Рациональная организация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей

Содержание Введение

1. Исследовательская часть

2. Расчётно-технологическая часть

2.1 Определение нормативного пробега

2.2. Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания автомобиля

2.3 Корректирование нормативов ТО и КР с учётом среднесуточного пробега

2.4 Определение годового пробега

2.5 Определение годового числа воздействий

2.6 Определение суточной программы по ТО

2.7 Расчёт годовых объёмов по ТО, КР и самообслуживанию

2.8 Расчёт годовых объёмов работ по ТО и ТР

2.9 Определение объёма работ по самообслуживанию предприятия

2.10 Распределение трудоёмкости работ

2.11 Расчёт численности рабочих

2.12 Расчёт количества постов и линий ТО и ТР

2.13 Расчёт площадей производственных помещений

2.14 Расчёт количества оборудования и рабочих мест

3. Организация работ на сварочном участке

4. Охрана труда на участке

5. Конструкторская часть

6. Экономический расчёт

7. Научная организация труда Вывод Литература Введение Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей) находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемыми правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств (динамичность, экономичность, надёжность, долговечность, устойчивость, управляемость и т. д.); которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Что бы работоспособность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значения этих показателей длительное время должны мало изменяться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остаётся неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит в результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобилей.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, т. е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО и ремонта.

Рациональная организация процессов технического обслуживания и ремонта обеспечивает не только повышение их качества и общего технического состояния автомобиля, но и снижение трудоёмкости работ Знание всех факторов и закономерностей изменения технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работу по повышению надёжности и долговечности автомобилей путём своевременного и качественного выполнения ТО.

К числу мероприятий, проводимых в автохозяйствах, относится снижение затрат труда и средств на ТО и ТР автомобилей, уменьшение времени простоя путём повышения производительности труда рабочих и улучшение качества выполняемых работ.

Так же большое значение в улучшении технического состояния подвижного состава должно иметь внедрение в автохозяйствах средств диагностики, позволяющих проводить контроль технического состояния автомобиля по внешним признакам без разборки с целью выявления неисправностей и определения ресурса безотказной работы, т. е. работоспособности до частичной или полной её утраты.

1. Исследовательская часть.

Структура управления автохозяйственного комбината Организация технического обслуживания и ремонта В настоящее время цех применяет планово-предупредительную систему ТО и ремонта. Первое и второе техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2) проводятся в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа подвижного состава, климатических условий, способа хранения подвижного состава. На каждый автомобиль заводится карточка учета технического обслуживания и ремонта, которая находится у механика. Срок проведения обслуживания того или другого вида определяют по тому пробегу, который заносится в карточку. После проведения ТО в карточке делается отметка и после контроля на контрольно-техническом пункте (КТП), автомобиль выходит на линию. Для зон ТО принят поточный метод.

Текущий ремонт проводится по мере необходимости: по заявке водителя, при проведении технического осмотра, при проведении диагностики, или по заявке механика. Автомобиль направляется на пост диагностики, где уточняется объём работ и после подтверждения неисправности следует на посты зоны ТР. Если же они заняты, то автомобиль направляется в зону ожидания.

Диспетчерская служба в цехе служит для:

· обеспечения выполнения плана перевозки грузов;

· оперативного управления автомобилями на линии;

· обеспечения использования автомобилей и механизмов по назначению;

· более эффективного обеспечения объектов комбината и города транспортными услугами.

Отдел эксплуатации:

Отдел эксплуатации является структурным подразделением автохозяйства и подчиняется начальнику производства. Основной задачей отдела является организация и совершенствование перевозок.

Основные функции:

· Участие в перспективном и оперативном планировании перевозок;

· Организация хранения и эксплуатация подвижного состава в соответствии с установленными нормами и требованиями, обеспечение своевременной постановки на техобслуживание;

· Участие в сдаче в капитальный ремонт, списании, приёмке новых и отремонтированных автомобилей, прицепов, агрегатов;

· Осуществление замеров расстояний по всем объектам работы, составление соответствующих актов, нормирование работы водителей на маршрутах;

· Подготовка отчётов по службе;

· Контроль за оформлением путевых листов, товарно-транспортных накладных и их обработка;

· Контроль за наличием груза, предъявляемого грузоотправителем;

· Разработка маршрутов и составление сметно-суточного плана перевозок с учётом предполагаемого выпуска подвижного состава с установленной очерёдностью перевозок;

· Расчёт потребности в подвижном составе;

· Разработка графиков выпуска ПС на линию и его возврата, контроль за их выполнением;

· Установление сменных заданий водителем на основе прогрессивных форм, контроль за их выполнением.

Контрольно-технический пункт Контрольно-технический пункт входит в состав технической службы и подчиняется непосредственно начальнику производства. Основной задачей КТП является контроль за техническим состоянием подвижного состава при выходе его на линию, а также при возврате и после проведения ТО и ремонта.

Основные функции:

· Учёт возврата подвижного состава с линии из-за неисправности;

· Контроль за своевременным и качественным выполнением планов и графиков всех видов работ по ТО и ремонту подвижного состава;

· Обеспечение своевременной постановки подвижного состава на техобслуживание в соответствии с графиком;

· Ежесменный осмотр автомобилей при выезде на линию и при возвращении, проверка исправности спидометрового оборудования и запись показаний спидометра в путевой лист, осмотр технического состояния автомобилей, регистрация в путевом листе времени выезда и возврата;

· Осуществление контрольно-пропускной системы при выпуске ПС на линию, контроль за своевременным смещением его с линии;

· Разработка и проведение мероприятий по установлению причин преждевременной отправки ПС в ремонт.

Служба материально-технического снабжения Основными задачами службы МТС является материально-техническое снабжение автохозяйства, хранение запасов и управление ими.

Основные функции:

· Учёт наличия поступления и расхода материально-технических ценностей;

· Составление годовых заявок на запасные части и материалы по централизованным поставкам;

· Обеспечение автохозяйства необходимыми материалами, оборудованием, инвентарём, запасными частями, инструментом и другими материально-техническими ценностями, правильное хранение, учёт запасов и рациональное управление ими.

Ремонтно-механические мастерские Ремонтно-механические мастерские являются структурным подразделением автохозяйства. Основной задачей РММ является производство всех работ по ТО и ремонту подвижного состава автохозяйства.

Основные функции:

· Организация ТО и ремонта ПС с учётом достижений науки и передового опыта;

· Организация работы по выполнению производственного плана;

· Выполнение ТО и ремонта автомобилей с учётом норм простоя;

· Организация капитального ремонта узлов агрегатов автомобилей, изготовление новых и реставрация старых запасных частей;

· Составление заявок на материально-техническое снабжение.

Планово-экономический отдел Основной задачей отдела является обеспечение своевременного и качественного планирования работы в автохозяйстве.

Основные функции:

· Разработка трансфинплана автохозяйства по всем количественным показателям;

· Составление годовых, квартальных и месячных планов подразделений автохозяйства и доведение их до руководителей подразделений;

· Контроль за ходом выполнения трансфинплана и плановых заданий по всем установленным показателям.

Служба безопасности движения Основными задачами службы безопасности движения являются:

· Организация работы по разъяснению правил движения;

· Контроль соблюдения ПДД водителем на линии и на предприятии;

· Проведение агитационно-пропагандистской работы в указанных направлениях;

· Ведение статистики и проведение анализа причин аварийности.

Бухгалтерия Функциями бухгалтерии является учёт финансовых средств и материальных ценностей, составление соответствующих отчётов и осуществление финансовых расчётов за выполненную работу с клиентурой.

Административно-хозяйственная служба Административно-хозяйственная служба ведёт учёт личного состава, делопроизводство, обеспечивает сохранность и поддержание в хорошем состоянии производственных и служебных помещений.

Обоснование выбора темы дипломного проекта Главной задачей любого цеха является развитие и совершенствование производства для наиболее полного удовлетворения потребностей комбината в целом в соответствующих видах продукции.

Продукцией автотранспорта является перемещение готовой продукции из сферы производства в сферу потребления.

Бесперебойная связь между различными подразделениями комбината и удовлетворение их в перевозках зависит от уровня технического состояния и эффективности работы автотранспорта, таким образом, задачей цеха № 13 является обеспечение высокого уровня технической готовности подвижного состава, так как данное подразделение является единственным на комбинате по предоставлению автотранспортных услуг.

Немаловажную роль в готовности транспортных средств к выходу на линию играет сварочный участок, тем более что ремонт при помощи сварки позволяет увеличить ресурс работы автомобиля.

В свою очередь, эффективная работа сварочного участка зависит от правильной организации рабочих мест, наличия необходимого оборудования для сварки, а также правильной организации работы на данном участке (режим труда и отдыха, промышленная санитария и т. д.).

2. Расчётно-технологическая часть

2.1 Определение нормативного пробега Таблица 1

Исходные данные для расчёта:

Таблица 2

2.2 Выбор и корректирование периодичности технического обслуживания автомобиля Периодичность ЕО обычно равна среднесуточному пробегу автомобиля.

L_Еозил = L_CC = 180 км L_Еомаз = L_CC = 160 км Периодичность ТО₁ и ТО₂ (L₁ и L₂) определяем с помощью приведённых в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» нормативов, откорректированных с помощью коэффициентов с учётом заданной категории эксплуатации

L₁=L₁^H*K₁*K₃; L₂=L₂^H*K₁*K₃; L_кр= L_кр^н*K₁*К₂*К₃ ;

где L₁^H, L₂^H, L_кр^Н — величины пробегов между соответствующими обслуживаниями, согласно «Положение о техническом обслуживании и ремонту подвижного состава автотранспорта»;

К_1-коэффициент, учитывающий влияние категории условий эксплуатации на пробег между техническими обслуживаниями. (1, табл.2.8.)

К₂-коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля. (1, табл.2.9.)

К₃ — коэффициент, учитывающий климатические условия работы автомобиля. (1, табл.2.10.)

Приведённую корректировку сводим в таблицу 3.

Таблица 3

2.3 Корректирование нормативов ТО и КР с учётом среднесуточного пробега Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учётом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР должны быть кратны среднесуточному пробегу.

Результаты вычислений заносим в таблицу 4.

Таблица 4

2.4 Определение годового пробега Годовой пробег автомобиля определяем по формуле:

L_г = Д_рг * б_т * L_cc

Годовой пробег всего парка автомобилей

L_г^° = L_г * А_сп

где, Д_рг-дни работы в году б_т-коэффициент технической готовности

L_cc-среднесуточный пробег А_сп-количество автомобилей б_т = 1/ (1+ в * L_cc)

где, в-простой автомобиля в текущем ремонте приходящийся на 1 км пробега.

Результаты вычислений заносим в таблицу 5.

Таблица 5

2.5 Определение годового числа воздействий Число капитальных ремонтов

N^г_кр = L^°_г / L_cг

Число ТО-2

N^г₂ = L^°_г / L^cг₂ — N^г_кр

Число ТО-1

N ^г ₁ = L^°_г / L^cг₁-(N^г_кр + N^г₂)

Число ЕО

N^г_ео = L^°_г / L^cк_ео = Д_рг * А_сп * б_т

Результаты вычислений заносим в таблицу 6.

Таблица 6

2.6 Определение суточной программы по ТО

N^с = N_г/Д_рг где, N_г-годовое число обслуживаний

N^c_кр = (42+36) / 248 = 0,31

Nc_то-2 = (973 + 644) / 248 = 7

N^c_то-1 = (3046 + 2042) / 248 = 21

N^c_ео = (56 854 + 45 930) / 248 = 414

2.7 Расчёт годовых объёмов по ТО, КР и самообслуживанию Трудоёмкость ТО и КР определяем с помощью нормативной трудоёмкости по видам ТО и КР с учётом корректировочных коэффициентов, указанных в «Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава».

t_eo = t_eo^н * k₂ * k₅ * k_м

t₁ = t₁^н * к₂ *к₅

t₂ = t₂^н * к₂ *к₅

Результаты вычислений заносим в таблицу 7

Таблица 7

Примечания:

1. Нормативы трудоёмкости ежедневного обслуживания включают в себя трудоёмкость уборо-моечных работ и затраченные операции. Постановка автомобиля на стоянку, а так же на проверку его технического состояния выполняется водителями за счёт подготовительно-заключительного времени и механиком КТП. Подготовительно-заключительное время не включается в трудоёмкость ЕО.

2. Трудоёмкость работ ЕО при применении моечных установок при поточном методе корректируется на коэффициент механизации к_м = 0,35−0,75

2.8 Расчёт годовых объёмов работ по ТО и ТР Годовая трудоёмкость работ рассчитывается по формуле:

Т^г1 = N^г_х * t_x

Где, N^г_х-годовое число воздействий по каждому виду обслуживания;

t_x-откорректированная трудоёмкость вида воздействий.

Годовая трудоёмкость ЕО, общая:

Т^г_ео = N^г_еозил * t_еозил + N^г_еомаз * t_еомаз

Т^г_ео = 56 854 * 0,19 + 45 930 * 0,13 = 16 773 чел * ч Годовая трудоёмкость ТО — 1, общая:

Т^г_то1 = N^г_то1зил * t_то1зил + N^г_то1маз * t_то1маз

Т^г_то1 = 3046 * 2,3 + 2042 * 2,89 = 12 907 чел * ч Годовая трудоёмкость ТО — 2, общая:

Т^г_то2 = N^г_то2зил * t_то2зил + N^г_то2маз * t_то2маз

Т^г_то2 = 973 * 9,18 + 644 * 11,73 = 16 486 чел * ч Годовая трудоёмкость ТР, общая:

Т^г_тр = (L^°_зил * t_трзил + L^°_маз * t_трмаз) / 1000

Т^г_тр = (10 233 750 * 4,81 + 7 348 800 * 6,17) / 1000 = 94 566 чел * ч

2.9 Определение объёма работ по самообслуживанию предприятия Работы по самообслуживанию включают в себя: обслуживание и ремонт станочного, энергетического и силового оборудования. Изготовление, обслуживание и ремонт технологического оборудования (стенды), ремонт зданий, сооружений, водопровода.

Т_сам = (Т^г_ео + Т^г_то1 + Т^г_то2 + Т^г_тр) * к_с / 100

где, к_с-объём работ по самообслуживанию. Удельное значение к_с зависит от размеров предприятия. к_с = 8…10.

Т_сам = (16 733 + 12 907 + 16 486 + 94 566) * 10 / 100 = 14 069 чел * ч

2.10 Распределение трудоёмкости работ По месту работ производственной программы распределяют по различным производственным участкам:

· Работы ЕО и ТО-1 проводятся в самостоятельных зонах;

· Работы ТО-2 (16 486 чел * ч) на специализированных постах 80% (13 189 чел * ч) и на производственных участках 20% (3297 чел * ч);

· Работы ТР выполняются как на постах, так и на участках.

Таблица 8

Распределение работ ТО-1 и ТО-2 по видам автомобилей

Годовые объёмы текущего ремонта каждого производственного участка и постовые работы по видам работ в процентах по общим объёмам трудоёмкости определяются в зависимости от типа подвижного состава.

Таблица 9

Распределение работ ТР по видам автомобилей (%)

Таблица 10

2.11 Расчёт численности рабочих При расчёте численности различают явочное (технологически необходимое) Рт и штатное Рш количество рабочих.

Явочное число производственных рабочих.

Р_т = Т_г / Ф_м

где, Ф_м-годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего Ф_м = (Д_кг-Д_в-Д_п) * Т_д-УД_пп * п₁

где, Д_кг-количество календарных дней в году Д_в-количество выходных дней в году Д_п-количество праздничных дней в году Т_д-продолжительность рабочих дней в часах УД_пп * п₁-Суммарное годовое сокращение фонда рабочего времени за счёт праздничных дней.

Ф_м = 1987 часов Штатное число производственных рабочих Р_ш = Т_г / Ф_р

где, Ф_р-годовой фонд времени штатного рабочего Ф_р = (Д_рг-Д_отп-Д_дв) * Т_д — УД_пп * п₁

где, Д_рг-количество рабочих дней в году Д_отп-дни отпуска для данной профессии Д_дв-дни отпуска по уважительной причине (по болезни, учебные, донорские, гос. обязанности).

Ф_р =1763 часа при нормальных условиях труда (28 дней отпуска);

Ф_р = 1739 час при вредных условиях труда (31 день отпуска);

Расчёт численности рабочих сводим в таблицу 11.

Таблица 11

Таблица 12

Расчёт численности рабочих зон ТО и ЕО

2.12 Расчёт количества постов и линий ТО и ТР Число линий в зоне ТО определяем по формуле:

М = ф_п / (R_л * з), где-ф_п — такт поста (мин);

R_л-ритм линии (мин);

з-коэффициент потерь рабочего времени з₁ = 1, з₂ = 0,7

Такт поста представляет собой время простоя автомобиля в обслуживании на данном посту.

Ф_п = (t₁ * 60 / Рр * Хп) + tпер, где

t₁-откорректированная трудоёмкость ритма обслуживания;

Р_р-среднее число рабочих на посту;

Х_п-число технических постов на одной линии, принимаем равное 3;

t_пер-время перемещения с одного поста на другой;

t_пер = (L_а + а) / V_пер, где:

L_а-габаритная длина автомобиля;

а-интервал между автомобилями (1,2…1,5м);

V_пер-скорость перемещения (V_пер = 10 м/мин).

Для окончательных расчётов определяем t₁ и L_а:

t₁ = (t_1ЗиЛ + t_1МАЗ) / 2t₁ = (2,3 + 2,9) / 2 = 2,6

t₂ = (t_2ЗиЛ + t_2МАЗ) / 2t2 = (9,18 + 11,73) / 2 = 10,5

L_ЗиЛ = 6900ммL_МАЗ = 7620 мм

L_а = (L_ЗиЛ + L_МАЗ) / 2L_а = (6900 + 7620) / 2 = 7260 мм = 7,26 м;

t_пер = (6,65 + 1,5) / 10 = 0,8 м/мин ф₁ = (2,6 * 60 / 2 * 3) + 0,8 = 27 мин ф₂ = (10,5 * 60 / 2 * 3) + 0,8 = 106 мин Ритм производства представляет собой долю времени работы зоны, приходящихся на долю одного обслуживания данного вида.

R_л = Т_см * С * 60 / N^с_х, где:

Т_см-продолжительность рабочей смены, С-число смен работы данной зоны,

N^с_х-количество данных обслуживаний в сутки

R_л1 = 8 * 60 *1 / 21 = 22,9 мин

R_л2 = 8 * 60 *1 / 7 = 68,6 мин Определяем число линий обслуживания:

М₁ = ф₁ / (R_л1 * 1) М₁ = 27 / 22,9 * 1 = 1

М₂ = ф₂ / (R_л2 * 1) М₂ = 106 / 68,6 * 0,7 = 2

Расчёт количества постов ТР Х_тр = Т_г * ц / (Д_рг * с * Т_см * Р_р * з), где:

Т_г-суммарная годовая трудоёмкость на постах ТР ц-коэффициент, учитывающий наравномерность подачи автомобилей в зону ТР (ц = 1,2…1,5)

Д_рг-количество рабочих дней в году С-количество смен Т_см-продолжительность смены Р_р-количество рабочих на посту з-коэффициент потерь рабочего времени (з = 0,75…0,9)

Х_тр = 32 182 * 1,2 / (248 * 2 * 8 * 2 * 0,8) = 6 постов

2.13 Расчёт площадей производственных помещений Расчёт площадей по нормативу удельной площади цехов на одного рабочего:

F_L1 = f₁ + f₂ * (Р_т-1), где:

f₁-удельная площадь первого рабочего,

f₂-удельная площадь на последующих рабочих, Р_т-технологическое число рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 13

2.14 Расчёт количества оборудования и рабочих мест Ф_до = Ф_но * з Ф_до = 1980 * 0,95 = 1881 час Где: Ф_но-действительный фонд времени работы оборудования;

з-коэффициент использования оборудования, учитывающий простои автомобиля и ремонта (принимаю 0,95…0,98)

Х_о = Т^г_д / Ф_доХ_о = 2455 / 1881 = 1,3

С учётом загрузки принимаю 3 единицы основного оборудования.

Годовой фонд времени рабочего места (Ф_рм) это то время в течении которого используют рабочее место. Числовое значение годового фонда времени рабочего места практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования. Ф_рм = Ф_до = 1881 час Количество рабочих мест:

Х_рм = Т^г_д / Ф_рм * м, где:

м-количество рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте.

Х_рм = 32 182 / 1881 * 1 = 1,3 Принимаю 2 рабочих места.

норматив технический ремонт автотранспорт

3. Организация труда на сварочном участке Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а так же прикрепления кронштейнов, уголков и т. п. В АТП применяют электродуговую и газовую сварку. Работы газовой сварки обычно подразделяют на сварку деталей из толстолистовой стали и сварку тонколистовой стали кузовов, а так же тонкостенных деталей. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму).

Подготовка металла (деталей) к сварке.

Металл, идущий на изготовление сварных конструкций, предварительно очищают и выправляют.

Очистка должна производиться до сборки узла. В месте сварки кромки тщательно очищают от ржавчины, масла, влаги, окалины, загрязнений, наличие которых приводит к образованию пор и других дефектов. Особенно следует обратить внимание на зачистку в зазоре между кромками. Если в зазор уже собранного узла попали загрязнения, его следует тщательно продуть сжатым воздухом или прожечь пламенем горелки.

Очистка производится ручными и механическими проволочными щетками, пламенем многофакельной горелки, абразивными кругами, травлением в растворах кислот и щелочей, промывкой растворителями.

Перед сваркой кромки деталей, если это предусмотрено чертежами, подвергают обрезке, скосу и очистке.

Для обеспечения качественного провара и формирования сварного шва выполняют подготовку кромок под сварку Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку являются: угол разделки кромок, угол скоса одной кромки, зазор между стыкуемыми кромками и притупление. Существующие способы ручной дуговой сварки позволяют сваривать без разделки кромок металл ограниченной толщины — до 6 мм. Поэтому при сварке металла большой толщины необходимо разделывать кромки для доступа сварочной дуги вглубь соединения и полного проплавления кромок на всю толщину.

Сборка деталей под сварку Более 30% общей трудоёмкости изготовления сварных деталей и узлов составляют затраты труда на сборку деталей под сварку.

Сборка деталей под сварку выполняется с целью установления взаимного пространственного положения элементов сварных конструкций. Для уменьшения времени сборки, а также повышения её точности применяют различные приспособления: установочные детали, прижимные механизмы, стенды, кондуктор и др.

Сборку деталей под сварку выполняют несколькими способами. Наиболее рационален метод секционной сборки, предусматривающий сборку и сварку отдельных узлов, из которых состоит конструкция, а затем сборку и сварку всей конструкции.

При изготовлении сварных конструкций широко используют так называемый метод общей сборки сварной конструкции. Он заключается в том, что вначале всю конструкцию собирают из отдельных заготовленных элементов, а затем её сваривают. Если это не удается, то детали последовательно присоединяют к уже сваренной конструкции.

Технологический процесс сварочных работ на АТП следующий: после снятия с автомобиля кабин, оперения, с них снимают старую краску, ржавчину и направляют на сварочный участок. Здесь детали подвергаются дефектовке. Сварщик заваривает трещины, вырезает дефектные участки и приваривает заплаты. После этого зачищаются швы.

Кузова, кабины, оперение автомобилей, поступающих в ремонт, имеют стабильный характер дефектов, которые, как правило, повторяются в одних и тех же местах, что позволяет заранее разработать серию типовых дополнительных ремонтных деталей в виде заплат различной конфигурации, централизовать их изготовление на жестяницком участке и затем при ремонте приваривать их взамен удалённых дефектных участков.

Ремонт кабин и деталей оперения целесообразнее всего выполнять путём вырезки дефектных участков, неподдающихся ремонту (коррозионные разрушения, сильно помятые и разорванные поверхности и др.) и приварке ремонтных деталей.

Как правило, характер дефектов на этих деталях позволяет создать довольно стабильную номенклатуру дополнительных ремонтных деталей (боковой панели передней части кабины, нижних панелей задней части кабины, порога двери и др.)

Виды выполняемых работ на участке:

Ремонт кабины:

1) Деформация стоек ветрового окна и передней части крыши аварийного характера, не поддающиеся наложением заплат, заменой элементов конструкции и другими способами — браковать;

2) Вмятины с острыми загибами и разрывами на панелях передка, задка, крыши, на полу и на подставке сиденья пассажиров; Разрывы по нижнему отверстию спереди кабины в местах крепления крыла; коррозионные разрушения на нижнем поясе кабины на панелях задка, передка, порогах дверей, полу-ремонтировать, вырезание повреждённой части и приварка соответствующей дополнительной ремонтной детали;

3) Трещины на панелях передка, задка, крыши, на полу, на пороге; трещины, идущие от угла проёма двери к лобовому стеклу; трещины на отбортовке в месте сопряжения внутренней панели с полом; трещины в дверном проёме в местах крепления петель; трещины в местах крепления подставы сидения пассажиров-ремонтировать, заварка, при трещинах не устраняемых заваркой, вырезание повреждённой части кабины и приварка соответствующей дополнительной ремонтной детали.

Ремонт двери кабины:

1) Трещины или разрывы на внутренней или наружных панелях, в местах крепления верхних петель; коррозионное разрушение нижней части панели-ремонтировать, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2) Отрыв усилителей панели, кронштейнов обоймы двери, соединителей панелей, держателей уплотнителя — ремонтировать, заварка.

Ремонт облицовки радиатора:

1) вмятины на облицовке, трещины или разрывы на нижней части облицовки — ремонтировать, заварка, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2) Трещины и разрывы, проходящие через отверстия для фар и подфарников — ремонтировать, заварка или приварка накладок.

Ремонт крыла:

1) Вмятины с острыми загибами или разрывами на крыле с повреждением боковин и усилителей, трещины или разрывы крыла, отрыв усилителей и боковины крыла, коррозионное разрушение крыла — ремонтировать, вырезание повреждённой части с последующей приваркой дополнительной ремонтной детали.

2) Повреждение отверстий для крепления — ремонтировать, заварка или приварка накладок.

Для выполнения всех этих работ необходимо следующее оборудование, которое сведено в таблицу 14.

Таблица 14

4. Охрана труда на участке

1. Общие положения

1.1 Область применения и порядок распространения

1.1.1 Межотраслевые Правила по охране труда на автомобильном транспорте (далее — Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом «Об основах охраны труда в Российской Федерации» и Трудовым кодексом Российской Федерации.

1.1.2 Настоящие Правила распространяются на работников автотранспортных организаций (АТП), автотранспортных цехов, участков иных организаций, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи, стоянки и т. п.), а также на предпринимателей, осуществляющих перевозки грузов и пассажиров (далее — организации).

Настоящие Правила распространяются на грузоотправителей и грузополучателей при осуществлении перевозок автомобильным транспортом, в части требований, изложенных в подразделе 2.4 настоящих Правил.

1.1.3 Работодатель обязан обеспечить здоровые и безопасные условия труда, правильно организовать труд работников в соответствии с требованиями, предусмотренными Федеральным законом «Об основах охраны труда в Российской Федерации» и Трудовым кодексом Российской Федерации.

1.1.4 Настоящие Правила устанавливают на территории Российской Федерации требования по охране труда, обязательные для исполнения при организации и осуществлении перевозок автомобильным транспортом, при эксплуатации автотранспортных средств (АТС), производственных территорий и помещений. Правила определяют также мероприятия по предупреждению воздействия опасных и вредных производственных факторов на работников.

1.1.5 На основании настоящих Правил работодатель разрабатывает инструкции по охране труда для работников соответствующих профессий.

1.2 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников

1.2.1 При ремонте, обслуживании и эксплуатации АТС работники организаций могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов.

1.2.2 Основные физические опасные и вредные производственные факторы:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации;

повышенная или пониженная подвижность воздуха;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

отсутствие или недостаток естественного освещения;

недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).

1.2.3 Основным химическим опасным и вредным производственным фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны.

1.2.4 Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов.

1.2.5 Санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата, уровней шума и вибраций, освещенности должны соответствовать требованиям действующих санитарных правил и норм и государственных стандартов.

1.2.6 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны должно соответствовать действующим гигиеническим нормативам.

2. Требования охраны труда работников при организации и проведении работ

2.1.9 Сварочные работы

2.1.9.1 В соответствии с Постановлением Правительства Российской Федерации от 25 февраля 2000 г. N 163 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2000, N 10, ст. 1131) к самостоятельному выполнению электрогазосварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие проверку знаний по электробезопасности, обученные безопасным методам работы и имеющие соответствующие удостоверения.

2.1.9.2 Организация работы в сварочных цехах, на участках и площадках, размещение и эксплуатация оборудования, проведение сварочных работ должны соответствовать требованиям настоящих Правил и других действующих нормативных правовых актов.

2.1.9.3 Сварочные работы внутри емкостей, колодцев, в замкнутых и труднодоступных пространствах должны производиться только после оформления наряда-допуска, при этом должны соблюдаться меры безопасности.

Сварочный трансформатор, ацетиленовый генератор, баллоны со сжиженным или сжатым газом должны размещаться вне емкостей, в которых производится сварка.

2.1.9.4 Временные места проведения сварочных работ в зонах технического обслуживания и ремонта АТС определяются письменным разрешением работника, ответственного за пожарную безопасность объекта (руководителя цеха, участка и т. д.), должны быть обеспечены средствами пожаротушения и ограждены негорючими ширмами или щитами.

2.1.9.5 При проведении сварочных работ на открытом воздухе над сварочными постами следует сооружать навесы из негорючих материалов.

При отсутствии навесов сварочные работы во время дождя или снегопада должны быть прекращены.

2.1.9.6 При проведении сварочных работ на открытом воздухе в зимнее время баллоны с углекислым газом в целях предотвращения замерзания должны устанавливаться в специально утепленных помещениях.

2.1.9.7 Не допускается:

выполнять сварочные работы на сосудах и аппаратах, находящихся под давлением;

выполнять сварочные работы или резку металла в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие жидкости и материалы;

зажигать газ в газовой горелке посредством прикосновения к горячей детали.

2.1.9.8 По окончании работ или во время непродолжительных перерывов в работе газовые горелки разрешается класть только на специальные подставки.

2.1.9.9 При перегреве газовой горелки ее охлаждают в холодной воде, предварительно плотно закрыв ацетиленовый и кислородный вентили.

2.1.9.10. Не допускается попадание масла на кислородные шланги и газовую горелку.

2.1.9.11 Перед началом работы с ацетиленовым газогенератором, а также в течение смены следует проверять исправность водяного затвора и уровень воды в нем и при необходимости доливать воду.

2.1.9.12 При работе с ацетиленовым газогенератором не допускается:

загружать в загрузочные устройства газогенератора карбид кальция меньшей грануляции, чем указано в паспорте газогенератора;

курить, подходить с открытым огнем или пользоваться им вблизи газогенератора;

соединять ацетиленовые шланги медной трубкой;

работать двум сварщикам от одного водяного затвора;

спускать ил в канализацию или разбрасывать его по территории;

хранить карбид кальция в помещении, где установлен ацетиленовый генератор, в количестве, превышающем суточную потребность, а также в подвальных и низких затапливаемых местах.

2.1.9.13 Для вскрытия барабанов с карбидом кальция необходимо применять инструмент, исключающий образование искры при ударе.

2.1.9.14 Переносные ацетиленовые газогенераторы для работы следует устанавливать на открытых площадках. Допускается временная их работа в хорошо проветриваемых помещениях. Ацетиленовые газогенераторы необходимо ограждать и размещать на расстоянии не ближе 10 м от мест проведения огневых работ, а также от мест забора воздуха компрессорами и вентиляторами.

2.1.9.15 Замерзшие ацетиленовые газогенераторы и трубопроводы разрешается отогревать только горячей водой.

2.1.9.16 По окончании работы карбид кальция в переносном ацетиленовом газогенераторе должен быть выработан, известковый ил выгружен в специально приспособленную тару и слит в иловую яму.

Открытые иловые ямы должны быть ограждены перилами (закрытые — иметь негорючее покрытие), оборудованы вытяжной вентиляцией и люками для удаления ила.

2.1.9.17 Шланги должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов и использоваться в соответствии с их назначением. Запрещается использование кислородных шлангов для подачи ацетилена и наоборот. При присоединении шлангов к горелке они должны предварительно продуваться рабочими газами. Длина шлангов должна быть от 10 до 30 м.

2.1.9.18 Шланги необходимо предохранять от внешних повреждений, воздействия высоких температур, искр и пламени. Запрещается скручивание, сплющивание или излом шлангов.

2.1.9.19 Закрепление шлангов на соединительных ниппелях должно быть надежным. Для этой цели должны применяться специальные хомуты.

Допускается не более двух сращиваний на каждом шланге посредством ниппелей.

2.1.9.20 На стационарном сварочном посту баллоны с ацетиленом, пропан-бутаном или кислородом должны храниться раздельно или в металлическом шкафу с перегородкой и полом, исключающим искрообразование при ударе. Шкаф должен быть расположен снаружи у сварочного помещения или внутри сварочного поста, при этом шкаф должен иметь перфорированные стенки.

Хранение баллонов с газами должно осуществляться с навинченными на их горловины колпаками.

2.1.9.21 При применении вместо ацетилена других горючих газов должны обеспечиваться правила по безопасному использованию данных горючих газов.

2.1.9.22 При обнаружении утечки газа работу следует немедленно прекратить, устранить утечку, проветрить помещение.

2.1.9.23 При ремонте топливных баков или емкостей из-под горючих жидкостей необходимо соблюдать требования, предусмотренные пп. 2.1.8.14 и 2.1.8.15 настоящих Правил и другими нормативными документами.

2.1.9.24 Ремонт газосварочной аппаратуры в организации должен производиться в отдельном помещении, после ее продувки азотом или воздухом. К ремонту газосварочной аппаратуры допускаются работники, имеющие соответствующее разрешение.

2.1.9.25 Резаки и газовые горелки после ремонта должны испытываться на газонепроницаемость, а затем на горение, при котором не должно быть хлопков и обратных ударов.

2.1.9.26 Испытание газопроводов на плотность должно производиться не реже одного раза в 3 месяца с составлением соответствующего акта.

2.1.9.27 Технический осмотр и испытание газовых редукторов должно производиться один раз в 3 месяца, а резаков, газовых горелок и шлангов — один раз в месяц работником, ответственным за исправное состояние и эксплуатацию сварочного оборудования, назначаемым приказом по организации.

Результаты технического осмотра и испытаний заносятся в соответствующий журнал.

2.1.9.28 Наземные газопроводы и баллоны должны окрашиваться:

ацетиленовые — в белый цвет;

кислородные — в голубой.

2.1.9.29 Все газораздаточные трубопроводы должны быть заземлены.

2.1.9.30 Не допускается:

использовать редукторы и баллоны с кислородом, на штуцерах которых обнаружены хотя бы следы масла, а также замасленные шланги;

применять для подачи кислорода редукторы, шланги, использованные ранее для работы с другими газами;

пользоваться неисправными, неопломбированными или с просроченным сроком поверки манометрами на редукторах;

производить отбор кислорода до остаточного давления газа менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2);

допускать соприкосновение баллонов, а также шлангов с токоведущими проводами;

находиться напротив штуцера при продувке вентиля баллона;

производить работы по газовой резке и сварке в помещении при невключенной или неисправной вентиляции;

выполнять работы по газовой резке, сварке, а также выполнять какие-либо работы с открытым огнем на расстоянии менее:

10 м — от групповых газобаллонных установок, ацетиленового генератора;

5 м — от отдельных баллонов с кислородом и горючими газами;

3 м — от газопроводов;

снимать колпак с баллона, наполненного ацетиленом или другим горючим газом, с помощью инструмента, который может вызвать искрообразование. Если колпак не отворачивается, баллон должен быть возвращен заводу (цеху) — наполнителю;

переносить баллоны на руках. Транспортировка баллонов разрешается на специальных тележках с надежным креплением баллонов;

производить ремонт газовых горелок, резаков и другой сварочной аппаратуры работниками, не имеющими на то разрешения;

применять для уплотнения редуктора любые прокладки, кроме разрешенных разработчиком;

ремонтировать газовую аппаратуру и подтягивать болты соединений, находящихся под давлением;

размещать наполненные газом баллоны на расстоянии менее 1 м от отопительных устройств и паропроводов;

придерживать отрезаемый кусок металла руками.

2.1.9.31 При длительных перерывах в работе вентили должны быть закрыты как на газовых горелках и резаках, так и на кислородных и ацетиленовых баллонах, а нажимные винты редукторов вывернуты до освобождения пружины.

2.1.9.32 При обратном ударе пламени следует немедленно закрывать вентиль на газовой горелке (резаке), на баллонах и водяном затворе. Прежде чем пламя будет зажжено вновь после обратного удара, должно быть проверено состояние затворов и шлангов.

2.1.9.33 Рукоятки газовых горелок и пистолетов-горелок шланговых полуавтоматов для защиты сварщика должны быть покрыты теплоэлектроизоляционным материалом. Во время работы температура рукоятки не должна превышать 40 град. С.

2.1.9.34 Гибкий металлический шланг для направления сварочной проволоки из кассеты в пистолет-горелку шлангового полуавтомата должен быть покрыт электроизоляционным материалом.

2.1.9.35 Присоединение и отсоединение от сети электросварочных установок, а также наблюдение за их исправным состоянием в процессе эксплуатации должен выполнять электротехнический персонал данной организации, имеющий квалификационную группу по электробезопасности не ниже III.

2.1.9.36 Электросварщикам, прошедшим специальное обучение, может присваиваться в установленном порядке квалификационная группа по электробезопасности III и выше с правом присоединения и отсоединения электросварочных установок.

2.1.9.37 Перед присоединением электросварочной установки к электросети необходимо в первую очередь заземлить ее, а при отсоединении, наоборот, сначала отсоединить установку от электросети, а потом снять заземление.

Длина проводов от электросети до электросварочной установки не должна превышать 10 м.

2.1.9.38 Тиски электросварщика, установленные на заземленном металлическом столе, должны иметь индивидуальное заземление.

2.1.9.39 Конструкция и техническое состояние электрододержателя должны обеспечивать надежное крепление и безопасную смену электродов. Рукоятка электрододержателя должна быть изготовлена из диэлектрического огнестойкого и теплоизолирующего материала и иметь защитный козырек.

2.1.9.40 Соединение сварочных проводов следует производить пайкой, сваркой или при помощи гильз с винтовыми зажимами. Места соединений должны быть надежно изолированы, гильзы с зажимами обязательно заключены в колодку из небьющегося изоляционного материала, а головки зажимных винтов утоплены в тело колодки.

2.1.9.41 Присоединение проводов к электрододержателю и изделию должно осуществляться механическими зажимами или методом сварки.

2.1.9.42 На рабочих местах электросварщика должны находиться приспособления (штативы и т. п.) для укладки на них электрододержателей при кратковременном перерыве в работе.

2.1.9.43 Металл в свариваемых местах должен быть сухим, очищенным от грязи, масла, окалины, ржавчины и краски.

2.1.9.44 Уборка флюса от шва, сваренного электросварочным автоматом, производится только флюсоотсосом, а очистка сварочного шва от шлака — металлическими щетками. При очистке сварщик должен пользоваться защитными очками.