мм (0,1 мм в год). В трубном пространстве находится влажный природный газ, коррозионная активность которого немного выше. Прибавку на коррозию принимаем 4 мм (по 0,2 мм в год).

Для защиты от атмосферной коррозии все наружные поверхности проектируемого аппарата покрываются эмалью ПФ-115, цветсерая по ГОСТ 6465–76.

1.4 Технические требования на изготовление

1.4.1 Аппарат изготовить в соответствие с ОСТ 26−291−94 и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

1.4.2 Сварные швы контролировать УЗД или рентгенопросвечиванием в объеме 100%. Швы недоступные контролю УЗД или рентгенопросвечиванию контролировать в соответствии с инструкцией РД26−11−01−85.

1.4.3 Качество закрепления труб в трубных решетках проверить:

пневматическим испытанием межтрубного пространства давлением 0,07 МПа (0,7кгс/см2) после приварки (до развальцовки) труб;

б) испытанием трубного пространства гидравлическим давлением

20 МПа (200кгс/см2);

в) испытание межтрубного пространства гидравлическим давлением 11,25 МПа (112,5кгс/см2) с люминесцентным индикаторным покрытием решетки после развальцовки.

1.4.4 Межтрубное пространство испытать гидравлическим давлением 11,25 МПа (112,5кгс/см2).

1.4.5 Трубное пространство теплообменников в сборе испытать гидравлическим давлением 20 МПа (200кгс/см2). При гидроиспытании использовать водный раствор ингибитора коррозии М- 1 концентрацией 1−5%.

1.4.6 Аппарат теплоизолировать. Толщина слоя теплоизоляции 120 мм.

1.4.7 При проведении гидроиспытаний аппарата после его монтажа рекомендуется использовать штуцера А, Г для залива воды, штуцера Б, В, Ж для ее слива и штуцер Е для спуска воздуха.

1.4.8 Подача среды в трубное пространство без наличия подачи среды в межтрубное пространство не допускается.

1.4.9 Сосуды (сборочные единицы, детали) из углеродистых и низкоуглеродистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термической обработке, если толщина стенки цилиндрического или конического элемента, днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей (марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2 и др.).

1.5 Проверочные расчеты элементов аппарата

1.5.1 Цилиндрическая обечайка камеры Рисунок 1.2 Эскиз цилиндрической обечайки Исходные данные:

Dвн=1000мм РR=16МПа

tR=1000C

материал — 09Г2С Определяем толщину стенки обечайки, нагруженной избыточным внутренним давлением 3 с. 103.

S R= РR· Dвн/(2· · цRРR) (1.1)

где РRрасчетное давление, РR=16МПа

— допускаемое напряжение при расчетной температуре tR=1000C,

=160 МПа 3 с.11

ц R-коэффициент прочности сварного шва, цR=1,0 3 с. 15.

S R=16· 1000/(2·160·1−16)=52,63 мм Исполнительная толщина обечайки

S? S R+с (1.2)

где с — общее значение прибавок с=с1+с2+с3 (1.3)

с1 — прибавка для компенсации коррозии и эрозии, с1=2 мм;

с2 — прибавка, учитывающая минусовое предельное отклонение на толщину листа, с2=1,3 мм 4 с.6;

с3 — технологическая прибавка, с3=0

с=2+1,3+0=3,3 мм

S=52,63+3,3=55,93 мм Принимаем S=60 мм.

Условие применяемости расчетных формул:

(S-с)/ Dвн? 0,1

(60−3,3)/1000=0,0567? 0,1

Условие выполняется.

Допускаемое внутреннее избыточное давление:

Р=2· · цR· (S-с)/(D+(S-с)) (1.4)

Р=2· 160·1· (60−3,3)/(1000+(60−3,3))=17,2 МПа Условие Р? РR-выполняется (17,2? 16).

1.5.2 Эллиптическое днище камеры Рисунок 1.3 Эскиз эллиптического днища камеры Исходные данные:

Dвн=1000мм РR=16МПа

tR=1000C

материал — 09Г2С Определяем толщину стенки днища, нагруженной избыточным внутренним давлением 3 с. 103.

S R= РR· Dвн/(2· · ц R-0,5· РR) (1.5)

где РRрасчетное давление, РR=16МПа

— допускаемое напряжение при расчетной температуре tR=1000C, =160 МПа 3 с.11

ц R-коэффициент прочности сварного шва, ц R=1,0 3 с. 15.

S R=16· 1000/(2·160·1−0,5·16)=51,28 мм Исполнительная толщина днища

S? S R+с

где собщее значение прибавок с=с1+с2+с3

с1 — прибавка для компенсации коррозии и эрозии, с1=2 мм;

с2 — прибавка, учитывающая минусовое предельное отклонение на толщину листа, с2=1,3 мм 4 с.6;

с3- технологическая прибавка, с3=5 мм с=2+1,3+5=8,3 мм

S=52,63+3,3=59,58 мм Принимаем S=60 мм.

Условие применяемости расчетных формул:

0,002? (S-с)/ Dвн? 0,1 (1.6)

0,2? hВ/ Dвн? 0,5 (1.7)

где hВвысота выпуклой части днища, hВ=250 мм

0,002? (60−8,3)/1000? 0,1

0,002? 0,0517? 0,1 условие выполняется

0,2? 0,25? 0,5

Условие выполняется.

Допускаемое внутреннее избыточное давление:

Р=2· · ц R· (S-с)/(D+0,5· (S-с)) (1.8)

Р=2· 160·1· (60−8,3)/(1000+0,5· (60−8,3))=16,13 МПа Условие Р? РR — выполняется (16,13 ?16).

1.5.3 Расчет укрепления отверстия в обечайке камеры (штуцер для входа влажного газа Исходные данные:

Внутренний диаметр штуцера d=284 мм Длина внешней части штуцера l1=266 мм Длина внутренней части штуцера l3=0

Рисунок 1.4 Эскиз укрепления отверстия Наибольший диаметр отверстия, не требующий дополнительного укрепления 5 с.6

где DR= Dвн=1000 ммвнутренний расчетный диаметр обечайки;

Расчетный диаметр одиночного укрепляемого отверстия 5 с.3:

dR=d+2c1

dR=284+22=288 мм

dR? d0R, 288? 132,1- следовательно, требуются дальнейшие расчеты укрепления отверстия.

Расчетная длина внешней части штуцера 5 с.5:

где s1=65 ммисполнительная толщина стенки штуцера.

Расчетная длина внутренней части штуцера 5 с.5

Отношение допускаемых напряжений для внешней части штуцера:

ч1=min1,0;1/· (1.13)

где 1=160 МПа — допускаемое напряжение материала штуцера, 3 с.11

ч1=min1.0;160/160=1

Расчетная толщина стенки штуцера :

S 1R= РR · (d+2· c3)/(2· 1· ц RРR) (1.14)

S 1R= 16· (284+2· 2)/(2·160−16)=15,2 мм Условие укрепления:

L1R (S1-S1R-cS)1+l3R (S3−2cS)30,5(dR-d0R)SR (1.15)

266· (65−15· 2−2) · 1+0?0,5· (288−132,5) · 52,63

12 714,8?4102,5

Условие укрепления выполняется.

Условия применения расчетных формул:

dR/Dвн? 1,0

288/1000=0,288? 1,0

Условие выполняется.

S/ Dвн? 0,1

60/1000=0,06? 0,1

Условие выполняется.

2 Технологическая часть

2.1 Определение типа производства и его характеристика В зависимости от уровня конструкции и степени специализации различают три типа производства: массовое, серийное и единичное.

Производство химической и нефтяной аппаратурыединичное или мелкосерийное. Совершенствованию технологии аппаратостроения способствует использование методов серийного и массового производства. Несмотря на разнообразие аппаратуры, она имеет много нормализованных и стандартных деталей, например: тарелки; фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов; штуцер, днища сосудов, аппаратов и котлов; решетки.

Исходя из того, что годовая программа изделия составляет 15 штук, а вес аппарата 41,983 т принимаем серийный тип производства 11 с. 97. 17.

Серийный тип производства характеризуется следующим:

номенклатура выпускаемых аппаратов ограничена;

объем выпуска большой, обрабатывается партиями;

оборудование стационарное (станки для механической обработки, прессы, роликовые стенды, гибочное оборудование, правильные машины для механической резки) и передвижные (полуавтоматы и автоматы для сварки и резки, пневматический инструмент, нагревательные приборы, рентгеновские установки), расположенные по ходу технологического процесса;

режущий инструмент стандартный, меритель специальный;

квалификация рабочих, обычно на заготовительных операциях ниже, чем на финальной сборки и сварке.

2.2 Расчет количества материала. Определение припусков на обработку, разработка карт раскроя с определением коэффициента использования материала

2.2.1 Цилиндрическая обечайка Длина развертки обечайки:

L=(Dвн+ S) (2.1)

где Dвнвнутренний диаметр обечайки, Dвн=1000 мм;

Sтолщина обечайки, S=60 мм

L=(1000+60)=3328 мм Рисунок 2.1 Эскиз обечайки камеры Т.к. материал толстостенный, то его раскрой будет выполнятся на стационарных машинах для термической резки с одновременной X и Vобразной разделкой кромок. Ширина реза при механизированном способе резки b=8 мм 4 с. 13.

Исходя из размеров раскраиваемой заготовки по ГОСТ 19 903–74, выбираем стандартный лист размерами: 60*1700*3500 4 с. 13.

Рисунок 2.2 Раскрой обечайки камеры Коэффициент использования материала:

Ким=Fз/Fлn (2.2)

где Fзплощадь заготовки обечайки, Fз=3 328 800=2662400 мм2

Fлплощадь стандартного листа, Fл=35 001 700=5950000 мм2

nчисло заготовок на листе, n=2.

Ким=2 662 400/595000 2=0,89

2.2.2 Эллиптическое днище камеры Рисунок 2.3 Эскиз днища камеры Диаметр развертки эллиптического днища:

где h1-высота отбортованной части днища, h1=80 мм;

mкоэффициент, зависящий от отношения Dвн/ hв, при Dвн/ hв=4 m=0,345 6 с.89;

внкоэффициент, зависящий от отношения Dвн/ S, при Dвн/ S=16.7 вн=1.017 6 с. 89.

Диаметр заготовки днища:

Dз= Dр+2?zн (2.4)

где 2? zнприпуск на механическую обработку, 2zн=0,02…0,05 Dр

Dз=1384+0,31 384=1426 мм Рисунок 2.4 Эскиз раскроя днища камеры Исходя из габаритных размеров заготовки днища, выбираем стандартный лист размером: 60*1500*3000 6 с. 89.

Коэффициент использования материала определяем по формуле (2.2)

Ким=??14 262/2/(3000?1500)=0,71

Кимср=(0,89+0,71)/2=0,8

2.3 Разработка технологического процесса изготовления деталей с определением оптимальных режимов обработки, сварки, сборки, определением норм затрат времени. Выбор количества оборудования, инструментов и приспособлений

2.3.1 Технологический процесс изготовления обечайки камеры

2.3.1.1 Раскрой заготовки обечайки с одновременной подготовкой кромок под сварку Раскрой заготовки выполняем на портальной машине для кислородной резки Юг- 2,5К1,6. Она предназначена для вырезки фигурных деталей и прямолинейной резки.

Таблица 2.1 Техническая характеристика Юг- 2,5К1,6

1 — раскройный стол, 2 — портал, 3 -тележка поперечная, 4 — задающая часть. Рисунок 2.5 Схема портальной машины Норма штучно-калькуляционного времени 7 с.48

Тшк=Тн.ш Lреза+Твсп (2.4)

где Тн. шнорма неполного штучного времени на механизированную резку 1 м.п., Тн. ш=0,085 чел/час;

Lрезадлина реза, Lреза=2(808+3336)=8288 мм=8,288 м Твспнорма вспомогательного времени на установку листа, Твсп=0,15чел/час.

Тшк=0,085 8,288+0,15=0,854 чел/час Резку выполняет один резчик третьего разряда. Расценка работы равна:

Рсд=Сч?Тшк (2.5)

где Сччасовая тарифная ставка рабочего данного разряда, грн.

Исходя из часовой тарифной ставки рабочего 3- го разряда, расценок равен:

Рсд=1,800,854=1,537 грн

2.3.1.2 Вальцовка обечайки Вальцевать обечайку 1000 мм и Н=800 мм с проверкой ее диаметра по шаблону.

Исходя из габаритов вальцуемой обечайки выбираем 4-х валковую листогибочную машину фирмы «Хойслер» (Германия) 6 с. 48.

Таблица 2.2 Техническая характеристика Машины «Хойслер»

Норма штучно-калькуляционного времени 8 с.117

Тшк=0,44 чел/час Расценка сдельная по формуле (2.5). вальцовку выполняют два рабочих 2 и 4 разрядов.

Рсд=(1,46+2,00)/20,44=0,761 грн

2.3.1.3 Сборка продольного стыка Подать обечайку на рабочее место. Проверить периметр. С помощью струбцин совместить кромки. Зафиксировать зазор, припасовать входные и сборочные планки, прихватить. Прихватку осуществить ручной электродуговой сваркой электродом УОНИИ 13/55−5,0. Iсв=250 А.

Рисунок 2.7 Схема сборки продольного стыка Норма штучно-калькуляционного времени 8 с.31

Тшк=0,48 чел/час Расценка сдельная по формуле (2.5). Сборку и прихватку выполняют два рабочих 3 и 4 разрядов.

Рсд=(1,80+2,00)/20,48=0,912 грн

2.3.1.4 Сварка продольного стыка обечайки Исходя из размеров обечайки и материала выбираем двустороннюю автоматическую сварку на флюсовой подушке.

По ОСТ 26−291−94 выбираем марку сварочной проволоки и флюса:

проволока — 10НМА ГОСТ 2246–70 1 с.186

флюсАН-348А или АН-47 по ГОСТ 9087–81.

Площадь поперечного сечения шва:

F=2?0.75?e?g+b?s+4?½?(s-c)2/4?tg (2.6)

где eвеличина усиления шва, e=2,5 мм;

gширина провара, g=43 мм;

bвеличина зазора, b=2 мм;

спрямолинейный участок кромки, с=2 мм;

— угол разделки кромок, =300.

F=20.752,54,3+260+½(60−2)2 tg300=1252,35 мм²

Сварочный ток 9:

Iсв=100h/k

где hглубина провара, h=10 мм;

ккоэффициент пропорциональности, к=1,25 мм/100А.

Iсв=10 010/1,25=800 А.

Диаметр сварочной проволоки:

где iплотность тока, i=50 А/мм2.

Принимаем d=5 мм — 5 св.- 10НМА.

Площадь поперечного сечения прохода:

Fн=(6−10) d (2.9)

Fн=105=50 мм2

Количество проходов:

N=F/Fн=1252,35/50=25

Скорость сварки:

Vсв=н Iсв/(Fн100) (2.10)

где нкоэффициент наплавки, н=15г/(Ач);

— плотность материала, =7,8 г/см3.

Vсв=15 800/(0,57,8100)=30,8 м/ч.

Оборудование: универсальный сварочный трактор для автоматической сварки под слоем флюса ТС-17Р.

Таблица 2.3 Техническая характеристика ТС-17Р

Норма штучно-калькуляционного времени 10 с.7

Тшк=Тн.ш Lшва+Тпз (2.11)

где Тн. шнорма неполного штучного времени, которое включает в себя горение дуги, вспомогательное время, время на отдых и личные надобности, Тн. ш=0,402=0,80 чел/час Тп3- подготовительно-заключительное время, Тп3=0,5 чел/час Тшк=0,80,8+0,5=1,14 чел/час Сварку производят бригада в составе 2-х человек 5 и 2 разрядов.

Расценка сдельная:

Рсд=1,14(1,46+2,26)/2=2,12 грн.

2.3.1.5 Калибрование обечайки Калибровать обечайку после сварки для уменьшения погрешности формы поперечного сечения. Калибрование производится аналогично операции п. 2.3.1.2 на 4-х валковой листогибочной машине.

Норма штучно-калькуляционного времени 8 с.17

Тшк=0,33 чел/час.

Калибровку производят два рабочих 4 и 2 разрядов.

Расценка сдельная:

Рсд=0,33(1,46+2,00)/2=0,571 грн.

2.3.1.6 Вырезка отверстий Обвести линии мелом. Вырезать два отверстия 417 и 88 по разметке, снять фаски. Вырезкагазокислородная на специальной установке.

1- станина, 2- колонна, 3- направляющая втулка, 4- привод, 5- устройство газопламенной вырезки отверстий, 6- роликовая опора, 7- датчик слежения, 8- резак.

Рисунок 2.10 Установка для вырезки отверстий Норма штучно-калькуляционного времени 8 с.57

Тшк=(0,235+0,4)2=1,27 чел/час.

Вырезку производит рабочий 3 разряда.

Расценка сдельная:

Рсд=1,801,27=2,286 грн.

Технологический процесс изготовления обечайки сводим в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 Техпроцесс изготовления обечайки камеры

Коэффициент ужесточения норм:

где Тшкпр и Тшкзав — суммарная трудоемкость изготовления обечайки камеры по проекту и заводу соответственно.

Ку=4,514/4,751=0,95

2.3.2 Технологический процесс изготовления эллиптического днища камеры Техпроцесс сводим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 Техпроцесс изготовления днища камеры

2.4 Разработка конструкции приспособления Проектируемое приспособление предназначено для сборки кольцевого стыка кожуха трубчатки. Две обечайки кожуха укладывают на роликовые опоры. На расстоянии 100 мм от края обечаек приваривают уши (поз.4), равномерно расположенные по диаметру. При помощи оси (поз.6) уши соединены с гайками правой (поз.1) и левой (поз.2). гайки между собой соединены винтом (поз.5), который имеет с одного конца правую резьбу, а с другойлевую. Посередине винта имеется отверстие, куда вставляется ключ. Поворотом ключа совмещают кромки правой и левой обечаек, выравнивая их и выдерживая зазор между ними (3 мм).

После совмещения кромок и выдерживания сварочного зазора осуществляется прихватка. Далее узел передается на установку автоматической сварки кольцевых стыков.

3. Организационная часть

3.1 Расчет трудоемкости годовой программы

3.1.1 Расчет сдельной расценки изделий Сдельная расценка изделия определяется по формуле:

Рсд=СчТшт.к (3.1)

где Сччасовая тарифная ставка, данного разряда работ, грн;

Тшт.кнорма штучного калькуляционного времени, нчас.

Для операции разметки:

Рсд=766,816(1,46+1,80)/2=1249,910 грн Для операции резки термической:

Рсд=1,801 070,976=1927,757 грн Расчеты для остальных операций аналогичны.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.1.

3.1.2 Определение трудоемкости годовой программы Расчет трудоемкости годовой программы производим по формуле:

Тп=Тшт.кNг (3.2)

где Nг — годовая программа, шт.

Для операции разметки:

Тп=766,81 615=11502 н/ч Суммарная трудоемкость Тп=233 805,78 н/ч.

Результаты расчета сводятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Расчет трудоёмкости годовой программы

3.2 Определение потребности в оборудовании

3.2.1 Определение фондов времени работы оборудования Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Fд=(Tb+tb`)S (1-a/100), (3.3)

где: Т и tколичество рабочих дней соответственно с полной и сокращенной сменной (Т=250 и t=6);

b и b`- продолжительность полной и сокращенной смен соответственно (b=8ч., b`=7ч.);

Sколичество смен, (S=2)

а — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с планово-предупредительным ремонтом, %.

Расчет действительного фонда времени работы оборудования ведется по следующим группам оборудования:

металлорежущее оборудованиеа=7%

Fд=(2508+67)2(1−7/100)=3798,1 ч Сварочное оборудованиеа=17%

Fд=(2508+67)2(1−17/100)=3389,7 ч заготовительное оборудованиеа=5%

Fд=(2508+67)2(1−5/100)=3879,8 ч Механизированные стендыа=3%

Fд=(2508+67)2(1−3/100)=3961,5 ч Сборочные и разметочные столыа=2%

Fд=(2508+67)2(1−2/100)=4002,3 ч Результаты расчета сводятся в таблицу 3.2.

3.2.2 Расчет потребности в оборудовании Расчетное количество рабочих машин и оборудования для обработки изделий, включенных в производственную программу, определяется исходя из трудоемкости годовой программы по каждой операции и фонда времени действительной работы оборудования по формуле:

Ср=Тп/(FдН0Квн), шт (3.4)

где Н0- норма обслуживания единицы оборудования, чел.;

Квнкоэффициент выполнения норм, 11,25

разметка:

Ср=11 502,24/(4002,321)=1,44, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,44/2=0,72

резка термическая:

Ср=16 064,64/(3389,711)=4,74, Сп=5 Ки= Ср/Сп=4,74/5=0,95

резка на гильотинах:

Ср=10 476,21/(3879,821)=1,35, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,35/2=0,68-недогр.

вальцовка:

Ср=14 450,985/(3879,821)=1,86 Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,86/2=0,93

фланжировка:

Ср=21 255,075/(3879,821)=2,74, Сп=3 Ки= Ср/Сп=2,74/3=0,91

обрезка борта на манипуляторе:

Ср=13 075,65/(3389,711)=3,86 Сп=4 Ки= Ср/Сп=3,86/4=0,96

сборка крупных узлов:

Ср=53 403,525/(3961,531)=4,49, Сп=5 Ки= Ср/Сп=4,49/5=0,90

сварка крупных узлов:

Ср=42 966,18/(3389,721)=4,23, Сп=5 Ки= Ср/Сп=4,23/5=0,85

финальная сборка и сварка:

Ср=34 414,74/(3961,531)=2,90, Сп=3 Ки= Ср/Сп=2,90/3=0,97

испытание:

Ср=10 412,64/(3961,521)=1,31, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,31/2=0,67-недогр покраска:

Ср=5783,895/(3961,521)=0,73 Сп=1 Ки= Ср/Сп=0,73/1=0,73

При нехватке нормо-часов для загрузки оборудования догружаем его работой с других участков. Тдогр=2000 н/ч:

резка на гильотинах:

Ср=(10 476,21+2000)/(3879,821)=1,61, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,61/2=0,80

испытание:

Ср=(10 412,64+2000)/(3961,521)=1,57, Сп=2 Ки= Ср/Сп=1,57/2=0,78

Результаты расчетов сведены в таблицу 3.2.

Определяем средний коэффициент работы оборудования:

Киср= Ср/ Сп (3.5)

Киср=(1,44+4,74+1,61+1,86+2,74+3,86+4,49+4,23+2,9+1,57+0,73)/34=

=0,9

Таблица 3.2 Расчет потребности в оборудовании

3.3 Определение численности промышленно-производственного персонала

Определение численности промышленно-производственного персонала ведется по каждой категории.

3.3.1 Расчет численности основных производственных рабочих Расчет численности основных производственных рабочих ведется по формуле:

(3.6)

где Тобобщая трудоемкость, нч;

Fддействительный фонд времени основных рабочих, ч;

Квнкоэффициент выполнения норм, Квн=11,1, принимаем Квн=1

(3.7)

где Прегламентированные потери времени, связанные с нахождением рабочего в отпуске, на больничном или выполнением государственных обязанностей (%), П=1012%, принимаем П=11%

Fдр = (250 · 8+6 · 7) · (1−11/100)=1817,4 ч.

Численность рабочих по операциям:

Разметка Росн =11 502,24/1817,4 · 1=6,33 Рпр=7 (чел) Резка термическая Росн =16 064,64/1817,4 · 1=8,84 Рпр=9 (чел) Резка гильотинная Росн =12 746,21/1817,4 · 1=6,86 Рпр=7 (чел) Вальцовка Росн =14 450,985/1817,4 · 1=7,95 Рпр=8 (чел) Фланжировка Росн =21 255,075/1817,4 · 1=11,69 Рпр=12 (чел) Обрезка борта на манипуляторе Росн =13 075,65/1817,4 · 1=7,20 Рпр=7 (чел) Сборка крупных узлов Росн =53 403,525/1817,4 · 1=29,38 Рпр=30 (чел) Сварка крупных узлов Росн =42 966,18/1817,4 · 1=23,62 Рпр=24 (чел) Финальная сборка и сварка Росн =34 414,74/1817,4 · 1=18,94 Рпр=19 (чел) Испытание Росн =12 412,64/1817,4 · 1=6,83 Рпр=7 (чел) Покраска Росн =5783,895/1817,4 · 1=3,18 Рпр=3 (чел) Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.3

Таблица 3.3 Численность основных производственных рабочих

3.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих Численность вспомогательных рабочих определяется укрупненным методом из расчета 20−40% к числу основных рабочих:

Численность вспомогательных рабочих определяется по формуле:

Рвсп=Росн· квсп/100 (3.8)

Рпр=27 (чел) Численность вспомогательных рабочих по профессиям сведена в таблицу 3.4

Таблица 3.4 Численность вспомогательных рабочих

3.3.3 Расчет численности специалистов Численность специалистов определяется укрупненным методом из расчета 5−7% к числу основных и вспомогательных рабочих:

(3.9)

Чпр=10 (чел)

3.3.4 Расчет численности служащих Численности служащих определяется укрупненным методом из расчета 2−3% к числу основных и вспомогательных рабочих:

(3.10)

Чпр=5 (чел)

3.3.5 Расчет численности руководителей Численность руководителей определяется исходя из количества подразделений, типа и нормы управляемости (на 1 мастера должно приходиться не более 25 человек производственных рабочих, на 1 старшего мастера- 2−3 мастера, начальник участка). Результаты сводим в таблицу 3.5

Таблица 3.5 Ведомость численности персонала участка

3.6 Мероприятие по организации транспорта на участке Выбор внутрицехового транспорта зависит от характера изготавливаемой продукции, ее массы, формы организации производства, размеров грузооборота и назначения транспорта.

Для передачи изделий по операциям и для установки изделий на оборудовании выбирается мостовой кран, а для перевозки других грузовэлектрокары.

Расчет потребности мостовых кранов осуществляется по формуле:

(3.11)

где iколичество транспортных операций на одно изделие, шт. (30−35);

lсрсредняя длина пути за одну операцию (45 м);

Vсрсредняя скорость движения крана (50 м/мин);

tпсреднее время погрузки (3 мин);

tрсреднее время разгрузки кранов (2 мин);

Fддействительный фонд работы крана за год, Fд=3899,4 ч

Кпр=1

Расчет площадей и планировка пролета Площадь участка определяется по формуле:

S=Sпроизв+Sвсп+Sпроч (3.12)

Производственная площадь (для оборудования, рабочих мест, мест складирования, проходов и проездов):

Sпроизв= SудРоснн (3.13)

где Sудудельная площадь, Sуд=1825 м2/чел Росннколичество основных рабочих, работающих в одну смену, Роснн=70 чел.

Sпроизв= (1825)70=12 601 750 м2

Принимаем 1500 м².

Вспомогательная площадь (ремонтная площадка) составляет 1520% от производственной площади:

Sвсп= (0,150,2) Sпроизв (3.14)

Sвсп= (0,150,2) 1500=225 300 м2

Принимаем Sвсп= 250 м².

Прочая площадь (комната мастера) составляет 10% от производственной:

Sвсп= 0,1 Sпроизв (3.15)

Sвсп= 0,1 1500=150 м2.

S=1500+250+150=1900 м2.

Ширина пролета выбирается из стандартного ряда. Принимаем ширину пролета 30 м.

Длина пролета:

L=Sобщ/B (3.16)

где Вширина пролета, В=30 м.

L=1900/30=63,3.

Принимаем L=78 м.

Расстояние между несущими опорами принимаем 6 м. Посредине пролета находится проход шириной 3 м. Минимальное расстояние между оборудованием — 1 м, а если между обрудованием находится рабочийто1,5 м. Расстояние между выступом колонны и оборудованием- 0,8 м. На сварочном участке устанавливаются вытяжки, как местные, так и общие. Также на участке подвешивается пожарный щит.

На пролете соответственно технологическому процессу устанавливается следующее оборудование:

Разметочная плита РП с размерами 50 003 000 800 мм (длина ширинавысота).

Портальная машина для термической резки модели Юг- 2,85К1,6 с размерами 406 024 001 570

Ножницы гильотинные с наклонным ножом модели Н483 с размерами 528 543 002 660

Четырехвалковая листогибочная машина фирмы «Хойслер» с размерами 115,7 030 003 670

Фланжировочная машина ЦНИИТМАШа с размерами 107 501 960 10 620

Манипулятор для обрезки борта днища 218 019 601 780

Универсальная сборочная плита УПС 50 003 000 800

Механизированная установка МУКС для сборки и сварки 10 500 34 003 800

Испытательный стенд 1 050 034 003 800

Покрасочный стенд с роликовым стендом Т-30 1 050 034 003 800

Организация рабочего места

1-верстак, 2-шкаф для инструмента, 3-стол для сборки узлов, 4-стул подъёмно-поворотный, 5-производственная тара, 6-сверлильный станок, 7-стеллаж для деталей, 8-место для складирования, 9-тара для мелких деталей

Рисунок3.2 Организация рабочего места бригады слесарей-сборщиков.

Организация рабочего места состоит из выбора рациональной сисциализации рабочего места, оснащения его оборудованием, создания комфортных условий труда, рациональной планировки, бесперебойного обслуживания рабочего места.

В системе мероприятий по организации рабочего места существенное значение имеет обеспечение целесообразного пространственного размещения функционально-взаимосвязанных средств производства: оборудования, оснастки, и других средств и предметов труда для человека.

Для примера изображаем организацию рабочего места бригады слесарей сборщиков.

Чтобы увеличить производство труда, шкафы, инструментальные тумбочки, стелажи для деталей и тара для мелких деталей располагаются ближе других инструментов и приспособлений. Это значительно экономит рабочее время рабочего. Эффективная работа зависит и от своевременной подачи на рабочее место заготовок, приспособлений, технической документации и правильное их расположение на рабочем месте.

3.7 Мероприятия по охране труда

3.7.1 Основные опасные и вредные производственные факторы на участке:

мостовой кранпредназначенный для переноса тяжелых грузов;

электрокары — для транспортировки заготовок внутри и вне участка;

движущиеся части оборудования;

элетрооборудования и электроустройства;

брызги металла при резке и сварке;

выделение газов и паров при резке и сварке;

ультрафиолетовое излучение при сварке;

выделение пыли в рабочую зону;

избыточные тепловые выделения в рабочую зону от работающего оборудования.

3.7.2 Основные мероприятия по охране труда на участке с целью нейтрализации опасных и вредных производственных факторов Движение по территории предприятия должно осуществляться только по пешеходным дорожкам, тротуарам или по обочине, а там где их нетпо левой стороне проезжей части, на встречу движения транспорта.

Автомобильные или железнодорожные пути следует переходить только в установленных местах.

В цехе двигаться только по установленным проходам.

Не стойте и не переходите под поднятым или перемещаемым краном грузом.

Не проходите между работающими станками и машинами, в неустановленных для этого местах.

Находясь близко к месту работ электросварщиков, не смотрите на сварочную дугу.

Не курите и не пользуйтесь открытым огнем ближе 15 м от мест производства окрасочных работ и не применяйте легко воспламеняющиеся жидкости ближе 10 м от переносных ацетиленовых генераторв.

Не прикасайтесь к электропроводам, кабелям, не наступайте на переносные электропровода, так как через плохую электроизоляцию вас может ударить током.

Совместная прокладка электросварочных проводов с ацетиленовым или кислордным шлангами и пересечение их на одном уровне запрещается.

Для защиты окружающих от сварочной дуги, места сварки должны ограждаться щитами более 1,8 м, если этого сделать нельзя необходимо вывешивать табличку «Не смотрите на сварку».

Обучение и инструктаж руководителей, специалистов и рабочих в соответствии с ДНАОП 0,00−4,12−99.

Все работающие должны быть обеспечены специальной одеждой и индивидуальными средствами защиты в соответствии с утвержденными нормами.

На каждом рабочем месте должна вывешиваться соответствующая инструкция по охране труда.

Освещение рабочее, аварийное и эвакуационное должно быть в соответствии с утвержденными нормами.

3.7.3 Мероприятия по охране труда слесаря-сборщика Подача узлов и деталей весом больше 20 кг должна быть механизирована.

Перед установкой на место тяжелых узлов и деталей предварительно проверить место установки.

При установке узлов и деталей грузоподъемными кранами пользуйтесь специальными крючками и оттяжками.

При установке высоких узлов и деталей освобождайте их от галочных средств, только после того, как они будут надежно закреплены.

Установленные вертикально высокие аппараты или каркасы надежно закрепить обтяжками или другими способами указанными в технологии.

Затягивание гаек производить только ключами, соответствующими размерами гаек или головок болтов.

Запрещается затягивание гаек ударами молотка по гаечному ключу.

При затягивании гаек на изделиях, работающих под давлением пользуйтесь накидными ключами, использование обыкновенных гаечных ключей запрещается.

При сборке цилиндрических аппаратов методом наращивания сверху или снизу запрещается оставлять собранные части на длительное время на застопоренных грузоподъемных механизмах. Под аппараты или их части должны быть подведены надежные опоры.

Для наводки, для правильного совпадения в деталях, при сборке и монтаже пользуйтесь только конусными оправками.

Не находитесь на установленном на домкраты или подвешенном на грузоподъемном оборудовании, а также под ним, если под него не подведены надежные опоры.

4. Экономическая часть

4.1 Расчет цеховой себестоимости изделия Себестоимость изделия включает следующие расходы:

Сп= См+ Зосн + Здоп + Ос. с + Ро. п + Радм + Р сб (4.1)

где См — стоимость основных материалов Зосн — основная заработная плата производственных рабочих;

Здоп — дополнительная заработная плата;

Ос.с — отчисления в фонд социального страхования;

Ро.побщепроизводственные расходы;

Радм .- административные расходы;

Р сб — расходы на сбыт.

4.1.1 Расчет стоимости основных материалов Стоимость основных материалов определяется по формуле:

См= СзагСотх (4.2)

где Сзагстоимость заготовки, грн.;

Сотхстоимость отходов, грн.

Сзаг= Цз. Мз .Ктз (4.3)

где Цз — цена одной тонны материала, грн.;

Мзмасса заготовки, т;

Ктзкоэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,0−1,1).

Мз= Мизд/Ким (4.4)

где Мизд — масса изделия, Мизд =41,983 т.

Пользуясь плановой калькуляцией масса заготовки Мз=73,834 т Коэффициент использования материала по заводу:

Ким=41,983/73,834=0,57

Вследствие рационального раскроя по проекту Ким=0,60. Тогда масса заготовки:

Мз=41,983/0,60=69,972 т.

Стоимость заготовки по заводу:

Сзагзав=738 341,621,1=131 572,19 грн.

Стоимость заготовки по проекту:

Сзагпр=699 721,621,1=124 690,10 грн Сотх= Цотх Мотх (4.5)

где Цотх — цена одной тонны отходов, грн; где Цз =250 грн/т;

Мотх — масса отходов, т.

Мотхзав=73,834−41,983=31,851 т Мотхпр=69,972−41,983=27,989 т Сотхзав=25 031,851=7962,75 грн Сотхпр=25 027,989=6997,25 грн Стоимость основных материалов на изделие по заводу:

Смзав=131 572,19−7962,75=123 609,44 грн Смпр=124 690,10−6997,25=117 692,85 грн Стоимость вспомогательных материалов на технологические цели, при укрупненных расчетах принимаются в размере 23% от стоимости основных материалов на единицу изделия:

Свсп=(0,020,03) См (4.6)

Свспзав=0,25 123 609,44=3090,24 грн Свсппр=0,25 117 692,85=2942,32 грн Результаты расчетов сводим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 Расчет стоимости основных материалов

4.1.2 Расчет годового фонда оплаты труда основных рабочих Определяем тарифный фонд заработной платы основных рабочих:

Фтар= Фосн+ Фдоп (4.7)

где Фосн — фонд основной заработной платы, грн;

Фдоп — фонд дополнительной заработной платы, грн.

Фосн= Фоснизд+ Фосндогр (4.8)

где Фосниздфонд основной зарплаты по выпускаемому изделию, грн;

Фосндогрфонд основной зарплаты по догружаемому изделию, грн.

Фоснизд=NгРсд (4.9)

Фоснизд.зав=30 697,04915=460 455,735 грн;

Фоснизд.пр=29 162,19915=437 432,985 грн.

Фосндогр=(ТдогрСч1Ктср) (4.10)

где Тдогрсумма часов догружаемой работы;

Сч1-часовая тарифная ставка 1-го разряда работы, грн;

Ктср-средний тарифный коэффициент;

Ктср= КiРоснi/ Роснi (4.11)

где Кiтарифный коэффициент i-го разряда;

Роснiколичество основных рабочих i-го разряда;

Роснi-количество основных рабочих.

Ктср=(221,46+461,80+652,00)/133=1,84

Фосндогр=40 001,331,84=9788,8 грн Фоснзав=460 455,735+0=460 455,735 грн Фоснпр=437 432,985+9788,8=447 221,785 грн Фонд дополнительной зарплаты определяется по формуле:

Фдоп= Фосн Кдоп (4.12)

где Кдоп=0,16-коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате Фдопзав=460 455,7350,16=73 672,918 грн Фдоппр=447 221,7850,16=71 555,486 грн Фтарзав=460 455,735+73 672,918=534 128,653 грн Фтарпр=447 221,785+71 555,486=518 777,27 грн Определение годового фонда заработной платы производим по формуле:

Фг= Фтар Кд (4.13)

где Кдкоэффициент, учитывающий доплаты к годовому фонду оплаты труда (1,451,55).

Фгзав=534 128,6531,5=801 192,98 грн Фгпр=518 777,271,5=778 165,91 грн.

Среднемесячная заработная плата основного рабочего определяется по формуле:

Зср.м=ФгКмп/(12Рпр) (4.14)

где Кмпкоэффициент, учитывающий выплаты из фонда материального поощрения (1,01,1).

Зср.м=778 165,911,05/(12 133)=511,95 грн

4.1.3 Расчет годового фонда оплаты труда вспомогательных рабочих Фгвсп=Fдр ((РвспiСчi)(1+ Кдоп) (4.15)

Фгвсп=1817,4(21,46+111,80+142,00)(1+0,16)=106 927,09 грн Среднемесячная зарплата вспомогательных рабочих:

Зср.мвсп=ФгвспКмп/(12Рвсп) (4.16)

Зср.мвсп=106 927,09 1,05/(1227)=346,52грн

4.1.4 Расчет основной и дополнительной зарплаты на изделие Основная зарплата основных рабочих на изделие определяется:

Зосн= Рсд (4.17)

Зоснзав=30 697,049 грн Зоснпр=29 162,199 грн Дополнительная зарплата на изделие определяется по формуле:

Здоп= ЗоснКдоп (4.18)

Здопзав=30 697,0490,17=5218,50 грн Здоппр=29 162,1990,17=4957,57 грн

4.1.5 Определение отчислений в фонды социального страхования

Ос.с =(Зосн+ Здоп)39,55/100 (4.19)

Ос.сзав=(30 697,049+5218,50)39,55/100=14 204,60 грн

Ос.спр=(29 162,199+4957,57)39,55/100=13 494,37грн

4.1.6 Определение общепроизводственных расходов Общепроизводственные расходы делятся на постоянные и переменные. Эти расходы содержат затраты на организацию и управление производством, на содержание зданий и сооружений общепроизводственного назначения, а также затраты труда на охрану труда, проведения испытаний и исследований.

Роп= ЗоснКоп/100 (4.20)

где Коп=380%-общепроизводственные расходы Ропзав= 30 697,049 380/100=116 648,79 грн Роппр= 29 162,199 380/100=110 816,36 грн

4.1.7 Определение административных расходов Эти расходы содержат затраты на содержание зданий и сооружений административного назначения, заработную плату работников аппарата управления предприятия.

Радм= ЗоснК адм/100 (4.21)

где Кох=244%-общехозяйские расходы Радмзав=30 697,049 244/100=74 900,80 грн Радмпр=29 162,199 244/100=71 155,77 грн

4.1.8 Определение себестоимости и цены изделия

4.1.8.1 Определение производственной себестоимости Определяем по формуле:

Спр= См+ Зосн + Здоп + Ос. с + Ро. п + Радм (4.22)

Спрзав=123 609,44+30 697,049+5218,50+14 204,60+116 648,79+74 900,80 =

=365 279,18 грн.

Спрпр= 117 692,85+29 162,199+4957,57+13 494,37+110 816,36+71 155,77=

=347 279,12 грн.

4.1.8.2 Определение полной себестоимости Сп= Спр + Рсб (4.23)

Рсб= Зосн Ксб/100 (4.24)

где Ксб=35%;

Спзав= 365 279,18+0,35· 30 697,049=376 023,15 грн Сппр= 347 279,12+0,35 · 29 162,199=357 485,89 грн

4.1.8.3 Определение цены изделия Цену изделия определяем по формуле:

Ц= Сп+ПР (4.25)

где ПРплановая прибыль, исходя из норматива рентабельности.

ПР=0,25 Сп ;

Цзав=376 023,15+0,25 376 023,15=470 028,94 грн Цпр=357 485,89+0,25 357 485,89=446 857,36 грн Составляем плановую калькуляцию изделия.

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.2

Таблица 4.2 Плановая калькуляция изделия