Организационно-экономические расчеты и обоснование выбора одного из двух вариантов изготовления вала асинхронного двигателя серии 4А

• Введение
• 1. Расчет производственной программы
• 2. Расчет потребности в основных фондах
• 2.1 Расчет требуемого количества оборудования
• 2.2 Расчет требуемого количества транспортных средств
• 3. Построение схемы расположения оборудования на участке
• 4. Определение численности рабочих
• 5. Расчет фондов заработной платы
• 6. Расчет расхода материалов
• 7. Расчет плановой себестоимости
• 7.1 Номенклатура и расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
• 7.2 Номенклатура и расчет цеховых расходов
• 7.3 Смета затрат на годовую производственную программу
• 7.4 Калькуляция цеховой себестоимости единицы.
• 8. Расчет капитальных затрат
• 9. Обоснование наиболее эффективного варианта производства валов
• 10. Технико-экономические показатели сравниваемых вариантов производства валов
• Заключение
• Список литературы

Значимость данной работы вытекает из того внимания, которое уделяется в настоящее время экономическому обоснованию принимаемых к внедрению технических решений.

Цель работы: на основе организационно-экономических расчетов обосновать выбор одного из двух вариантов изготовления вала асинхронного двигателя серии 4А.

Первый вариант предполагает поступление на участок заготовок валов необходимой длины в виде круглой проточной стали и сердечника ротора асинхронного двигателя. В этом случае необходима механическая обработка вала с последующей его запрессовкой в сердечник, а на конечной операции — балансировка ротора.

При втором варианте изготовления вала заготовки получают поперечно-клиновой прокаткой, что дает возможность избежать токарной обработки.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

— Рассчитать производственную программу;

— Рассчитать потребность в основных фондах;

— Построить схему расположения оборудования на участке;

— Определить численность рабочих;

— Рассчитать фонд заработной платы;

— Рассчитать расход материалов;

— Рассчитать плановую себестоимость;

— Рассчитать капитальные затраты;

— Обосновать наиболее эффективный вариант производства валов;

— Рассмотреть технико-экономические показатели сравниваемых вариантов производства валов.

Исходные данные для выполнения работы:

Годовой план выпуска изделий 103 750 шт.

Валы изготавливаются из заготовок, материал сталь 15 по цене 11 000 руб. за 1 тонну. Чистый вес одной детали — 3 кг. Коэффициент использования материала (Ким) составляет 0,87.

Задел (в днях) составляет 5 дней.

Размер брака в расчетах равен 1,5% от программы выпуска.

Размер незавершенного производства составляет 13% от товарной продукции.

Процент времени простоя оборудования — 3%.

Количество смен — 1.

Маршрутная технология № 1 изготовления вала:

Операция № 5 Фрезерная — 5 мин.;

Операция № 10 Токарная — 7 мин.;

Операция № 15 Токарная — 3 мин.;

Операция № 20 Шлифовальная — 7 мин.;

Операция № 25 Шлифовальная — 3 мин.;

Операция № 30 Фрезерная — 7 мин.;

Операция № 35 Сборочная — 1 мин.;

Операция № 40 Шлифовальная — 7 мин.;

Операция № 45 Балансировочная — 7 мин.

Маршрутная технология № 2 изготовления вала:

Операция № 5 Термическая — 4 мин.;

Операция № 10 Прокатная — 1 мин.;

Операция № 15 Фрезерная — 3 мин.;

Операция № 20 Очистная — 3 мин.;

Операция № 25 Шлифовальная — 8 мин.;

Операция № 30 Фрезерная — 5 мин.;

Операция № 35 Запрессовочная — 3 мин.;

Операция № 40 Шлифовальная — 5 мин.;

Операция № 45 Токарная — 10 мин.;

Операция № 50 Балансировочная — 7 мин.

Остальные данные приведены в основной части работы.

1. Расчет производственной программы

Производственная программа — номенклатура и количество деталей или узлов, подлежащих выпуску в течение месяца. Программа запуска деталей или узлов в производство на данном участке зависит от потребности в них, величины их запаса на складе, возможности появления брака в ходе производственного процесса. Программа запуска определяется (1.1):

где

Nз — программа запуска деталей в производство;

Nв — программа выпуска деталей данного наименования;

D — число дней, на которое рассчитывается запас (5−10 дней);

Б — процент брака деталей данного наименования на проектируемом участке (от 1 до 1,5%);

Ф — число рабочих дней (250 дней);

З — величина запаса деталей на складе (1.2):

Исходя из расчетов, получаем программу запуска деталей производства:

На основании рассчитанной программы запуска и маршрутной технологии изготовления вала № 1 и № 2, определяем трудоемкость изготовления программы запуска, измеряемую в н/часах (1.3):

где ТNз — трудоемкость изготовления программы запуска, н/час;

ti — штучное время выполнения i — ой операции относительно одной детали, н/час;

n — количество операций.

Таким образом, трудоемкость изготовления программы запуска для I варианта равна:

Для II варианта рассчитываем аналогично.

Таблица 1.1

Расчет трудоемкости изготовления программы запуска

Товарная продукция участка — это детали, прошедшие полную обработку на нем и готовые к запуску на следующем участке. Товарная продукция в трудовых измерителях (ТП) — это трудоемкость запуска, полученная по табл. 1.1, и скорректированная на отношение программы выпуска к программе запуска (1.4.)

Произведем расчеты товарной продукции в трудовых измерителях для I и II вариантов:

Валовая продукция включает товарную и изменение остатков незавершенного производства, величина которых по исходным данным равняется 14% от товарной продукции. Величина валовой продукции для I и для II вариантов равна:

2. Расчет потребности в основных фондах

2.1 Расчет требуемого количества оборудования

Для выполнения установленной производственной программы необходимо установить потребность в количестве единиц оборудования. Количество производственного оборудования может быть определено по следующей формуле (2.1.):

где Ор — количество производственного оборудования;

Фо — эффективный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде в ч /шт, определяемый по формуле 2.2:

Фн — номинальный фонд времени работы единицы оборудования. Определяется умножением количества рабочих дней в плановом периоде на число рабочих смен в сутки и на продолжительность одной смены в часах;

в — процент времени простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к номинальному фонду времени. Для упрощения расчетов величина может быть принята в размере 3−6% для универсального оборудования и 10−12% для уникального оборудования.

Таблица 2.1.

Расчет количества необходимого оборудования.

Определим величину номинального фонда времени единицы оборудования (Фн). При расчете будем использовать следующие данные:

— количество рабочих дней в плановом периоде (Ф) — 250 дн.;

— число рабочих смен в сутки — 1 смена;

— продолжительность одной смены в часах — 8 часов.

На основании имеющихся данных, рассчитаем эффективный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде:

Таким образом, требуемое количество оборудования для операции № 5 производственной программы I варианта равняется:

Аналогично выполним расчеты для остальных операций I и II вариантов, полученные данные сведем в таблицу 2.1

Количество оборудования, полученное расчетным путем, округляется до ближайшего большего целого с отклонением от 100% не более 10 -12%. Полученная при этом цифра представляет собой принятое количество оборудования (Опр).

Коэффициент загрузки оборудования Кз рассчитан по формуле (2.3.):

где Опрпринятое количество производственного оборудования.

Рассчет коэффициента оборудования для фрезерной операции I варианта выглядет следующим образом:

2.2 Расчет требуемого количества транспортных средств

Осуществление перевозок производимой на участке продукции требует установления необходимого количества транспортных средств и их вида. Расчет количества транспортных средств можно осуществлять по следующей формуле (2.4.):

где Q — вес деталей, транспортируемых в год, т (Q = Рзаг * Nзап; Рзаг = Рдет / Ким., Ким. = 0,87);

q — грузоподъемность транспорта за один рейс, т;

l — среднее количество транспортных операций на одну деталь (10);

F — номинальный годовой фонд времени работа транспорта в год, час;

КТ — коэффициент, учитывающий простои транспорта из-за ремонта;

lср — средний пробег транспорта за один рейс туда и обратно (примем 45 м);

vср — средняя скорость транспорта, м/мин;

tЗ — время на загрузку транспорта на каждого оператора, мин.;

tр — время на разгрузку транспорта на каждой операции, мин.

В качестве транспортного средства на участке выберем автокар и рассчитаем необходимое количество данного транспортного средства:

Стоимость транспортных средств может быть определена по следующей формуле (2.5.):

где Цтр — цена транспортного средства, руб.;

n — количество принимаемых видов транспортных средств, шт.

Таким образом, нам потребуется один автокар стоимостью 250 000 руб., как для 1, так и для 2 варианта.

3. Построение схемы расположения оборудования на участке

Построение схемы расположения оборудования на участке требует определения размера производственной площади проектируемого участка.

Производственная площадь участка включает в свой состав площадь, занимаемую оборудованием, применяемыми в техпроцессе устройствами, рабочими проходами и проездами между рабочими местами. В данном случае расчет производственной площади целесообразно вести укрупнено. При укрупненном проектировании размер производственной площади определяется по средней удельной площади, приходящейся на один станок, на одного производственного рабочего.

Зная удельные нормы площади, можно определить размер производственной площади участка (3.1):

где Sучастка — площадь производственного участка, м2;

Оi — количество станков данного типа, шт.;

g — удельная площадь, приходящаяся на один станок, м2;

n — количество типов оборудования, шт.;

Р — число рабочих определенной специальности, чел.;

f — удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего;

m — количество специальностей.

Средняя удельная площадь, занимаемая одним станком, может быть принята для малых станков 6−10 м2.

Средняя удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, может быть принята в размере 4−6 м2.

В приведенных средних удельных площадях учтены проходы и проезды.

Рассчитаем площадь производственного участка для I варианта:

Для II варианта:

Стоимость 1 м³ производственной площади, на основании имеющихся данных, составляет от 8000 до 10 000 руб. Высота помещения составляет от 3 до 6 м.

Стоимость здания, в котором размещается проектируемый цех, определяется по формуле (3.2):

где h — высота цеха или участка, м;

Ц — стоимость 1 м³ производственной площади, руб.

Стоимость здания для I и II вариантов соответственно равна:

Использование производственной площади цеха определяется величиной удельной площади (коэффициентом использования площади, Киспs) приходящейся в среднем на один станок (вместе с проездами и проходами) (3.3.):

где g — средняя удельная площадь на 1 станок, м2

4. Определение численности рабочих

Определение численности рабочих осуществляется двумя способами: по трудоемкости выполняемых операций и по количеству рабочих мест.

Непременным элементом расчета численности рабочих по трудоемкости является величина эффективного фонда рабочего времени. Расчет эффективного фонда (Фэф.р) времени рабочего производится с целью улучшения использования рабочего времени. Эффективный фонд времени — это время работы одного среднесписочного рабочего на предприятии в планируемом периоде с учетом целодневных невыходов на работу и внутрисменных потерь. Исходя из сказанного, эффективный фонд времени определяется (4.1):

где Д — количество дней в планируемом периоде — 365 дн.;

П, В — количество праздничных, выходных дней в планируемом периоде — 115 дн.;

%П — планируемые потери рабочего времени, П =10−12%.

Таким образом, эффективный фонд времени равен:

Расчет численности основных рабочих произведем по формуле (4.2.):

где Чосн — численность основных рабочих;

Q — продолжительность смены, ч;

Квн — коэффициент выполнения норм (К =1,2);

i — вид соответствующих работ.

Рассчитаем численность основных рабочих для фрезерной операции (№ 5) I варианта:

Аналогично рассчитаем для всех остальных операций I и II вариантов, данные сведем в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Расчет численности основных рабочих

Основная цель расчета численности основных рабочих по рабочим местам — обеспечение наиболее полной их загрузки в течение смены на основе максимального использования возможностей совмещения профессий.

Определение численности основных рабочих по количеству рабочих мест требует построения план-графика работы станков участка, который строится исходя из времени работы каждого станка соответствующей модели. Численность рабочих при этом либо должна соответствовать количеству рабочих мест, либо с учетом возможностей совмещения профессий быть меньше.

Численность основных рабочих (явочная) принимается по план-графику (Чосн) работы оборудования в одну смену, должна быть скорректирована с учетом количества смен и коэффициента перевода номинального фонда времени в эффективный (Кпер) (4.3):

где Fномин.р. — количество дней в году без учета праздничных и выходных.

Рассмотрим расчет численности основных рабочих по рабочим местам на примере операции № 10 (токарная) производственной программы I варианта:

Численность вспомогательных рабочих РСС и МОП определяется укрупнено.

Требуемая численность вспомогательных рабочих представлена в таблице 4.2, при этом использованы исходные данные.

Расчет вспомогательных рабочих будем производить исходя из нормы обслуживания, а также измерителя нормы обслуживания:

— по количеству станков: один наладчик оборудования обслуживает 15 станков, так как требуемое количество станков для I варианта 42 шт., следовательно, нам необходимо 3 чел. (42/15=2,83);

— по количеству производственных рабочих: один кладовщик производственных кладовых обслуживает 50 рабочих, так как требуемое количество производственных рабочих для I варианта составляет 39 чел., примем кладовщика в размере 1 человека (39/50=0,781);

— в соответствии с единицей ремонтной сложности: один электромонтажник обслуживает 250 единиц ремонтной сложности. Оборудование, необходимое для I варианта, имеет категорию сложности ремонта от 10 до 20, соответственно, средняя категория сложности ремонта, приходящаяся на 1 станок равна 15. Найдем количество станков, которое может обслужить один электромонтажник 250/1517, а так как требуемое количество станков для I варианта 42 шт., следовательно, нам необходимо 3 электромонтажника (42/17=2,53);

— по количеству транспортных средств: исходя из расчета транспортного средства (1 автокар), примем транспортных рабочих в количестве 1 чел.

Таблица 4.2

Определение численности вспомогательных рабочих.

Численность РСС и МОП приведена в таблице 4.3

Таблица 4.3

Определение численности РСС и МОП

5. Расчет фондов заработной платы

Заработная плата выплачивается основным и вспомогательным рабочим за изготовление установленной производственной программы валов, а также РСС и МОП.

Расчет фондов заработной платы (ФЗП) приводится отдельно для каждой категории работников. Расчет фонда заработной платы основных рабочих представлен в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Расчет фонда заработной платы основных рабочих.

Таблица 5.2.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Таблица 5.3

Расчет зарплаты РССи МОП.

Прямая заработная плата (ФЗП пр) основных рабочих подсчитывается по формуле (5.1):

где TNз — трудоемкость годовой программы на i-й операции;

ЧТС — часовая тарифная ставка на на i-й операции.

Таким образом, прямая заработная для фрезеровщиков первой операции I варианта составляет:

Произведем аналогичные расчеты для остальных профессий основных рабочих I и II производственных программ.

В основной фонд заработной платы (ФЗП осн), помимо зарплаты, входят уральские, составляющие 15% от прямой зарплаты; фонд премии в размере 30% от прямой зарплаты; фонд доплат, составляющий 8% от прямой зарплаты (на тяжелых работах, в горячих и других цехах с вредными условиями — 9,5−10%).

Таким образом, вся основная зарплата основных рабочих составляет (5.2.):

Рассчитаем основную зарплату для вышеуказанной профессии:

Дополнительная зарплата — это выплаты, предусмотренные законодательством о труде — оплата очередных и дополнительных отпусков, компенсация за неиспользованный отпуск, оплата льготных часов подростков и т. д. Величина дополнительной зарплаты берется в размере 10−12% от основного фонда.

Полный фонд зарплаты представляет собой сумму основной и дополнительной зарплаты (ФЗПдоп) (5.3.):

Страховые взносы производятся с суммы основной и дополнительной зарплаты и составляют (5.4):

Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих-повременщиков можно определить по таблице 5.2.

Прямая зарплата вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле (5.5.):

где Ч — численность вспомогательных рабочих данной профессии.

Рассчитаем прямую заработную плату для наладчика оборудования:

Уральские составляют 15% от прямой. Фонд премии — 22% от прямой. Порядок расчета полного фонда зарплаты и отчислений по единому социальному налогу вспомогательных рабочих — повременщиков аналогичен соответствующим расчетам по основным производственным рабочим.

Расчет зарплаты инженерно-технического персонала, служащих, младшего обслуживающего персонала можно провести в форме таблицы 5.3.

Прямая заработная плата рассматриваемых категорией работающих, определяется по формуле (5.6.):

где З — месячный оклад данной категории работающих;

М — среднее число месяцев работы РСС и МОП (для РСС=11мес.; служащих и МОП = 11,4 мес.).

Прямая заработная плата для старшего мастера составит:

Полный фонд зарплаты с учетом уральских и доплат будет определяться (5.7.):

Страховые взносы:

6. Расчет расхода материалов

Применяемые на заводе материалы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным материалам относятся такие, из которых изготавливаются детали, узлы. Основные материалы относятся к прямым затратам на производство и отражаются в соответствующих статьях калькуляций.

Вспомогательные материалы применяются для осуществления технологических процессов, содержания оборудования, хозяйственных и бытовых нужд.

Затраты на вспомогательные материалы для выполнения рассматриваемых в процессе технологических операций укрупнено примем равными 100 000 рублей.

Годовой расход вспомогательных материалов на содержание оборудования примем из расчета 700 рублей на единицу оборудования, а на бытовые нужды — 300 рублей на одного рабочего.

Расчет затрат на вспомогательные материалы приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Расчет затрат на вспомогательные материалы

Расчет расхода материала следует производить из условия, что валы изготавливаются из готовых заготовок (сталь 15) по цене 11 000 рублей за 1 тонну. Вес одной заготовки 3 кг, Ким — 0,87.

Отходы реализуются по цене 5 000 рублей за тонну.

Расчет стоимости основных материалов, расходуемых на производственную программу, можно производить по таблице 6.2.

Таблица 6.2

Расчет затрат на основные материалы

Стоимость основных материалов, расходуемых на программу, рассчитывается по формуле (6.1.):

Рассчитаем стоимость основных материалов:

7. Расчет плановой себестоимости

Себестоимость продукции — это затраты, связанные с производством и реализацией продукции. Планирование себестоимости осуществляется путем разработки плановых калькуляций на единицу продукции (табл. 7.4) и составлением сметы затрат на годовую производственную программу (табл.7.3).

В зависимости от способа включения в себестоимость продукций затраты делятся на прямые и косвенные.

К прямым относятся расходы, который непосредственно рассчитываются на изделие (расход материалов, полуфабрикатов, основная заработная плата рабочих).

К косвенным затратам относятся те, которые не могут быть включены непосредственно в себестоимость данного изделия (заработная плата РСС И МОП, затраты на содержание и ремонт зданий и сооружений, расход энергии на отопление и освещение и др.). Эти расходы обычно входят в состав общецеховых расходов.

Применительно к изготовлению валов, расчет прямых затрат (зарплата рабочих и расход основных материалов) был рассмотрен ранее.

Особо следует остановиться на установлении размера общецеховых расходов. В их состав входят расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховые расходы.

7.1 Номенклатура и расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

вал двигатель производство

Рассчитаем расходы на содержание и эксплуатацию оборудования для I варианта:

1. Амортизация оборудования (За.об.):

где Цоб. — балансовая стоимость оборудования (оптовая цена +5−7% стоимости заготовительных расходов + 10−15% стоимости затрат на монтаж оборудования);

Аоб — действующая норма амортизационных отчислений оборудования — 11%.

Амортизация транспортного средства (За.тр.):

где Цтр. — балансовая стоимость транспортного средства (оптовая цена +5−7% стоимости заготовительных расходов + 20−25% стоимости затрат на монтаж);

Атр. — действующая норма амортизационных отчислений транспортных средств — 20%.

2. Стоимость энергии для производственных целей (Зв):

где Цэ — стоимость 1 квт. часа силовой электроэнергии (2,5 руб.);

Qэм — мощность электромоторов станков, установленных на данном производственном участке.

3. Текущий ремонт оборудования транспортных средств (стоимость запчастей, стоимость услуг ремонтных цехов и т. д.) — 3% от стоимости оборудования и транспортных средств:

4. Внутризаводское перемещение грузов. Расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств участка (Зтр.):

где См/ч — стоимость машиночаса работы автокара (31 руб.);

Fтр. — фонд времени работы транспортного средства.

5. Износ МБП, инструментов и приспособлений — 750−800 руб. в год на один станок:

Аналогичным образом проводятся расчеты для II варианта.

Таблица 7.1

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

7.2 Номенклатура и расчет цеховых расходов

Таблица 7.2

Смета цеховых расходов

Рассчитаем смету цеховых расходов для производственной программы I варианта.

Амортизация зданий, сооружений, инвентаря:

где Цэд. и Цинв. — первоначальная стоимость зданий и инвентаря соответственно. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря примем в размере 100 руб. на одного производственного рабочего. Стоимость хозяйственного инвентаря в расчете на 1 РСС и служащего 250−300 руб.;

Азд. и Аинв. — действующие нормы амортизационных отчислений соответственно на здания и инвентарь. Азд. = 4,7%, Аинв. = 12,5%.

Содержание зданий, сооружений инвентаря цеха (участка).

Стоимость энергии на освещение:

Где Цэо — стоимость 1 квт.ч. световой энергии (1,5 руб.);

S — площадь цеха или участка, м2

Нэо — норматив расхода энергии на освещение (40 квт.ч. на м2).

Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря — 0,5−1% от их первоначальной стоимости:

7.3 Смета затрат на годовую производственную программу

Смета затрат на производство представляет собой общую сумму затрат на проектируемом участке по экономическим элементам. Эта смета составляется на год путем выборок всех однородных по экономическому содержанию расходов из ранее произведенных расчетов прямых и косвенных затрат. Смета представляется в форме таблицы 7.3.

Таблица 7.3

Смета затрат на годовую производственную программу I варианта

Смета затрат на годовую производственную программу II варианта

7.4 Калькуляция цеховой себестоимости единицы

Определение себестоимости единицы продукции (калькулирование) можно осуществить по форме таблицы 7.4.

Таблица 7.4

Калькуляция цеховой себестоимости для I варианта

Калькуляция цеховой себестоимости для II варианта

8. Расчет капитальных затрат

Производство валов, себестоимость которых рассчитана, требует капитальных затрат. В рассматриваемых вариантах капитальные затраты осуществляются на оборудование, транспортные средства, здания.

Размер капитальных затрат (К) определяется как сумма (8.1.):

где Цобор — стоимость оборудования, руб.;

Цтр — стоимость транспортных средств, руб;

Цздстоимость зданий, в которых размещается цех или участок.

Стоимость оборудования и транспортных средств берется по первоначальной стоимости.

Рассчитаем размер капитальных затрат для I и II вариантов:

9. Обоснование наиболее эффективного варианта производства валов.

Осуществляется путем расчета годового экономического эффекта (Эгод) по следующей формуле (9.1):

где З1 иЗ2 — годовые приведенные затраты по первому и второму вариантам, руб., определяемые по формуле (9.2):

где с/с — себестоимость изготовления вала соответствующим образом;

Ен — единый нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (ЕН = 0,15);

К — капитальные затраты, необходимые для производства валов.

Рассчитаем годовой экономический эффект:

Таким образом, произведенный расчет годового экономического эффекта показал, что второй вариант изготовления вала асинхронного двигателя серии 4А наиболее оптимален, так как при меньшем уровне затрат можно выполнить установленную производственную программу. Экономия по сравнению с первым вариантом составляет 16 178 864 руб.

10. Технико-экономические показатели сравниваемых вариантов производства валов

Рассчитаем технико-экономические показатели сравниваемых вариантов, полученные значения представим в таблице 10.1

Таблица 10.1

Технико-экономические показатели

Относительные показатели I варианта:

Выпуск продукции на 1 м² производственной площади:

Заключение

Проведенный комплекс организационно-экономических расчетов, характеризующих два варианта изготовления вала асинхронного двигателя серии А4, показал, что наиболее оптимальным из них является второй вариант, когда заготовки получают поперечно-клиновой прокаткой, что дает возможность избежать токарной обработки.

Расчет производственной программы определил программу запуска деталей в производство равную 107 437 шт. с трудоемкостью изготовления 87 739,84 н/час. Требуемое количество необходимого оборудования — 46 шт., общей стоимостью 67 024 000 руб. со средней загрузкой оборудования 96%. Наиболее предпочтительным видом транспортного средства, исходя из особенностей перевозимых грузов, протяженности перевозок и грузоподъемности, выбран автокар, в количестве 1 штуки общей стоимостью 320 000 руб.

Размер производственной площади проектируемого участка равен 694 м², стоимость здания, в котором расположен участок 18 738 000 руб.

Численность основных рабочих по трудоемкости выполняемых операций составляет 39 чел., по количеству рабочих мест — 42 чел., вспомогательных рабочих — 21 чел., РСС и МОП — 9 чел. Полный фонд заработной платы для основных рабочих — 46 248 439,8 руб., для вспомогательных рабочих — 416 384,1 руб., РСС и МОП — 807 559,5 руб.

Расчет стоимости основных материалов, расходуемых на производственную программу равен 3 463 700,6 руб. Затраты на вспомогательные материалы — 152 900 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составили 10 200 500 руб. Цеховые расходы — 31 576 333,67 руб.

На основании вышеуказанных расчетов смета затрат на годовую производственную программу равна 107 113 348,6 руб.

Себестоимость единицы продукции равняется 1002 руб. Основную долю в общей величине себестоимости единицы продукции более 50%, составляет фонд заработной платы основных рабочих, а также величина цеховых расходов — 29%. В перспективе, техническим службам и службам управления необходимо сокращать данные статьи.

Для снижения себестоимости можно предложить ряд мер направленных на изменение основных её элементов.

Совершенствование организации производства и труда. Снижение себестоимости может произойти в результате изменения в организации производства, при развитии специализации производства, совершенствования управления производством и сокращения затрат на него, улучшение использования основных фондов, улучшение материально-технического снабжения, сокращения транспортных расходов, прочих факторов, повышающих уровень организации производства.

Снижение текущих затрат происходит в результате совершенствования обслуживания основного производства, например, развития поточного производства, упорядочения подсобно-технологических работ, улучшения инструментального хозяйства, совершенствования организации контроля за качеством работ и продукции. Значительное уменьшение затрат живого труда может произойти при сокращении потерь рабочего времени, уменьшении числа рабочих, не выполняющих норм выработки. Дополнительная экономия возникает при совершенствовании структуры управления предприятия в целом. Она выражается в сокращении расходов на управление и в экономии заработной платы и начислений на нее в связи с высвобождением управленческого персонала.

При улучшении использования основных фондов снижение себестоимости происходит в результате повышения надежности и долговечности оборудования совершенствования системы планово-предупредительного ремонта централизации и внедрения индустриальных методов ремонта, содержания и эксплуатации основных фондов.

Совершенствование материально-технического снабжения и использования материальных ресурсов находит отражение в уменьшении норм расхода сырья и материалов, снижении их себестоимости за счет уменьшения заготовительно-складских расходов. Транспортные расходы сокращаются в результате уменьшения затрат на доставку сырья и материалов, на транспортировку готовой продукции.

Определенные резервы снижения себестоимости заложены в устранении или сокращении затрат, которые не являются необходимыми при нормальной организации производственного процесса (сверхнормативный расход сырья, материалов, топлива, энергии, доплаты рабочим за отступление от нормальных условий труда и сверхурочные работы, платежи по регрессивным искам и т. п.). Сюда же можно отнести и такие наиболее распространенные производственные потери, как потери от брака. Выявление этих излишних затрат требует особых методов и внимания коллектива предприятия. Устранение этих потерь является существенным резервом снижения себестоимости продукции.

Размер капитальных затрат составляет 86 082 000 руб., основную долю в данной величине занимает стоимость необходимого оборудования. Одним из вариантов сокращения данной статьи является сокращение числа оборудования, его эффективное использование, модернизация, а также переход на 2-х сменный режим работы.

Расчет годового экономического эффекта показал, что второй вариант изготовления вала асинхронного двигателя серии 4А наиболее оптимален. Экономия по сравнению с первым вариантом составляет 16 178 864 руб.

1. Волков, О. И. Экономика предприятия: курс лекций / О. И. Волков, В. К. Скляренко; Российская экономическая академия им. Г. В. Плеханова.— М.: ИНФРА-М, 2007 .— 280 с.

2. Мельников Г. Н., Вороненко В. П. Проектирование механосбopoчных цехов. М.: Машиностроение, 2007. 351 с.

3. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. — М.: Финансы и статистика, 2009. — 392 с. ил.

4. Организация производства и управление предприятием: О. Г. Туровец [и др.]; под ред. О. Г. Туровца .— 2-е изд. — М.: ИНФРА-М, 2009 .— 544 с.

5. Расчёты экономической эффективности новой техники. Справочник./ Под общ. ред. К. М. Великанова — 2-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 2008. — 448 с.

6. Шепеленко, Г. И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. — Ростов н/Д.: Феникс. — 2010. — 600 с.

7. Яковлев Р. А. Оплата труда на предприятии. Изд. 2-ое, перераб. и доп. — М.: Центр экономики и маркетинга, 2010. -344 с.: ил.