Практическая часть. 
Логистическая стратегия предприятия

АВС-анализ и XYZ-анализ товарных запасов

АВС-анализ — метод, который позволяет классифицировать ресурсы компании по степени их важности. Снижение затрат напрямую зависит от правильной оценки стоимости каждого вида запаса.

На практике предприятия, уделяя внимание небольшой части запасов, могут контролировать большую часть своих капиталовложений в запасы. Этот принцип известен в литературе как анализ Парето: 20% всех усилий дают 80% результата. Данный принцип положен в основу АВС-анализа. Крупные предприятия могут иметь до 1000 различных видов запасов, поэтому затраты при планировании и контроле каждого вида будут очень велики. Товарно-материальные ценности подразделяются на категории по важности, чтобы использовать систему контроля запасов только для наиболее важных частей. Такая классификация ассортимента называется АВС-анализ. Его используют с целью сокращения величины запаса на складе, количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли и т. д.

Цель данного анализа можно сформулировать следующим образом:

• o отделить существенное от несущественного;
• o выделить приоритеты;
• o повернуть активность главным образом на область высокого экономического значения и одновременно понизить затраты на остальные области с помощью упрощения мероприятий планирования и прогнозирования.

Любая система управления запасами должна указывать, в какой момент времени следует размещать заказ на тот или иной запас и сколько его заказывать. В большинстве случаев номенклатура ресурсов настолько широка, что моделирование и тщательный анализ каждой позиции не реальны. Чтобы упростить решение задачи, проводят АВС-анализ всей номенклатуры, в результате которого все ресурсы делят на 3 группы:

• — наиболее ценные (А) — 20% запасов, 80% стоимости;
• — промежуточные (В) — 30% запасов, 15% стоимости;
• — наименее ценные (С) — 50% запасов, 5% стоимости.

Стоимостной объем в данном случае является мерой значимости. Относительно дешевое изделие, но закупаемое в большом количестве, может оказаться более важным, чем небольшое количество дорогостоящих изделий.

Для классификации запасов сырья и материалов по значимости необходимо всю номенклатуру ресурсов, поступивших на склад за определенный период времени (месяц, квартал, год):

• — расположить в порядке убывания их общей стоимости;
• — рассчитать кумулятивную (нарастающим итогом) стоимость по ранжированному ряду ресурсов;
• — рассчитать долю (в %) кумулятивной стоимости в суммарной стоимости по каждой позиции;
• — классифицировать ресурсы по трем категориям. Критерием классификации является доля в кумулятивной стоимости: категория, А — до 80%, категория В — от 80% до 90−95%, категория С — от 95% до 100%.

Такая группировка ресурсов позволяет определить главные, но малочисленные ресурсы от второстепенных, но многочисленных по составу, и сосредоточить внимание на главных. Группировка не всегда бывает достаточно четкой, однако, в любом случае цель заключается в том, чтобы отделить существенные позиции от несущественных. При этом ресурсы категории, А требуют прямого контроля. Запасы должны сводиться к минимуму. Заказы необходимо делать часто, но небольшими партиями. Ресурсы категории В требуют достаточно точного учета и достаточно частого наблюдения за количеством. Изделия С подлежат простому контролю.

Рассмотрим возможность использования АВС-анализа на ОАО «СтанкоГомель» в соответствии с исходными данными.

Таблица 3.1 — Исходные данные для проведения АВС-анализа.

Выполним сортировку данных таблицы 3.1 в порядке убывания среднего запаса и добавим строку с итогами (таблица 3.2).

Верхние позиции имеют максимальное значение среднего запаса за квартал. В последней строке приведен средний запас за квартал по всем позициям (21).

Таблица 3.2 — Сортировка товарных позиций в порядке убывания среднего запаса.

Определим долю запаса каждой позиции в итоговом запасе добавим в таблицу соответствующий столбец (таблица 3.3), а значения переведем в проценты.

Таблица 3.3 — Определение доли запаса каждой позиции в итоговом запасе.

Доля в итоговом запасе верхней позиции (№ 3 (27)) рассчитывается следующим образом: 23 400/62460*100=37,46%.

Последний столбец таблицы 3.3 — доля с накоплением. В каждой ячейке к текущей доле прибавляется сумма долей всех верхних ячеек. То есть для позиции № 3 (27) доля с накоплением будет равна рассчитанной доле (37,46%). Для позиции № 10 (34) доля с накоплением будет определяться суммой: 37,46 + 21,77 = 59,24% и т. д.

Те позиции, чьи доли с нарастанием не превышают 80%, относятся к группе, А — 3, 10, 16, от 80 до 90% - к группе В — 14, 1, а в группу С попадают все остальные позиции с долей от 90 до 100% - 18, 19, 6, 21, 11, 20, 13, 17, 9, 5, 15, 2, 8, 12, 4, 7.

Позиции 3, 10, 16 (группа А) создают наибольший запас. Именно они требуют особого внимания. Нужно понять, по каким причинам был создан такой большой запас и насколько это необходимо.

Позиции 14, 1 (группа В) являются промежуточными, и любые действия с данной группой происходят по усмотрению руководства организации.

Группа С (позиции 18, 19, 6, 21, 11, 20, 13, 17, 9, 5, 15, 2, 8, 12, 4, 7) с точки зрения проведенного анализа не нуждается в пристальном интересе [17, с. 59].

Для различных групп запасов могут применяться различные значения таких параметров как страховой (гарантийный) запас, длительность периода между поставками, размер заказываемой партии материала и др.

Главное преимущество АВС-анализа заключается в простоте применения. Метод позволяет быстро сделать выводы, способствующие уменьшению перегрузки менеджера деталями и обеспечивающие лучший обзор проблемной области. С помощью АВС-анализа реализуется возможность последовательной ориентации на принцип Парето, концентрирующий деятельность на важнейших аспектах проблемы. Деятельность сосредотачивается на решении важнейших задач, в результате появляется возможность целенаправленного уменьшения затрат на остальные сферы [17, с. 62].

XYZ-анализ позволяет произвести классификацию ресурсов организации в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования изменений в их потребности.

XYZ-анализ материалов предполагает оценку их значимости в зависимости от частоты потребления. Если рассматривать потребление отдельных видов материалов в течение длительного периода, то можно установить, что в их числе есть:

• • материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос;
• • материалы, расход которых подвержен определенным колебаниям, например, сезонным;
• • материалы, расход которых носит случайный характер.

Поэтому в пределах каждой из групп А, В, С материалы могут быть распределены еще и по степени прогнозируемости их расхода.

Категория Х — группа запасов, спрос на которые имеет постоянный характер или подвержен случайным незначительным колебаниям, поэтому поддается прогнозированию с высокой точностью. Этот факт позволяет наладить работу с поставщиком или поставляющим звеном таким образом, чтобы характеристики поставки максимально соответствовали требуемым характеристикам потребления. Главное в данном подходе — сделать акцент на налаживание взаимоотношений с поставщиком, результатом которого будет поставка, близкая к поставкам «точно в срок». Удельный вес таких товаров в общей номенклатуре, как правило, составляет от 0 до 15%.

Категория Y — группа запасов, потребление которых осуществляется периодически либо имеет характер падающей или восходящей тенденции. Прогнозирование их спроса возможно со средней степенью точности. Запас должен реализовывать свою основную функцию — буфера, сглаживающего расхождение характеристик возможных поставок и имеющего спроса. Главным является вопрос оптимизации уровня запаса, который должен обеспечить заданный уровень обслуживания потребителей при минимуме совокупных затрат на создание и поддержание запаса. Их удельный вес в общей номенклатуре составляет от 15 до 50%.

Категория Z — группа запасов с нерегулярным потреблением. Какие-либо тенденции отсутствуют, точность прогнозирования невысокая. В данном случае выбор остается между минимизацией (вплоть до исключения наличия запаса) или максимизацией (исходя из имеющихся финансовых возможностей) (составляют в общей номенклатуре свыше 50%).

Алгоритм проведения XYZ-анализа можно разделить на 3 этапа:

• 1. Определение коэффициента вариации для анализируемых ресурсов;
• 2. Группировка ресурсов в соответствии с возрастанием коэффициента вариации;
• 3. Распределение по категориям X, Y, Z.

Для получения количественной оценки характеристики потребности необходимо воспользоваться статистическим рядом отгрузок. Показателем, описывающим потребность в запасе, является коэффициент u, представляющий собой отношение значения среднеквадратического отклонения ряда к среднеарифметическому значению. Формула для расчета коэффициента вариации:

3.1.

где — средняя величина расходования материала;

— стандартное отклонение, определяющее степень фактического расхода материала в течение анализируемого периода относительно средней величины.

Формула для расчета среднеквадратического отклонения будет выглядеть следующим образом:

3.2.

где X_t — фактический расход материала в t-м периоде;

Т — число наблюдаемых периодов.

В таблице 3.4 представлены исходные данные для проведения XYZ-анализа, а именно поквартальная реализация по имеющимся позициям.

Таблица 3.4 — Исходные данные для проведения XYZ-анализа.

Воспользуемся данными таблицы 3.4 для расчета коэффициента вариации. Полученные данные представим в виде таблицы 3.5.

Таблица 3.5 — Расчет коэффициента вариации.

Номер позиции.	Поквартальная реализация.	Среднее значение.	Стандартное отклонение.	Коэффициент вариации.
1 (25).						79,06.	11,46.
2 (26).						7,07.	17,68.
3 (27).						255,34.	4,54.
4 (28).						7,07.	70,71.
5 (29).						14,14.	28,28.
6 (30).						82,92.	30,15.
7 (31).						3,54.	35,36.
8 (32).						30,00.	100,00.
9 (33).						15,81.	26,35.
10 (34).						147,65.	4,70.
11 (35).						28,28.	20,20.
12 (36).						10,00.	50,00.
13 (37).						7,07.	7,86.
14 (38).						699,93.	51,85.
15 (39).						25,50.	63,74.
16 (40).						98,99.	3,87.
17 (41).						12,25.	15,31.
18 (42).						14,14.	4,42.
19 (43).						125,30.	27,84.
20 (44).					97,5.	4,33.	4,44.
21 (45).	12… • ожидаемое потребление за время поставки ОП — определяется как произведение ОДП на время поставки Тп. Время поставки Тп определяется по формуле: Тп = 3 + L/v, 3.17. где v — скорость поставки (принимается равной в диапазоне от 200 до 300 км/сут) [Еловой, с. 12]. Примем скорость поставки равной среднему значению (250 км/сут) и рассчитаем время поставки: Тп = 3 + 500/250 = 5 дн. Таким образом, ожидаемое потребление за время поставки равно: ОП = 6 * 5 = 30 шт. • гарантийный запас ГЗ — определяется как произведение ОДП на длительность возможной задержки поставки Тз.п. Длительность возможной задержки поставки Тз.п. определяется по формуле: Тз.п. = 0,3 * Тп, 3.18. Таким образом, Тз.п = 0,3 * 5 = 1,5 или 2 дня. Следовательно, гарантийный запас равен: ГЗ = 6 * 2 = 12 шт. • пороговый уровень запаса ПУ — определяется как сумма гарантийного запаса и ожидаемого потребления за время поставки: 12 + 30 = 42 шт.; • максимальный желательный запас МЖЗ — определяется как сумма оптимального размера заказа и гарантийного запаса: 38 + 12 = 50 шт.; • срок расходования запаса до порогового уровня Тр.п.у [10, с. 212−213] определяется: Тр.п.у = (МЖЗ — ПУ)/ОДП = (50 — 42)/6 = 1,33 дн. 2 дн.3.19. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т. п. [10, с. 213−214]. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа [10, с. 214]. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом: 3.20. где N — количество рабочих дней в году, дн.; S — потребность в заказываемом продукте, шт.; Z0 — оптимальный размер заказа, шт. Полученный с помощью данной формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению — он может быть скорректирован с учетом ряда факторов, таких как, например, грузоподъемность используемых транспортных средств. В соответствии с данными таблицы 3.7 рассчитаем интервал времени между заказами: 8 дн. Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле (3.13) или по формуле [10, с. 214]: РЗ = МЖЗ — ТЗ + ОП, 3.21. где РЗ — размер заказа, шт.; МЖЗ — максимальный желательный запас, шт.; ТЗ — текущий запас в точке заказа, шт.; ОП — ожидаемое потребление за время поставки, шт. Текущий запас в точке заказа определяется исходя из времени между поставками (I) и времени поставки (Тп): ТЗ = ОДП * (I — Тп) = 6 * (8 — 5) = 18 шт.3.22. Основными параметрами в системе с фиксированным интервалом времени между заказами являются: · интервал времени между заказами — 8 дн.; · время поставки — 5 дн.; · длительность возможной задержки поставки — 2 дн.; · ожидаемое дневное потребление — 6 шт.; · ожидаемое потребление за время поставки — 30 шт.; · максимальное потребление за время поставки — (Тп + Тз.п.) * ОДП = (5 + 2) * 6 = 42 шт.; · гарантийный запас — 12 шт.; · максимальный желательный запас — ГЗ + I * ОДП = 12 + 8 * 6 = 50 шт.; · размер заказа — 50 — 18 + 30 = 62 шт. Таким образом, на основе имеющихся исходных данных рассчитаны параметры основных систем управления запасами (системы с фиксированным объемом поставки и системы с фиксированным интервалом поставки).