Обслуживание автомобиля «Ока»

Профессия автомеханика в нынешнем мире технологического прогресса имеет широкий профиль, поэтому весьма популярна и очень востребована. Рабочие-автомеханики производят техническое обслуживание и ремонт автомобилей, следят за техническим состоянием автотранспорта при помощи специальных приборов для диагностики, а также могут управлять автотранспортными средствами. Человек, работающий по специальности автомеханика, должен быть физически сильным, выносливым, иметь хорошее зрение и координацию движений.

Первые автомеханики появились ещё в середине XVIII века в странах, где ранее всего появился транспорт, способный передвигаться самостоятельно. С тех пор самодвижущиеся механизмы постоянно изменялись и совершенствовались. Но любому механизму нужен своевременный уход и ремонт, поэтому требовались специально обученные и хорошо разбирающиеся в конструкции автомобиля люди. Так и возникла профессия автомеханика…

В современном мире профессия автомеханика очень востребована, так как улицы городов переполнены автотранспортом российского и зарубежного производства. Благодаря работе автомеханика срок службы автомобиля значительно увеличивается, что, в свою очередь, снижает риск возникновения дорожно-транспортных происшествий и обеспечивает безопасность водителя на дороге.

Несмотря на то, что сегодня профессия автомеханика довольно распространена, она до сих пор является востребованной и популярной как в крупных мегаполисах с многомиллионным населением, так и в регионах страны. В агентствах по трудоустройству кадров, а также газетах и интернет-сайтах, которые занимаются поиском и предоставлением работы, всегда можно найти вакансию автомеханика. Как и в любой другой профессии, наиболее важным критерием для трудоустройства является квалификация и опыт работника. Поэтому автомеханики постоянно совершенствуют свои знания и умения.

Работа автомеханика связана с большими физическими нагрузками, поэтому крайне не рекомендуется людям, страдающим заболеваниями опорно-двигательного аппарата, органов дыхания, сердечнососудистой и нервной системы.

Сегодня профессии автомеханика обучают различные учебные заведения. Высшие технические заведения готовят инженеров-механиков, техникумы выпускают автомехаников, а в ПТУ подготавливают простых автослесарей для работы на СТО.

1. Общая часть

1.1 Характеристика автотранспортного объекта

Реализация комплексного дипломного проекта являлась действенным путем развития навыков решения производственных задач в коллективе, что особенно важно в современных производственных условиях. Каждый участник творческого студенческого коллектива в рамках своего дипломного проекта решал ряд частных задач, которые в комплексе обеспечивают более полное решение общей задачи.

Дипломный проекты был направлен на решение следующих проблем:

— исследование возможностей системы (модуля) автоматизированного проектирования для комплексной автоматизации отдельной сферы деятельности (конструкторской, технологической) одного или нескольких подразделений предприятия.

Данный дипломный проект был разработан группой в количестве 7 человек: Антипов А. А., Бирюков И. А., Конкин А. К., Палачев М. В., Серебряков С. В., Фаламешкин М. Г., Шишкин С.Э.

Руководитель дипломного проекта Каплин А.А.

1.2 Характеристика автомобиля «Ока»

«Ока» ВАЗ (СеАЗ, КамАЗ) — 1111 — советский и российский микролитражный легковой автомобиль первой группы особо малого класса. Автомобиль был разработан на Волжском автомобильном заводе, выпускался на ВАЗе, КамАЗе и СеАЗе в 1988;2008 годах. Выпущено 700 тысяч со всех заводов.

Кузов несущей конструкции, 3-дверный хэтчбэк.

Двигатель является «половинкой» двигателя ВАЗ-2108 (21 083). Поршни в нём движутся синхронно, но рабочий такт происходит только в одном из них. Интересной особенностью двигателя является пара уравновешивающих валов, расположенных в картере двигателя, и представляющих собой эксцентрики, призванные скомпенсировать момент инерции синхронного движения обоих поршней одновременно вверх и вниз. Уравновешивающие валы приводятся во вращение посредством косозубого зубчатого колёса на коленвале, со стороны маховика стартёра, и делают 1 оборот на каждый 1 оборот коленвала. Подобный механизм применялся на V-образных двигателях МеМЗ, которые устанавливались на автомобили серии «Запорожец».

Система охлаждения полностью аналогична системе ВАЗ-2108 и имеет в своём составе термостат, блокирующий движение жидкости через основной радиатор до достижения ею рабочей температуры. Насос охлаждающей жидкости используется тоже от двигателя ВАЗ-2108, что гарантирует уверенное охлаждение двигателя даже при высокой температуре окружающей среды. При низких температурах, однако, возможеннедогрев двигателя до рабочей температуры вследствие сильного отбора тепла со стороны отопителя.

В системе питания применяется карбюратор оригинальной конструкции. В жаркую погоду возможно образование паровых пробок в топливной магистрали из-за высоких температур в подкапотном пространстве и отсутствия обратной магистрали циркуляции топлива. Тем не менее, карбюратор имеет изначально не используемый (с глухим отверстием) прилив на крышке под штуцер обратной топливной магистрали, позволяющий прокладывать её до топливного бака самостоятельно, чем полностью решается проблема подачи топлива.

Ходовая часть традиционная для переднеприводных машин ВАЗа. Передняя подвеска — типа «Макферсон» со стабилизатором поперечной устойчивости. Задняя подвеска — поперечная гибкая балка.

Тормозная система гидравлическая, с передними дисковыми и задними барабанными тормозами. Регулятор давления в задних тормозах находится под капотом, в отличие от большинства советских автомобилей, в которых он находится у заднего моста. Зазор в задних тормозных механизмах регулируется вручную, хотя изначально планировался механический автомат их регулировки.

Колёса имеют 12-дюймовый размер, а крепление их дисков к ступицам колёс осуществляется всего 3-мя гайками каждое.

Интерьер очень скромен. Передняя панель максимально упрощена, комбинация приборов используется от ВАЗ-2101, из-за чего на моделях с 12-дюймовыми колесами показания спидометра и одометра на 13/12 выше фактических. Вещевой ящик отсутствует. В салоне много металла, не прикрытого какими либо декоративными накладками. Часть машин комплектовалась улучшенной панелью приборов и дополнительными элементами отделки интерьера.

Конструкция имеет очень высокую степень унификации с другими автомобилями ВАЗ. Более трети деталей заимствована с ВАЗ-2101, ВАЗ-2103, ВАЗ-2108, ВАЗ-2121 и других.

Таблица 1.1. Технические характеристики ВАЗ 1111, 11 113

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Технологический расчет СТО

Выбор и корректирование периодичности ТО

Таблица 2.1. — Списочный состав парка по маркам автомобилей

L_{1 =} = - корректированная периодичность ТО-1

L_{1 =} L1^н * К₁ * К₃ — корректированная периодичность где, — нормативная периодичность ТО-1, ТО-2.

K1 — коэффициент учитывающий, влияние категории условий эксплуатации на пробег между ТО.

К3 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

K3 = К3' * К3″

Корректирование периодичности ТО-1

Для автомобиля ВАЗ-1111

По формуле 1 рассчитываю L_{1 =} L1^н * К₁* К₃

L1^н = 5000;

К₁= 1,0;

К₃ = 0,9;

L₁ = 5000 * 1,0 * 0,9 = 4500 км.

Корректирование периодичности ТО-2

Для автомобиля ВАЗ-1111

L₂ = L2^н * К_{1 *} К₃

L2^н = 20 000;

К₁ = 1,0;

К₃ = 0,9;

L₂ = 20 000 * 1,0 * 0,9 = 18 000 км.

Определение кратности ТО

После определения скорректированной периодичности ТО-1, проверяем её с периодичностью ТО-2 с последующим округлением ее до целых сотен км.

L₁ / L_cc = n₁;

где n — величина кратности.

L₁ = n₁ * L_cc;

L₂ / L₁ = n₂;

n₂ — принимаем = 4;

L₂ = n₂ * L₁;

Для автомобиля ВАЗ-1111

n₁ = L₁ / L_cc = 4500 / 123 = 36,58 принимаю 37;

L₁ = n₁ * L_cc = 37 * 123 = 4440 км.

L₂ = n₂ * L₁ = 4 * 4440 = 17 760 принимаю 17 760 км.

L₂ = n₂ * L₁ = 4 * 3600 = 14 400 км.

Корректирование пробега до КР

L_кр = Lкр^н * К_кр

где Lкр^н — нормативный пробег базовой модели до КР;

К_кр = К₁ * К₂ * К₃

коэффициент корректирования пробега до первого КР.

Для автомобиля ВАЗ-1111

Lкр^н = 150 000 км;

К₁ = 1,0; К₂ = 1,0; К₃ = 0,9;

К_кр = 1,0 * 1,0 * 0,9 = 0,9;

L_кр = 150 000 * 0,9 = 135 000 км.

Проверка кратность пробега до капитального ремонта с периодичностью ТО-1

L_кр/ L₁ = n₃

где n₃ — величина кратности (округляем до целого).

Для автомобиля ВАЗ-1111

n₃ = L_кр/ L₁ = 135 000 / 4440 = 30,40 принимаем = 31

Таблица 2.2. — Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР.

2.2 Корректирование нормативов трудоемкости единицы ТО и ТР на 1000 км пробега

автомобиль ремонт технический трудоемкость Для автомобилей, работающих без прицепа или полуприцепа, расчетная трудоемкость одного обслуживания определится из выражения:

t₁ = t1^н * К_то

где t1^н — нормативная трудоемкость ТО-1;

К_то = К₂ * К₅

результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО-1.

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега:

t_тр = tтр^н * К_тр

где tтр^н — нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега базовой модели.

К_тр= К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅

результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега. Для автомобиля ВАЗ-1111

tтр^н = 2,8;

t1^н = 2,3;

К₁ = 1,0;

К₂ = 1,0;

К₃ = 1,1;

К₄ = 0,7;

К₅ = 1,3;

t2^н = 9,2;

t₁ = t1^н * К_то = 2,3 * 1,3 = 2,99 чел. * ч / 1000 км.

К_то = К₂ * К₅ = 1,0 * 1,3 = 1,3

t₂ = t2^н * К_то = 9,2 * 1,3 = 11,96 чел. * ч / 1000 км.

t_тр = tтр^н * К_тр = 2,8 * 1,001 = 2,8028 чел. * ч / 1000 км.

К_тр= К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅ = 1,0 * 1,0 * 1,1 * 0,7 * 1,3 = 1,001

Определение средней трудоемкости единицы ТО и ТР на 1000 км

После корректирования нормативной трудоемкости ТО и ТР для всех моделей автомобилей определяем среднюю трудоемкость единицы ТО и ТР на 1000 км для автомобилей входящих в одну группу.

ti^ср= (t_i1 * A₁ + t_i2 * A₂ * t_i3… t_im * A_m) / (A₁ * A₂… A_m)

где i — условное обозначение единицы ТО и ТР;

m — порядковый номер модели автомобиля составляющих одну группу.

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица 2.3. — Средняя трудоемкость ТО и ТР на 1000 км пробега

Определение продолжительности простоя подвижного состава в ремонте и их корректирование

Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР рассчитываю по формуле:

d_{то и тр}= dто и тр^н * К_4(ср)' * (d₁ / 1000)

где d_{то и тр} — нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР (табл. 4,5);

К_4(ср) — среднее значение коэффициента корректирования продолжительности простоя подвижного состава ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

d₁ — простой приходящийся на 100 км пробега.

К_4(ср)' = (А₁ * К₄₍₁₎' + А₂ * К₄₍₂₎' + … + А₄ * К₄₍₄₎') / (А₁ + А₂ + А₃ + А4) (17) К4 (ср)' = (23 * 0,7 + 24 * 1,2 + 43 * 1,3 + 49 * 0,7) / 139 = (16,1 + 28,8 + 55,9 + 63,7) / 139 = 1,18

d₁ = (30 — 40) / 1000 км = 35.

dто и тр^н= (0,35 + 0,55 + 0,55 + 0,1 + 0,55 + 0,1) / 4 = 0,55

d_{то и тр}= dто и тр^н * К_4(ср)' * (d₁ / 1000) = 0,45 * 1,125 * (35 / 1000) = 0,01.

Определение годового пробега парка

Для автомобиля ВАЗ-1111

N_ео = L_п.г / l_cc = L_п.г / 4 / l_cc = 938 914 / 123 = 7633

N_1r = L_п.г / 4 / l₁ — N_2r = 938 914 / 4440 = 211,467 — 52,86 = 158,60

N_2r = L_{п.г / 4} / l₂ = 938 914 / 17 760 = 52,86.

Таблица 2.4. — Число технических обслуживаний

Суточная программа ТО:

N_сут= N_r / Д_р.з

где N_r — годовое число ТО по каждому виду;

Д_р.з — число рабочих дней соответствующей зоны ТО (принять из исходных данных = 275).

Годовой объем работ ТО определяется по формуле:

Т_i = N_ir * t_iср

где N_ir — годовое число обслуживания данного вида;

t_iср — скорректированная трудоемкость единицы ТО данного вида (последняя строка таблицы 3);

N_{ir -} последняя строка таблицы 4.

Т_ео = N_ео * t_{ео (ср)} = 42 168 * 1,90 = 80 119,2 чел. * ч.

Т_то-1 = N_то-1 * t_то-1(ср) = 935 * 0,25 = 233,75 чел. * ч.

Т_то-2 = N_то-2 * t_то-2(ср) = 247 * 0,06 = 1482 чел. * ч.

Количество общихдиагностирований за год рассчитываю по формуле:

Nд-1^г = 1,1 * N1^г + N2^г,

где N1^г — количество ТО-1 за год;

N2^г — количество ТО-2 за год.

Количество поэлементного диагностирования за год.

Nд-2^г = 1,2 * N2^г.

Количество сезонных обслуживаний за год.

Nсо^г = 2 * А.

Для автомобиля ВАЗ-1111

Nд-1^г = 1,1 * N1^г + N2^г = 1,1 * 158 + 53 = 226.

Nд-2^г = 1,2 * N2^г = 1,2 * 53 = 63

Nсо^г = 2 * А = 2 * 23 = 46.

Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики

Сменная программа рассчитывается для всех видов ТО и диагностик по общей формуле:

N1^см = Ni^г / (Д_рг * С_см)

Таблица 2.5 — Рекомендуемый режим работы постов и участков

Для автомобиля Москвич-2138

Nео^см= 7633 / (275 * 2) = 13,87; Nд-1^см = 226 / (275 * 1) = 0,82.

Nд-2^см = 63 / (275 * 1) = 0,22; N1^см = 158 / (275 * 1) = 0,57

N2^см = 53 / (275 * 1) = 1,96; Nсо^см= 46 / (275 * 1) = 0,16.

Таблица 2.6. — Сменная программа по видам ТО и диагностики.

Определение общегодовой трудоемкости технических воздействий

Т.к. во время выполнения ТО приходится часто выполнять сопутствующий ремонт, не переводя подвижной состав на пост ТР, то годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

Т1^г = t₁ * N1^г * Т_{соп.р (1)}

где t₁ — трудоемкость ТО-1 (см. таблицу 3);

N1^г — количество ТО-1 за год. (таблица 4).

Т_{соп.р (1) —} трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1 за год.

Т_{соп.р (1)} = С_тр * t₁ * N1^г

где С_тр — регламентная доля сопутствующего ремонта при ТО-1, принимается С_тр = 0,15−0,2.

Годовая трудоемкость ТО-2 совместно с сопутствующим ремонтом:

Т2^г = t₂ * N2^г * Т_{соп.р (2)};

Т_{соп.р (2)} = С_тр * t₂ * N2^г;

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования.

Тд-1^г = t_д-1 * Nд-1^г

где t_д-1, t_д-2 — трудоемкости общего и поэлементного диагностирования.

Тд-2^г = t_д-2 * Nд-2^г; t_д-1 = t₁ * (С_д-1 / 100); t_д-2 = t₂ * (С_д-2 / 100),

где С_д-1 С_д-2 — доли трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1, ТО-2 (принимаем С_д-1 = 10−12, С_д-2 = 13−15).

Годовая трудоемкость сезонного ТО.

Тсо^г= t_с * 2А где t_с — трудоемкость СО;

t_с= С_со * t₂

С_со — доля трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2

С_со = 0,5 — для очень холодного или очень жаркого климата.

С_со = 0,3 — для холодного или сухого климата.

С_со = 0,2 — для прочих климатических условий.

Для автомобиля ВАЗ-1111

Т_{соп.р (1)} = С_тр * t₁ * N1^г = 0,15 * 2,99 * 158 = 70,86.

Т1^г = t₁ * N1^г * Т_{соп.р (1)} = 2,99 * 158 * 70,86 = 33 475,681.

Т_{соп.р (2)} = С_тр * t₂ * N2^г = 0,15 * 11,96 * 53 = 95,08

Т2^г = t₂ * N2^г * Т_{соп.р (2)} = 11,96 * 53 * 95,08 = 60 269,31.

t_д-1= t₁ * (С_д-1 / 100) = 2,99 * (11 / 100) = 0,32.

Тд-1^г = t_д-1 * Nд-1^г = 0,32 * 226 = 72,32

t_д-2= t₂ * (С_д-2 / 100) = 11,96 * (13 / 100) = 1,55.

Тд-2^г = t_д-2 * Nд-2^г = 1,55 * 63 = 97,65.

t_с= С_со * t₂ = 0,5 * 11,96 = 5,98.

Тсо^г= t_с * 2А = 5,98 * 2 * 23 = 275,08.

3. Специальная часть

3.1 Двигатель и его системы

Двигатель является «половинкой» двигателя ВАЗ-2108 (21 083). Поршни в нём движутся синхронно, но рабочий такт происходит только в одном из них. Интересной особенностью двигателя является пара уравновешивающих валов, расположенных в картере двигателя, и представляющих собой эксцентрики, призванные скомпенсировать момент инерции синхронного движения обоих поршней одновременно вверх и вниз. Уравновешивающие валы приводятся во вращение посредством косозубого зубчатого колёса на коленвале, со стороны маховика стартёра, и делают 1 оборот на каждый 1 оборот коленвала. Подобный механизм применялся на V-образных двигателях МеМЗ, которые устанавливались на автомобили серии «Запорожец».

Разборка двигателя

Перед началом работы

Снимите силовой агрегат с автомобиля и коробку передач с двигателя.

Порядок выполнения

1. Отверните гайку болта нижнего крепления генератора к передней опоре двигателя и снимите с болта пружинную и плоскую шайбы.

2. Ослабьте гайку крепления генератора к натяжной планке.

3. Отверните гайку крепления натяжной планки генератора к шпильке головки блока цилиндров.

4. Снимите рым со шпильки и натяжную планку. Установите рым на шпильку и навинтите гайку (рым понадобится для снятия двигателя с подрамника).

5. Снимите ремень привода генератора со шкивов генератора и коленчатого вала двигателя.

6. Выньте болт нижнего крепления генератора к передней опоре двигателя и снимите генератор вместе с натяжной планкой.

7. Выньте масло измерительный щуп из отверстия блока цилиндров.

8. Ослабьте затяжку хомутов шланга системы вентиляции картера двигателя и снимите шланг.

9. Ослабьте затяжку хомута крепления соединительного шланга на выпускном патрубке головки блока цилиндров и снимите с патрубка шланг вместе с термостатом.

10. Отверните три гайки крепления датчика момента искрообразования к корпусу привода вспомогательных агрегатов.

11. Отсоедините шланг от вакуумного регулятора опережения зажигания и снимите датчик момента искрообразования с корпуса привода.

12. Ослабьте затяжку хомутов и отсоедините от впускной трубы шланги вакуумного усилителя и подогрева впускной трубы.

13. Ослабьте затяжку хомута и отсоедините шланг малой ветви вентиляции картера со штуцера крышки головки блока цилиндров.

14. Ослабьте затяжку хомута топливного шланга (от топливного насоса к карбюратору) и снимите его с нагнетательного штуцера топливного насоса.

15. Отверните две гайки крепления топливного насоса и снимите топливный насос со шпилек корпуса привода.

16. Отверните болт крепления корпуса привода вспомогательных агрегатов и снимите корпус привода со шпилек головки блока цилиндров.

17. Отверните два болта крепления кронштейна приемной трубы (под болтами установлены пружинные шайбы).

18. Отверните четыре гайки крепления фланцев приемной трубы глушителя к шпилькам головки блока цилиндров (под гайками установлены плоские шайбы) и снимите приемную трубу с кронштейном и шлангом подачи теплого воздуха в воздушный фильтр.

19. Отверните два болта крепления фланца подводящей трубы водяного насоса.

20. Отверните болт крепления кронштейна подводящей трубы к блоку цилиндров и снимите подводящую трубу водяного насоса со шлангами и термостатом в сборе.

21. Ослабьте затяжку хомута и снимите отводящий шланг отопителя с выпускного патрубка головки блока цилиндров.

22. Отсоедините от штуцера карбюратора шланг вакуумного регулятора опережения зажигания.

23. Отверните три гайки крепления впускной трубы к головке блока цилиндров (под гайками установлены плоские шайбы) и снимите впускную трубу в сборе с карбюратором.

24. Зацепите стропы подъемного механизма за рамы двигателя. Приподнимите двигатель, натянув стропы. Отверните гайку болта крепления передней опоры двигателя к кронштейну подрамника снимите пружинную и плоскую шайбы и выньте болт с плоской шайбой.

25. Отверните гайку болта крепления задней опоры двигателя к подрамнику, снимите пружинную и плоскую шайбы и выньте болт с плоской шайбой. Снимите двигатель с подрамника.

26. Установите двигатель на устойчивую подставку или стенд для разборки и сборки. Отверните три болта крепления передней опоры двигателя к блоку цилиндров и снимите опору.

27. Снимите масляный фильтр с двигателя (рекомендуем пользоваться специальным съемником).

28. Отверните три болта крепления передней крышки ремня привода распределительного вала и снимите ее.

29. Отверните гайку крепления натяжного ролика.

30. Отверните болт крепления шкива привода генератора от коленчатого вала, зафиксировав маховик от проворачивания (уприте отвертку в болт крепления картера сцепления к двигателю и в зубчатый венец маховика). Снимите болт крепления шкива с плоской шайбой.

31. Аккуратно подденьте отверткой (или монтажной лопаткой) шкив привода генератора и снимите его с переднего конца коленчатого вала.

32. Снимите зубчатый ремень привода распределительного вала со шкива коленчатого вала.

33. Снимите натяжной ролик со шпильки блока цилиндров.

34. Снимите дистанционное кольцо натяжного ролика.

35. Зафиксируйте шкив распределительного вала от проворачивания, уперев отвертку в шпильку крепления защитной крышки зубчатого ремня, и отверните болт крепления шкива.

36. Снимите зубчатый шкив распределительного вала, выньте шпонку шкива, если она неплотно сидит в пазу вала.

37. Отверните гайку и четыре болта крепления задней крышки (три из них крепят водяной насос к блоку цилиндров).

38. Снимите заднюю защитную крышку ремня привода распределительного вала.

39. Вставьте отвертку между фланцем корпуса насоса и блоком, сдвиньте насос с посадочного места.

40. Снимите насос и прокладку (показана стрелкой).

41. Отверните две гайки крепления крышки головки блока цилиндров, снимите плоские шайбы и резиновые втулки.

42. Снимите крышку головки блока цилиндров.

43. Отверните шесть болтов крепления головки блока цилиндров с помощью сменной головки, ключа для болтов с внутренним шестигранником и динамометрического ключа (так как момент затяжки болтов составляет около 80 Н/м или 8 кгс/м).

44. С помощью отвертки отделите головку от блока и снимите головку блока цилиндров.

45. Снимите прокладку головки блока цилиндров.

46. Отверните одиннадцать болтов крепления масляного картера двигателя.

47. С помощью отвертки отделите масляный картер от блока цилиндров и снимите картер и его прокладку.

48. Отверните три болта крепления приемника масляного насоса (под головками болтов установлены пружинные шайбы) и снимите приемник.

49. Снимите уплотнительное кольцо с приемника масляного насоса.

50. Отверните четыре гайки крепления нижних крышек шатунов (по две на каждой крышке).

51. Снимите крышки шатунных подшипников. Если номера цилиндров на них не видны, нанесите метки.

52. Снимите вкладыши шатунных подшипников с шеек коленчатого вала. Если не планируется замена вкладышей, промаркируйте их с нерабочей стороны.

53. Аккуратно протолкните шатуны в цилиндры так, чтобы шатуны не задевали за стенки цилиндров.

54. Выньте поршни с шатунами в сборе из цилиндров. Если номера цилиндров на шатунах не видны, нанесите метки.

55. Подденьте отвертками зубчатый шкив коленчатого вала и снимите его с переднего конца коленчатого вала.

56. Выньте шпонку крепления зубчатого шкива из канавки переднего конца коленчатого вала.

57. Отверните шесть болтов крепления масляного насоса, подденьте его отверткой и отделите насос от блока цилиндров.

58. Снимите масляный насос в сборе с переднего конца коленчатого вала.

59. Зафиксируйте маховик от проворачивания, отверните шесть болтов его крепления и снимите стопорную шайбу болтов.

60. Снимите маховик с заднего фланца коленчатого вала двигателя.

61. Обратите внимание: если установочная втулка осталась в маховике, сразу пометьте отверстие в коленчатом валу, в котором она была установлена. Иначе появится дисбаланс.

62. Отверните пять болтов и две гайки крепления держателя заднего сальника коленчатого вала.

63. Подденьте держатель отверткой и снимите его с двигателя.

64. Зафиксируйте коленчатый вал от проворачивания, вставив в балансировочное отверстие его противовеса металлический стержень или штифт, и отверните болты крепления шестерен уравновешивающих валов.

65. Снимите болты с плоскими шайбами.

66. Подденьте шестерни уравновешивающих валов двумя отвертками и снимите их с валов.

67. Отверните шесть болтов крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала (по два болта на каждой крышке) и снимите крышки коренных подшипников и нижние вкладыши.

68. Выньте коленчатый вал из постелей блока цилиндров.

69. Снимите упорные полукольца коленчатого вала (на среднем коренном подшипнике коленчатого вала) и верхние вкладыши коренных подшипников.

70. Если это необходимо, снимите шпонки с задних концов уравновешивающих валов.

71. При необходимости замены задних подшипников уравновешивающих валов отверните болты крепления упорных пластин и снимите пластины.

72. Выбейте задние подшипники валов из гнезд блока цилиндров, ударяя по уравновешивающим валам через оправку из мягкого металла, и снимите задние подшипники уравновешивающих валов.

73. Если необходимо заменить передние подшипники, снимите уравновешивающие валы. Для этого снимите стопорные кольца задних подшипников с помощью специальных щипцов выньте уравновешивающие валы из блока цилиндров через гнезда задних подшипников, выбейте заглушки передних концов уравновешивающих валов, снимите стопорные кольца и выпрессуйте передние подшипники с помощью оправки (бородка), прилагая усилие к наружным кольцам подшипников.

74. Рекомендуем снимать поршневые кольца специальным съемником. Если его нет, аккуратно разожмите замок верхнего компрессионного кольца и снимите его с поршня.

75. Таким же способом снимите нижнее компрессионное кольцо маслосъемные кольца (верхнее и нижнее) и расширитель маслосъемных колец.

76. Если необходимо, с помощью специальной оправки выпрессуйте палец из шатуна. Учтите, что для сборки поршня с шатуном необходимо нагреть верхнюю головку шатуна до температуры 240 °C и нужна специальная оправка для установки поршневого пальца.

77. Выпрессуйте задний сальник коленчатого вала из держателя, подложив под держатель бруски, чтобы не повредить его. Очистите привалочную поверхность держателя к блоку цилиндров от остатков старого герметика.

Дефектовка деталей двигателя

При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по диаметру и массе, а также поршневые пальцы к поршням по диаметру и шатуны по массе.

На днище поршня выбиты следующие данные:

1 — класс поршня по отверстию под палец (1, 2, 3)

2 — класс поршня по диаметру (А, B, C, D, E)

3 — стрелка, показывающая направление установки поршня

4 — группа по массе (нормальная — «Г», увеличенная на 5 г — ««, уменьшенная на 5 г -» -«)

5 — ремонтный размер (диаметр увеличен на 0,4 мм — D, на 0,8 — Е) Класс цилиндров (А, B, C, D, E) выбит на нижней плоскости блока (привалочной плоскости под масляный картер).

Подбор поршней

Для удобства подбора поршней к цилиндрам по диаметру те и другие делятся на пять классов: A, B, C, D, E (через 0,1 мм). В запасные части поставляются поршни номинального размера трех классов A, C, E и двух ремонтных размеров. Первый ремонтный размер — увеличенный на 0,4 мм, второй — на 0,8 мм.

По массе поршни делятся на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигателе должны устанавливаться поршни одной группы.

Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляются кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,4 и 0,8 мм. На кольцах первого ремонтного размера выбита цифра «40», а второго — «80».

Таблица 3.1. — Номинальные размеры диаметров цилиндров и поршней, мм

При подборе поршней к цилиндрам определите зазор между ними как разность между замеренными диаметрами поршня и цилиндра.

Рисунок 3.1 — Схема измерения илиндров

Номинальный зазор установлен 0,025 — 0,045 мм, предельно допустимый — 0,15 мм. Если зазор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры под следующий ремонтный размер и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Под ремонтный размер растачивают оба цилиндра, даже если зазор между поршнем и цилиндром превышает предельно допустимый только в одном цилиндре.

Поршневые пальцы делятся по диаметру на три класса (1, 2, 3) через 0,004 мм. Класс пальца маркируется на его торце краской. Класс поршня по пальцу выбит на днище поршня, а класс шатуна по пальцу — на крышке шатуна.

Таблица 3.2. — Размерные классы поршневых пальцев и поршней

Порядок выполнения

78. Очистите головку поршня от нагара.

79. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно делать обломком старого кольца.

80. Прочистите отверстия для стока масла подходящей по толщине проволокой.

81. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень.

82. Проверьте зазор между кольцами и канавками на поршне. Для этого с помощью набора щупов измерьте ширину канавок в нескольких местах по окружности, а затем замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.

Пояснение к операциям 81 и 82

Номинальный зазор, мм:

для верхнего компрессионного кольца 0,04−0,075;

нижнего компрессионного кольца 0,03−0,065;

маслосъемного кольца 0,02−0,055.

Предельно допустимый зазор для всех колец — 0,15 мм.

83. Измерьте зазоры в замках колец. Это можно сделать, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр (в котором оно работало), продвиньте поршнем, как оправкой, кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в нем без перекосов, выньте поршень из цилиндра и щупом измерьте зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25 — 0,45 мм, предельно допустимый (вследствие износа) — 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.

84. Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.

85. Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров есть царапины, задиры, раковины и т. п., расточите цилиндры под ремонтный размер или замените блок цилиндров. При таких дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.

86. Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите его шабером. Притупите заостренные кромки на плоскости блока цилиндров шабером, а затем мелкой шлифовальной шкуркой. Измерьте нутромером диаметр цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях (вдоль и поперек оси блока цилиндров) и четырех поясах.

87. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 51,5 мм от его днища в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. Вычислите зазоры между поршнями и цилиндрами.

88. Осмотрите шатунные вкладыши. Если на них имеются трещины, задиры, выкрашивание, замените вкладыши. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.

89. Если на поверхностях коленчатого вала, по которым работают сальники, имеются глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.

90. Если на коренных и шатунных шейках есть незначительные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера (в специализированной мастерской). После этого отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов абразивным конусом. Затем промойте коленчатый вал и продуйте сжатым воздухом масляные каналы. Овальность и конусность всех шеек после шлифования не должна превышать 0,005 мм. После шлифования шеек установите вкладыши ремонтных размеров.

91. Промерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала. Если износ или овальность шеек превышает 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера.

92. Если на рабочих поверхностях упорных полуколец имеются задиры, риски и отслоения, замените полукольца. На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.

Подбор вкладышей коленчатого вала

Номинальный диаметр шеек коленчатого вала, мм:

коренных 50,799−50,819

шатунных 47,830−47,850

Шейки коленчатого вала можно прошлифовать до одного из четырех ремонтных размеров с уменьшением номинального диаметра шеек, мм:

первого на 0,25 третьего на 0,75

второго на 0,5 четвертого на 1,00

Номинальная толщина вкладышей, мм:

коренных 1,824−1,831

шатунных 1,723−1,730

Вкладыши поставляются в запасные части также четырех ремонтных размеров, увеличенной толщины, мм:

первого на 0,25 третьего на 0,75

второго на 0,5 четвертого на 1,00

Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала, мм:

для коренных подшипников: номинальный — 0,026−0,073, предельно допустимый — 0,11;

для шатунных подшипников: номинальный — 0,02−0,07, предельно допустимый — 0,1.

Биение коленчатого вала должно составлять, мм:

по средней коренной шейке и посадочной поверхности под ведущую шестерню масляного насоса — не более 0,03;

по посадочной поверхности под маховик — не более 0,04;

по посадочной поверхности под шкивы и сальники и под шестерню привода уравновешивающих валов — не более 0,05.

Размеры полуколец, поставляемых в запчасти: номинальный — 2,31−2,36 мм и ремонтный (увеличенный на 0,127 мм) — 2,437−2,487 мм.

Осевой зазор коленчатого вала: номинальный — 0,06−0,26 мм, предельно допустимый — 0,35 мм.

93. Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников. Установите маховик. Закрепите индикатор так, чтобы его ножка опиралась на рабочую поверхность маховика (контакта с ведомым диском сцепления). Сдвиньте коленчатый вал до упора вниз (от индикатора) и установите стрелку индикатор на ноль. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет значение зазора. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца.

94. Осмотрите коренные вкладыши. Если на них имеются трещины, задиры, выкрашивание, замените вкладыши. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.

95. Тщательно прочистите и промойте масляные каналы коленчатого вала. При этом не рекомендуется самостоятельно выпрессовывать заглушки (для этого обратитесь в специализированную мастерскую).

96. Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, блок замените в сборе с крышками коренных подшипников.

97. Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос (установите насос с прокладкой) и залейте Тосол А-40 в рубашку охлаждения. Если в каком-нибудь месте заметите течь, значит блок негерметичен и его надо заменить.

Пояснение

Неплоскостность поверхности с прилегания ведомого диска сцепления не должна превышать 0,05 мм.

Непараллельность поверхности с прилегания ведомого диска сцепления и поверхности b для крепления сцепления относительно поверхности а, прилегающей к фланцу коленчатого вала, не должна превышать 0,1 мм.

Биение маховика на поверхностях b и c не должно превышать 0,1 мм.

Для удаления глубоких рисок и задиров поверхность с маховика можно проточить, при этом слой снимаемого металла не должен превышать 1 мм. Одновременно с поверхностью с необходимо проточить поверхность b, выдерживая размер между ними 0,5 0,1 мм. При проточке выдержите параллельность поверхностей a, b и c.

Зубчатый венец на маховике не должен проворачиваться при приложении к нему крутящего момента 600 Н· м (60 кгс/м) и сдвигаться в осевом направлении при проложении к нему усилия 4000 Н (400 кгс).

98. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Для этого измерьте диаметр шеек, а затем диаметр коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычислите зазор. Если он превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской.

99. Проверьте состояние заднего сальника коленчатого вала. Сальник, имеющий повреждения (трещины), износ рабочей кромки, потерявший эластичность, замените.

100. Держатель заднего сальника коленчатого вала не должен иметь трещин, сильных деформаций привалочной поверхности к блоку цилиндров.

101. Проверьте состояние зубьев венца маховика и в случае их повреждения замените маховик.

102. Замените или отремонтируйте маховик, если на поверхностях прилегания ведомого диска сцепления или фланца коленчатого вала имеются риски и задиры.

103. Если на поверхности прилегания ведомого диска сцепления видны цвета побежалости (маховик был перегрет), то, возможно, посадка зубчатого венца на маховике недостаточно плотная. Это можно проверить в специализированной мастерской. Маховик с ослабленной посадкой зубчатого венца необходимо заменить.

Сборка двигателя

Порядок выполнения

104. Установите стопорные кольца подшипников, запрессуйте заглушки, нанеся на них тонкий слой герметика, и передние подшипники уравновешивающих валов в посадочные гнезда блока цилиндров. Запрессуйте подшипники с помощью оправки (D_нар^.=50 мм, d_вн^.=30 мм, L=100 мм), прилагая усилие к наружным кольцам. Подшипники запрессовывайте с внутренней стороны блока цилиндров.

105. Установите уравновешивающие валы.

106. Установите задние подшипники уравновешивающих валов и запрессуйте их с помощью подходящей оправки, прикладывая усилие к наружному кольцу подшипника.

107. Установите стопорные кольца задних подшипников уравновешивающих валов с помощью специальных щипцов.

108. Смажьте тонким слоем моторного масла вкладыши коренных подшипников коленчатого вала и установите их в постели блока цилиндров (фиксирующие усы вкладышей устанавливайте в проточки постелей). Вкладыш средней шейки не имеет продольной канавки.

109. Установите коленчатый вал двигателя в постели блока цилиндров, предварительно смазав шейки вала (коренные и шатунные) тонким слоем моторного масла. Установите упорные полукольца на среднюю шейку коленчатого вала, предварительно смазав их тонким слоем моторного масла (проточками в сторону шеек вала, кольцо с алюминиевым покрытием белого цвета устанавливайте с передней стороны постели коленчатого вала, а металлокерамическое — с другой стороны постели). Поверните полукольца так, чтобы их концы были заподлицо с торцом постели.

110. Протрите крышки коренных подшипников чистой тряпкой.

111. Смажьте вкладыши тонким слоем моторного масла и установите их в крышки коренных подшипников (фиксирующие усы вкладышей устанавливайте в проточки крышек).

112. Установите крышки коренных подшипников согласно меткам на них (одна метка — первая крышка со стороны переднего конца коленчатого вала, две метки — вторая, три — третья). Метки на крышках должны быть расположены со стороны генератора.

113. Затяните болты крепления крышек коренных подшипников моментом 68,31−84,38 Н/м (6,97−8,61 кгс/м). В первую очередь нужно затягивать болты средней крышки.

114. Проверьте, проворачивается ли коленчатый вал. Он должен вращаться легко, без заеданий.

115. Установите упорные пластины задних подшипников уравновешивающих валов и затяните болты их крепления (по два болта на каждой пластине).

116. Поверните коленчатый вал так, чтобы метка на шестерне привода уравновешивающих валов совпала с приливом на блоке цилиндров. Установите шпонки в пазы задних концов уравновешивающих валов и шестерни уравновешивающих валов. Широкая метка на шестерне уравновешивающего вала должна совпадать с двойной меткой на шестерне коленчатого вала, а узкая метка шестерни другого уравновешивающего вала — с одинарной меткой шестерни коленчатого вала.

117. Затяните болты крепления шестерен моментом 45,82−56,60 Н/м (4,68−5,78 кгс/м). Для этого зафиксируйте коленчатый вал от проворачивания, вставив металлический стержень в балансировочное отверстие.

118. Обезжирьте привалочную поверхность держателя заднего сальника коленчатого вала и запрессуйте сальник в держатель (используя деревянный брусок).

119. Обезжирьте поверхность блока цилиндров бензином, соблюдая меры пожарной безопасности, нанесите тонкий слой герметика на эту поверхность.

120. Смажьте рабочую кромку заднего сальника коленчатого вала тонким слоем моторного масла.

121. Установите держатель заднего сальника коленчатого вала на двигатель. Заправьте рабочую кромку сальника деревянной палочкой.

122. Затяните пять болтов и две гайки крепления держателя заднего сальника коленчатого вала.

123. Установите маховик на коленчатый вал штифтами под сцепление наружу, совместив отмеченное отверстие со втулкой на фланце коленчатого вала.

124. Установите пластину болтов маховика, нанесите тонкий слой герметика на болты крепления маховика и удерживая маховик от проворачивания, затяните болты его крепления моментом 70,81−87,47 Н/м (7,22−8,92 кгс/м). Болты затягивайте крест-накрест.

125. Для удобства установки масляного насоса смажьте прокладку насоса тонким слоем консистентной смазки (Литол-24) и установите ее на поверхность блока цилиндров.

126. Залейте в корпус масляного насоса 10−20 г. моторного масла и проверните шестерни масляного насоса на несколько оборотов, чтобы смазать их. Шестерни должны вращаться легко, без заеданий.

127. Установите масляный насос в сборе на привалочную поверхность блока цилиндров, заправьте рабочую кромку переднего сальника деревянной палочкой и заверните шесть болтов крепления масляного насоса к блоку цилиндров.

128. Установите шпонку в канавку переднего конца коленчатого вала.

129. Установите шкив коленчатого вала и напрессуйте его на вал с помощью оправки из мягкого металла.

130. Протрите зеркала цилиндров чистой тряпкой. Подберите поршни к цилиндрам по диаметру (маркировка группы нанесена на фланце крепления масляного картера блока цилиндров на днище поршня) и массе.

131. Наденьте поршневой палец 2 на валик 1 приспособления для установки поршневого пальца с дистанционным кольцом 5. Затем оденьте направляющую втулку 3 и закрепите ее винтом 4, не затягивая винт. Размеры дистанционного кольца: наружный диаметр 22 мм, внутренний — 15 мм, толщина — 4 мм.

132. Нагрейте верхнюю головку шатуна до 240 °C в печи в течение 15 минут. Зажмите шатун в тисках, установите на него поршень так, чтобы отверстия под палец совпали, и вставьте до упора приспособление с пальцем в отверстия поршня и шатуна. Для правильной установки пальца поршень должен прижиматься бобышкой к верхней головке шатуна в направлении запрессовки. Обратите внимание, что поршень на шатун устанавливается так, чтобы стрелка на днище поршня была направлена в противоположную сторону от номера детали, отлитого на шатуне. Если на нижней головке шатуна есть отверстие для выхода масла, стрелка на поршне должна быть направлена в сторону этого отверстия.

133. После охлаждения шатуна смажьте поршневой палец через отверстие в бобышках поршня.

134. Протрите поршни и шатуны чистой тряпкой. Установите кольца на поршни.

135. Установите вкладыши шатунных подшипников в шатун и смажьте их моторным маслом.

136. Проверьте легкость перемещения колец в канавках поршня, вращая кольца. Замки колец расположите под углом 120°.

137. С помощью специальной оправки сожмите поршневые кольца и аккуратно ударяя ручкой молотка по днищу поршня, установите поршни в сборе с шатунами в цилиндр так, чтобы стрелка на днище поршня была направлена к приводу распределительного вала. При этом оправка должна быть плотно прижата к блоку цилиндров, иначе можно поломать поршневые кольца.

138. Установите крышки шатуна с вкладышами на шатунные болты (при этом номер цилиндра на шатуне и его крышке должен располагаться с одной стороны) и осадите их с помощью ручки молотка.

139. Затяните гайки крышек шатунных подшипников моментом 43,32−53,51 Н/м (4,42 — 5,46 кгс/м).

140. Удалите выступающие части прокладки масляного насоса и излишки герметика с привалочной поверхности блока цилиндров под масляный картер.

141. Установите маслоприемник с уплотнительным кольцом (показано стрелкой) и затяните три болта его крепления.