Открытие производства по изготовлению резины и её смесей (конвейерных лент и ремня норийного)

Бизнес-план

«Открытие производства по изготовлению резины и её смесей (конвейерных лент и ремня норийного)»

Товарищество с ограниченной ответственностью:

Форма собственности — частная

ОКЭД 46 610 Производство …

Суть проекта: открытие производства по изготовлению резины и её смесей (конвейерных лент и ремня норийного) в Акмолинской области.

Форма участия области: участие в государственной программе «Дорожная карта бизнеса 2020»

Финансирование проекта:

Собственные средства — 1 000 000 000 тенге.

Заемные средства — 4 000 000 000 тенге.

Сметная стоимость реализации проекта — 5 000 000 000 тенге.

Из них здания, оборудование — 4 080 000 000 тенге.

Сроки строительства: (ввода в эксплуатацию оборудованияи строительство) — 34 месяцев.

1. Резюме

2. Введение

3. Технологический раздел

3.1 Сырье для получения резинотехнических изделий

3.2 Добавки резиновых смесей

4. Оборудование для производства РТИ

5. Описание производственного процесса

5.1.Основные параметры производственного процесса

5.2.Техническая характеристика основного технологического оборудования

6. Сырьевая база и технология изготовления продукции

6.1. Формование РТИ

6.2 Технология и оборудование для производства конвейерных лент

7. Размещение производственной базы

8. Маркетинговый раздел

8.1 Анализ рынка

8.2 План маркетинга

9. План реализации

10. Организационная структура

10.1 Обеспечение безопасных условий труда и мероприятия по улучшению

11.Организационно-экономический раздел

11.1 Анализ рынков сбыта продукции

11.2 Расчет годовой производственной мощности

11.3 Расчет затрат на сырье и материалы

11.4. Определение рентабельности

11.5 Расчет себестоимости продукции

11.6 Установление цен

11.7 Основные показатели

12. Программа уменьшения рисков

13.Социально-экономическое

14. Вывод бизнес план затрата

1. Резюме проекта Наименование проекта Открытие завода по производству резины и ее смесей, конвейерных лент, ремня плоского норийного для элеваторов и зернохранилищ.

Заявитель проекта ТОО «_______»

Общая стоимость проекта Общая стоимость Проекта составляет — 5 000 000 000 тенге.

Масштаб проекта Республика Казахстан.

Место реализации проекта Республика Казахстан, Акмолинская область, Зерендинский район.

Цель и задачи проекта Цели реализации Проекта — предусматривает открытие производства резины и ее смесей, конвейерных лент, ремня плоского норийного для элеваторов и зернохранилищ в Республике Казахстан.

Задача: — участие в конкурс отбора для предоставления начинающим субъектам частного предпринимательства государственных грантов в рамках Программы «Дорожная карта бизнеса 2020»;

Целевые группы промышленные объекты Источник финансирования Источник финансирования — государственный грант в рамках Программы «Дорожная карта бизнеса 2020».

Период реализации проекта с разбивкой финансирования по годам В таблице представлено финансирование проекта по годам.

мил.тенге

2.

Введение

В настоящее время производство резиновых изделий имеет тенденцию к увеличению. Индекс производства резиновых и пластмассовых изделий в Казахстане в 2012 году составил (по сравнению с прошлым годом) 110%, в том числе индекс производства резиновых изделий — 90%.

Резинотехнические изделия нашли свое применение во многих отраслях промышленности, таких как: машиностроение, горнодобывающая промышленность, железнодорожное дело, перерабатывающая отрасль сельского хозяйства и т. д. Ассортимент вырабатываемой резинотехническими предприятиями продукции масштабен и с каждым годом совершенствуется. Это всевозможные ремни, чехлы, втулки, уплотнители, прокладки, ленты и многое другое (например: новое предприятие способно удовлетворить потребности локомотиво-сборочного завода в г. Астане, спортплощадки, беговые дорожки, продукция находит применение на электростанциях, в обувной промышленности, также эта продукция используется как улучшитель в производстве асфальто-бетонных заводов и как добавка в строительстве дорог, т. е. — это уже востребовано, например, на строительстве дороги Западная Европа — Западный Китай).

Оборудование и технологии, применяемые на большинстве казахстанских предприятий давно уже устарели. Ввиду данной причины, производительность низкая, высокая энергоемкость, велика доля брака, себестоимость продукции высока и т. д.

Очевидно и то, что в нашей резинотехнической промышленности, технологическое оборудование имеет средний срок службы, превышающий 30 лет, в то время как в передовых странах мира, при стремительных научно-технических переменах, старыми считаются уже десятилетние машины и оборудование.

И, к великому сожалению, отечественное машиностроение не выпускает это оборудование. В СНГ оборудование для производства резинотехнических изделий в настоящее время выпускается лишь в очень ограниченном ассортименте, штучно, является в основном вспомогательным оборудованием и с уровнем качества, существенно уступающим требованиям современного производства. Поэтому в подавляющем большинстве случаев заводы РТИ при намерении осуществить техническое перевооружение и закупить оборудование, свои взоры обращают на Запад. Благо, что предложений на поставку оборудования от западных фирм достаточно много.

Анализ запросов потребителей свидетельствует о том, что многие ниши в общем объеме производства резинотехнических изделий в Казахстане еще не заполнены и спрос на некоторые виды РТИ значительно превышает предложение, особенно на новые генерации высококачественной продукции, в частности, легкие типы лент, о которых идёт речь в этом бизнес-плане.

При желании реконструировать старое производство или организовать новое, работу надо начинать с маркетингового исследования рынка, анализа конкурентов, изучения ассортимента, оценки сильных и слабых сторон планируемого предприятия, угроз внешнего окружения.

Для реализации данного проекта необходимы средства в сумме 5 000 000 000 тенге.

3. Технологический раздел

3.1 Сырье для получения резинотехнических изделий Основой любой резины служит каучук натуральный или синтетический, который и определяет основные свойства резинового материала.

Синтетический каучук в промышленном масштабе впервые получен в 1931 году в СССР по способу Лебедева. На полузаводской установке было получено 260 кг синтетического каучука из дивинила, а в 1932 году впервые в мире осуществлен его промышленный синтез. В Германии каучук был синтезирован в 1936;1937 годах, а в США — в 1942 году.

Натуральный каучук (НК) является полимером изопрена (С5Н8)n. Он растворяется в жирных и ароматических растворителях (бензине, бензоле, сероуглероде и др.), образуя вязкие растворы, применяемые в качестве клеев. При нагреве выше 80−1000С каучук становится пластичным и при 2000С начинает разлагаться. При температуре -700С НК становится хрупким. Обычно НК аморфен, однако при длительном хранении возможна его кристаллизация. Для получения резины НК вулканизуют серой. Резины на основе НК отличаются высокой эластичностью, прочностью, водои газонепроницаемостью, высокими электроизоляционными свойствами.

Синтетический каучук бутадиеновый (дивинильный) (СКБ), формула полибутадиена (C4Н6)n. Он является некристаллизующимся каучуком и имеет низкий предел прочности при растяжении, поэтому в резину его основе необходимо вводить усиливающие наполнители. Морозостойкость бутадиенового каучука невысокая (от -40 до -450С). Он набухает в тех же растворителях, что и НК.

Стереорегулярный дивинильный каучук (СКД) по основным техническим свойствам приближается к НК. Дивинильные каучуки вулканизуются серой аналогично НК.

Бутадиенстирольный каучук (СКС) — получается при совместной полимеризации бутадиена (С4Н6) и стирола (СН2=СН-С6Н5). Это самый распространенный каучук общего назначения.

В зависимости от процентного содержания стирола каучук выпускают нескольких марок: СКС-10, СКС-30, СКС-50. Свойства каучука зависят от содержания стирольных звеньев. Так, например, чем больше стирола, тем выше прочность, но ниже морозостойкость.

Синтетический каучук изопреновый (СКИ) — продукт полимеризации изопрена (С5Н8). Получение СКИ стало возможным в связи с применением новых видов катализаторов. По строению, химическим и физико-химическим свойствам СКИ близок к натуральному каучуку.

Промышленностью выпускаются каучуки СКИ-3 и СКИ-ЗП, наиболее близкие по свойствам к НК.

Бутадиеннитрильный каучук (СКН) — продукт совместной полимеризации бутадиена с нитрилом акриловой кислоты;

— СН2-СН=СН-СН2-СНСN;

В зависимости от состава каучук выпускают следующих марок: СКН-18, СКН-26, СКН-40. Зарубежные марки: хайкар, пербунан, буна-N и др. Присутствие в молекулах каучука группы CN сообщает ему полярные свойства. Чем выше полярность каучука, тем выше его механические и химические свойства и тем ниже морозостойкость. Вулканизуют СКН с помощью серы. Резины на основе СКН обладают высокой прочностью, хорошо сопротивляются истиранию, но по эластичности уступают резинам на основе НК, превосходят их по стойкости к старению и действию разбавленных кислот и щелочей.

Полисульфидный каучук или тиокол образуется при взаимодействии галоидопроизводных углеводородов с многосернистыми соединениями щелочных металлов:

— СН2-СН2-S2-S2;

Тиокол вулканизуется перекисями. Присутствие в основной цепи макромолекулы серы придает каучуку полярность, вследствие чего он становится устойчивым к топливу и маслам, к действию кислорода, озона, солнечного света. Сера так же сообщает тиоколу высокую газонепроницаемость (выше, чем у НК), поэтому тиокол — хороший герметизирующий материал. Механические свойства резины на основе тиокола невысокие. Также существуют акрилатные, фторсодержащие каучуки, синтетический каучук теплостойкий, бутилкаучук, полиуретановые каучуки и др. Для получения резиновой смеси 7−57−9003 используют хлоропреновый каучук, на основе которого производят маслобензостойкие резины.

Наирит является хлоропреновым каучуком. Хлоропрену соответствует формула СН2=ССl-СН=СН2. Вулканизация может проводиться термообработкой даже без серы, так как под действием температуры каучук переходит в термостабильное состояние.

Хлоропен — бесцветная жидкость, кипящая при 590С. Он самопроизвольно легко полимеризуется, образуя сначала пластическую массу, сходную с невулканизированным каучуком, а в дальнейшем — твердый продукт:

СН2=СН-ССl=СН2 + СН2=СН-ССl=СН2 + СН2=СН-ССl=СН2 +…>

> …СН2-СН=ССl-СН2-СН2-СН=ССl-СН2- … -СН2-СН=ССl-СН2-…

Такое строение доказывается тем, что при окислении этого вида синтетического каучука образуется янтарная кислота, формула которой СООН-СН2-СН2-СООН. Места разрыва углеродной цепи показаны на схеме пунктиром.

Резины на основе наирита обладают высокой эластичностью, вибростойкостью, озоностойкостью, устойчивы к действию топлива и масел, хорошо сопротивляются тепловому старению, так как окисление каучука замедляется экранирующим действием хлора на двойные связи. За рубежом полихлоропреновый каучук выпускается под названием неопрен, пербунан-С и др.

3.2 Добавки резиновых смесей Для улучшения физико-механических свойств каучука вводятся различные добавки (ингредиенты). Таким образом, резина состоит из каучука и ингредиентов, рассмотренных ниже:

1. Вулканизирующие вещества (агенты) участвуют в образовании пространственно-сетчатой структуры вулканизата. Обычно в качестве таких веществ применяют серу и селен, для некоторых каучуков перекиси.

2. Ускорители процесса вулканизации; полисульфиды, оксиды свинца, магния и другие влияют как на режим вулканизации, так и на физико-механические свойства вулканизатов. Ускорители проявляют свою наибольшую активность в присутствии оксидов некоторых металлов (цинка и др.), поэтому в составе резиновой смеси, они являются активаторами.

В качестве ускорителя вулканизации в процессе изготовления резиновой смеси 9003, как уже приводилось ранее, используются дифенилгуанидаин и тиазол (альтакс).

Введение

минерального масла в суспензию ускорителей вулканизации резин дифенилгуанидаина и бензтиазолдисульфида в количестве до 4% к сухому продукту и при оптимальной влажности паст (40 и 45% соответственно) позволяет увеличить насыпную плотность гранул до 425 кг/м3 и подавить пылящую способность продуктов.

Уплотнение гранул способствует уменьшению пыления в процессе применения и рациональному использованию тары и транспортных средств. Уплотнение их возможно как подбором оптимального отношения длины к диаметру, так и применением пластифицирующих добавок, которые не ухудшали бы показатели качества уплотняемого продукта, и еще лучше, если они применяются в резиновой смеси.

Известно, что трансформаторное и вазелиновое масла весьма эффективно работают в снижении пылящей способности и красителей.

В технологии резин в резиновую смесь вводят пластификаторы в количестве от 2 до 15% от массы каучука. В качестве пластификатора служат минеральные масла. Ранее было показано, что введение 1,5−2% трансформаторного или вазелинового масел к массе сухого продукта полностью подавляет пылящую способность порошка дифенилгуанидина — ускорителя вулканизации резин. Кроме того, они снижают пожарои взрывоопасность пылевоздушных смесей: минимальная энергия зажигания возрастает с 9,3 до 21 МДж, а нижний предел воспламенения с 37 до 58 г/м3. Это дает возможность сушить пасту дифенилгуанидина в потоке воздуха без разбавления его инертным газом. Образцы обеспыленного порошка дифенилгуанидина успешно прошли испытания в резиновой смеси.

Ускорители вулканизации резин вводят в виде порошка или гранул. На рынке ускорителей резин имеется потребность в дибензтиазолдисульфиде (тиазол 2МБС) в виде гранул Ш 2,5 мм с насыпной плотностью на уровне 400 кг/м3. Выпускаемый российской промышленностью тиазол 2МБС имеет насыпную плотность 150−180 кг/м3.

В качестве пластификатора применяли минеральное масло. Вводили его в суспензию промышленного производства в расчете на сухой продукт. Уплотняемостьзависит от влажности пасты и количества вводимого пластификатора. Результаты данных приведены в таблице Таблица 1. Данные по уплотнению гранул тиазола 2МБС

Из данных таблицы видно, что для получения гранул с насыпной плотностью на уровне 400 кг/м3 необходимо иметь влажность пасты 40% масс. пластификатора к массе сухого продукта. Известно, что пасты с низкой пластичностью в гранулы формируются двукратно. В указанных пределах значений насыпной плотности большие значения соответствуют уплотненному продукту по ГОСТ 10 898–74. При таком содержании пластификатора тиазола 2МБС отвечает требованиям ТУ 6−14−851−86.

Товарный гранулированный дифенилгуанидаин получают из пасты влажностью 45−50% масс. и содержит 2% пластификатора; после однократного шприцевания через фильеру с отверстием Ш 5 мм и сушки до остаточной влажности не более 3% имеет насыпную плотность 340 кг/м3. Снижение влажности до 40% позволяет уплотнить гранулы дифенилгуанидина до насыпной плотности 425 кг/м3. Такая высокая насыпная плотность гранул при однократном формовании объясняется еще и более меньшим отношением длины гранул к диаметру, чем у тиазола 2МБС (2,2 против 2,5). Порошковый и гранулированный дифенилгуанидин полностью отвечают ТУ 2491−001−43 220 031−2001.

Таким образом, введение пластификаторов в процессе производства позволяет подавить пылящую способность, уменьшить пожарои взрывоопасность процессов сушки ускорителей вулканизации резин тиазола и дифенилгуанидина, рационально использовать тару и транспортные средства.

3. Противостарители (атиоксиданты) замедляют процесс старения резины, который ведет к ухудшению ее эксплуатационных свойств. Существуют противостарители химического и физического действия. Действие первых заключается в том, что они задерживают оксиление каучука в результате окисления их самих или за счет разрушения образующихся перекисей каучука; физические противостарители образуют поверхностные защитные пленки, они применяются реже. В резиновой смеси 7−57−9003 используется противостаритель химического действия — диафен ФП.

4. Мягчители (пластификаторы) облегчают переработку резиновой смеси, увеличивают эластические свойства каучука, повышают морозостойкость резины. В качестве мягчителей вводят парафин, вазелин, стеариновую кислоту (в данном случае используется именно она), битумы, дибутилфталат, растительные масла. Количество мягчителей составляет 8−30% массы каучука.

Существует аналог пластификатора дубитилфталата, получаемый реакцией этерификации бутилового спирта со фталевым ангидридом в присутствии катализатора — тетрабутоксититана при атмосферном давлении. Оптимальные параметры синтеза дибутилфталата — мольные соотношения бутанол: фталевый ангидрид и оптимальная температура реакции этерификации.

Недостатком мономолекулярногодибутилфталата является недостаточно эффективное воздействие на композиционно неоднородные каучуки.

Новый улучшенный пластификатор для резин на основе полярных каучуков получают воздействием спирта, фталевого ангидрида и катализатора тетрабутоксититана, отличным является то, что в качестве спирта используют отходы спиртового производства — смесь спиртов этилового, изобутилового и изоамилового, полученную в результате предварительной перегонки высокомолекулярных отходов производства этилового спирта при следующем соотношении компонентов, масс.%:

* смесь спиртов этилового, изобутилового, изоамилового — 65,79;

* фталевый ангидрид — 32,89;

* тетрабутоксититан — 1,32.

Технический результат заключается в том, что полученный пластификатор обеспечивает пластификацию полярных полимеров типа бутадиен-нитрильных, хлоропреновых, акрилатных, карбоксилатных, фторкаучуков и др., в отличие от широко известного дибутилфталата, и заключается в снижении вымывания пластификатора из вулканизатов, а также в улучшении экологии окружающей среды и расширении ассортимента пластификаторов.

Способ реализуется следующим образом.

Пластификатор готовят из смеси этилового, изобутилового и изоамилового, полученных в результате предварительной перегонки высокомолекулярного отхода производства спирта до 1000С, и фталевого ангидрида при мольном соотношении компонентов 1,5:1 (что соответствует 65,79 и 32,89 масс.%). В качестве катализатора этерификации применяли тетрабутоксититан в количестве 2% от массы фталевого ангидрида. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, загружали фталевый ангидрид, смесь спиртов и катализатор. Реактор присоединяли к колонке, закрепляли шлифовые соединения, подавали воду в обратный холодильник и включали обогрев реакционной массы. Температуру нагрева регулировали таким образом, чтобы реакционная масса кипела и количество конденсата, стекающего из обратного холодильника в сепаратор, сотавляло 1−2 капли в секунду. За начало опыта принимали момент закипания реакционной массы. Процесс проводили при температуре 1750С в течение 5−6 ч.

Вода, образовывающаяся в процессе этерификации, отгонялась в виде азеотропной смеси с н-бутиловым спиртом и накапливалась в нижней части сепаратора.

По окончании опыта полученный эфир-сырец охлаждали до комнатной температуры, добавляли 100 мл толуола и последовательно промывали 100 мл 5%-ного раствора карбоната натрия и 100 мл воды.

После каждой промывки реакционной массе давали хорошо отстояться. Органический слой отделяли от воды и сушили над безводным хлоридом кальция. Фильтровали содержимое колбы. Летучие продукты из эфира сырца отгоняли под вакуумом.

Полученный пластификатор содержит в своем составе этиловый, изобутиловый и изоамиловый эфиры фталевой кислоты в количестве 0,6 масс.%, 16,2 масс.% и 81,6 масс.% соответственно, а также хромотографически неопределенные компоненты — 1,6 масс.%.

Основные свойства опытного пластификатора в сравнении с дибутилфталатом представлены в таблице

Таблица 2. Сравнение свойств дибутилфталата и опытного пластификатора

В таблице 3 представлены примерные составы резиновой смеси 9003 с различным содержанием пластификатора.

Таблица 3. Составы резиновых смесей

Таблица 4. Характеристики резиновых смесей с различным количеством вводимого пластификатора

Из таблицы 4 видно, что по своим характеристикам новый предложенный состав резиновой смеси с содержанием ДБФ: новый ДБФ 0:1 обладает отличными от прежнего свойствами, а именно, снижается набухание резиновой смеси, вымывание пластификатора; увеличивается относительная деформация, удлинение и условная прочность (приблизительно на 10%) .

Таблица 5 Изменение свойств резиновых смесей с течением времени

5. Наполнители по воздействию на каучук подразделяют на активные (усиливающие) и неактивные (инертные). Активные наполнители (углеродистая сажа и белая сажа — кремнекислота, оксид цинка и др.) повышают механические свойства резин: прочность, сопротивление истиранию, твердость. Неактивные наполнители (мел, тальк, барит) вводятся для удешевления стоимости резины. В резиновую смесь 7−57−9003 вводится активный наполнитель — сажа.

Часто в состав резиновой смеси вводят регенерат — продукт переработки старых резиновых изделий и отходов резинового производства. Кроме снижения стоимости регенерат повышает качество резины, снижая ее склонность к старению.

6. Красители минеральные или органические вводят для окраски резин. Некоторые красящие вещества (белые, желтые, зеленые) поглощают коротковолновую часть солнечного спектра и этим защищают резину от светового старения.

4. Оборудование для производства РТИ Смешение каучука с ингредиентами проводится в специальных аппаратах — резиносмесителях или вальцах резиносмесительных, в которых каучук перетирается вместе с ингредиентами. Вулканизирующий агент вводится в резиновую смесь в последний момент приготовления резиновой смеси во избежание преждевременной вулканизации.

Резиносмесители являются основным видом оборудования, применяемым для приготовления резиновых смесей и пластикации каучука. Резиносмеситель представляет собой закрытую камеру с вращающимися навстречу друг другу валками с фигурным профилем или машину червячного типа, в загрузочную воронку которой подаются в определенной последовательности все компоненты резиновой смеси.

Преимуществом резиносмесителей являются:

* герметизация рабочего процесса (в результате чего не просыпаются сыпучие компоненты, и отсутствует пылевыделение);

* более приятные условия перемешивания материала;

* высокая производительность;

* значительное сокращение продолжительности процесса смешения (создаваемое в смесительной камере давление позволяет производить смешение за 2,5−8 мин.);

* безопасность работы.

Кроме того, резиносмесители легко агрегируются с машинами для последующей обработки смеси; протекающий в них процесс поддается автоматизации.

Различают резиносмесители периодического и непрерывного действия. К резиносмесителям периодического действия относятся машины, у которых загрузка компонентов и выгрузка готовой смеси происходит периодически. Резиносмесителями непрерывного действия называют машины, у которых загрузка и выгрузка готовой смеси происходят непрерывно.

Резиносмесители периодического действия отличаются друг от друга размерами и объемом одновременно загружаемого материала, формой рабочей части роторов, частотой их вращения, мощностью привода и давлением на обрабатываемый материал в камере смешения.

В зависимости от способа охлаждения все резиносмесители делятся на две группы. К первой группе относятся машины с открытым охлаждением смесительной камеры, ко второй — с закрытым охлаждением.

Основными видами смесителей, применяемых в настоящее время, являются резиносмесители со свободным объемом камеры 250 л. Смесители, имеющие частоту вращения роторов около 20 об./мин., считаются тихоходными, а 40 об/мин. — скоростными.

В современной технологии для приготовления резиновых смесей вальцы используют ограниченно, они находят применение на предприятиях с малым объемом производства, с большим ассортиментом изделий, для приготовления смесей на основе некоторых каучуков специального назначения (фторкаучуков, акрилатных каучуков и др.), а также для приготовления резиновых смесей с волокнистыми наполнителями.

Для получения резиновой смеси на вальцах каучук и другие ингредиенты загружают на валки, которые вращаются по направлению к зазору между ними. Слои каучука, соприкасающиеся с поверхностью валков, за счет сил адгезии и трения затягиваются в зазор между валками со скоростью, соответствующей окружной скорости валков. Каждый следующий слой каучука или резиновой смеси, соприкасающийся с предыдущим слоем, за счет когезионных сил также увлекается в зазор вальцов, но со скоростью, постепенно уменьшающейся по мере удаления этого слоя от поверхности валков. Таким образом, в пространстве над зазором на поверхности каждого из двух валков всегда имеется «запас» каучука или резиновой смеси, скорость движения слоев в котором постепенно убывает по мере удаления их от поверхности соответствующего валка.

На некотором расстоянии от минимального зазора слои материала встречаются, и часть смеси, не проходящая в зазор начинает обратно выталкиваться из межвалкового клина, образуя противоток, «вращающийся запас», а слои материала, прилегающие к поверхности валков, затягиваются в зазор.

Это наблюдается лишь в том случае, когда силы трения, увлекающие смесь в зазор, превосходят когезионную прочность и силу внутреннего трения смеси.

В зоне «вращающегося запаса» наблюдаются наибольшие деформации сдвига, возникающие в резиновой смеси, а следовательно, и наибольшие напряжения сдвига, что обуславливает наиболее интенсивное смешение.

При смешении на вальцах ингредиенты внедряются в слой вращающегося запаса смеси, прилегающего к заднему валку вальцов, и поэтому концентрация ингредиентов всегда больше в поверхностном слое смеси, находящейся на переднем валке.

Режим смешения и оптимальный объем единовременной загрузки устанавливают в зависимости от состава смеси, свойств и физического состояния загружаемых материалов.

Температуру смеси при смешении на вальцах устанавливают в зависимости от свойств смеси; она не должна превышать температуру, при которой происходит активация вулканизирующей группы. Температуру смеси и рабочих поверхностей валков контролируют чаще всего игольчатой и лучковой термопарами.

Очень часто каучуки и регенерат загружают на вальцы при малом зазоре, который затем увеличивают.

Для повышения эффективности смешения необходимо:

* более равномерно распределять загружаемые сыпучие и жидкие ингредиенты по всей длине переднего валка;

* производить более частую подрезку смеси после введения всех ингредиентов и перевертывание полотна смеси на другую сторону, если можно подрезать механическими ножницами;

* пропускать полотно смеси через дополнительный валик для воздушного охлаждения;

* загружать ингредиенты, вводимые в небольших количествах, в виде паст, или так называемых композиций, которые более равномерно распределяются по всей массе смеси.

Важное значение при смешении на вальцах имеет порядок введения компонентов. Сначала на вальцы загружают каучук и обрабатывают до тех пор, пока он не станет проскальзывать на валках. Затем в смесь последовательно вводят диспергирующие агенты (жирные кислоты), ускорители активаторы вулканизации. Большое значение имеет порядок загрузки технического углерода и пластификаторов. Для лучшего диспергирования наполнители, как правило, загружают отдельными порциями. Так как пластификаторы снижают вязкость резиновой смеси и напряжения сдвига при ее деформации, их обычно вводят после наполнителей. Иногда для предотвращения чрезмерного увеличения жесткости смеси, расхода энергии и распорных усилий между валками пластификаторы добавляют в смеси после введения в них некоторой части наполнителей. Во избежание подвулканизации вулканизующие агенты обычно вводят в резиновую смесь в конце процесса смешения. Если вулканизующий агент плохо диспергируется в смеси, то его вводят в начале процесса смешения, а ускорители вулканизации в конце.

После введения ингредиентов смесь всегда подвергают тщательной гомогенизации (подрезают, скатывают в рулоны и подают в зазор между валками в другом месте). Наиболее хорошие результаты достигаются, если рулон смеси направлен в зазор перпендикулярно валкам, то есть концом рулона в зазор.

Изменение последовательности введения компонентов при смешении может привести к существенному изменению технологических свойств резиновой смеси и свойств вулканизатов. Оптимальный режим смешения определяют для каждого состава резиновой смеси и заносят в техническую документацию.

Готовую резиновую смесь, состоящую из каучука, вулканизирующего агента, ускорителя вулканизации, активатора, наполнителей, стабилизатора и т. п., направляют на завершающий процесс резинового производства — вулканизацию. Вулканизацию проводят или после формования из резиновой смеси соответствующих изделий, или одновременно с процессом формования изделий. Вулканизация протекает при нагревании.

Оборудованием для процесса вулканизации выступают различные гидравлические пресса, на которых устанавливается технологическая оснастка — пресс-форма, состоящая из двух полуформ.

Заготовка резиновой смеси расплавляется под действием давления, по литниковым каналам затекает в оформляющую полость пресс-формы и резина принимает форму изделия.

ТОО «РТИ Агро» решила приобрести оборудование у организации с мировым именем в области промышленности.

Краусс-МаффайKunststofftechnik является партнером мирового уровня для промышленности пластмасс. Везде, где перерабатываются пластмассы, используются машины и установки Краусс-Маффай. Путь от разработки идеи продукта до ее реализации по индивилуальным требованиям клиента — это ноу-хау компании. Краусс-Маффай является единственным предприятием, объединяющим в себе три самые важные технологии по переработке пластмасс: литье под давлением, литье многокомпонентной термореактивной смеси и экструзионное производство.

Фирмы «БерсторффГмбХ», Ганновер и «Краусс-МаффайКунстштофтехник», Мюнхен основали совместное «Общество с ограниченной ответственностью» (ООО) согласно российским законам. ООО «БерсторффКрауссМаффай» — 100% дочернее предприятие, которое находится в Москве, отвечает за сервис, такой как, например монтаж и ремонт оборудования, а также продажу и поставку запасных частей.

Предприятие BurgsmullerGmbH было основано в 1876 году Номенклатура выпускаемой продукции охватывает подверженные износу детали для переработки синтетических метериалов, а также комплексное станочное оборудование. Кроме того, на протяжении более чем 50 лет производит вспомогательные агрегаты и компоненты обрабатывающих станков.

Литье под давлением Краусс-Маффай производит термопластавтоматы серии СХ-, ЕХи МХ с усилием смыкания от 300 до 54.000 кН. Они используются при переработке термопластов, дуропластов и эластомеров. Машины оснащены современными модульными системами управления на микропроцессорной основе. Спектр продукции расширяется машинами и установками для решения индивидуальных производственных проблем, как например, для производства многокомпонентных и многоцветных деталей, для переработки влажного полиэстра и HTV-силикона. Также представлены производственные линии для заготовок PET и для оптических носителей. Краусс-Маффай предлагает индивидуальные производственные решения для любой области применения, вплоть до полностью укомплектованных установок, включая роботов и манипуляторы.

Литье многокомпонентной термореактивной смеси Спектр продукции охватывает машины и установки, при помощи которых перерабатываются полиуретан и другие термореактивные материала, а также альтернативные агенты вспенивания. Продукция представлена насосными дозировочными агрегатами серии RIM-Star и поршневыми дозировочными агрегатами с весом впрыска от 15 до нескольких сотен килограмм. Помимо этого производятся агрегаты и узлы оборудования для установок высокого и низкого давления, для ротационного литья и для способа LongFiberInjection-PUR (LFI), по изготовлению армированных стекловолокном легких деталей, а также производятся оборудование для нанесения различных покрытий, как то: прозрачное литье (CCM) и технология ПУ-напыления. Смесительные головки для различных сфер применения и большое количество периферийных узлов, начиная от станций предварительного смешивания пентана и заканчивая манипуляторами, обеспечивают высокопроизводительную концепцию установок.

Экструзионная техника В программу входят одношнековый и двушнековый экструдер, коэкструдер, а также лабораторное оборудование для производства труб, профилей, плит и гранулята. Всеобъемлющая программа периферийного оборудования и дополнительные конечные узлы экструзионной системы — от трубных головок, высокопроизводительных инструментов и калибрирующих систем, систем автоматизации, управления и контроля до тянущих, режущих и станций размотки — позволяет полностью комплектовать экструзионные линии.

Весь перечень оборудования для необходимости оборудования:

1.Производство резиновых смесей Емкости (Сило) дляразличных компонентов сырья Участок развески и дозирования с системой автоматики Смеситель производительностью 6000 т/год Вальцы 665×2100

Batch off (установка сушки и укладки)

2. Каландрирование (изготовление и сборка каркаса)

4-валковый каландр 650×2000 мм С предварительным подогревом резины на экструдере Для промазки отдельных слоев ткани шириной до 1600 мм Для сборки каркаса и обкладки резиной рабочей и нерабочей сторон каркаса Со станциями раскатки и закатки.

3. Участок вулканизации заготовок транспортерных лент Ротационный пресс непрерывной вулканизации AUMA 20×1600 мм Используется для непрерывной вулканизации заготовок транспортерных лент и плоских ремней.

Со станциями раскатки и закатки.

4. Участок резки (финиш) Разрезание заготовок лент по ширине, обрезание и удаления кромок транспортерных лент и плоских ремней Отрезные устройства для резки заготовок лент посередине или на нужную ширину Обрезание, отбор и возврат обрезанных кромок в экструдер на повторное использование (регенераты).

Станции намотки вулканизованных транспортерных лент и плоских ремней на барабаны.

5. Лабораторное оборудование Установка контроля на разрыв, лабораторный вулканизационный пресс, приборы контроля твердости, устройство штамповки образцов и шкаф старения материала.

Хорошо подготовленный квалифицированный персонал на местах и соблюдение всех рекомендаций фирмы-изготовителя по срокам и объемам проведения технического обслуживания это гарантия долгой и бесперебойной работы оборудования;

Политика фирмы в целом и ее сервисного отдела в частности всегда ориентированы на Заказчика.

Фирма предлагает всестороннее, практическое обучение для сотрудников заказчика. Цель состоит в передаче ноу-хау, а именно в непосредственной эксплуатации оборудования, которое позволит Заказчику добиться максимальной производительности оборудования и высокой рентабельности производства. Учебные курсы производятся в Испытательных Центрах в Германии, а так же предполагается организовать обучение на месте у клиента. Стандартная программа обучения охватывает следующие области:

Наладка и эксплуатация оборудования Улучшение коэффициента использования оборудования и качества продукции Сервис и плановое обслуживание электрических и электронных систем Определение и устранение неисправностей

5. Описание производственного процесса Технический углерод (сажа), предварительно просеянный, подается транспортером в цех составления навесок ингредиентов в накопительный бункер, откуда, посредством дозатора, направляется в приемный бункер резиносмесителя, куда так же поступают оставшиеся ингредиенты из соответствующих емкостей для хранения и каучук со склада и после нарезки на гильотине с помощью транспортера .

Из бункера все компоненты поступают в резиносмеситель где с течением определенного времени при определенной времени происходит процесс смешения, и изготовления резиновой смеси.

Из резиносмесителя резиновая смесь направляется на вальцы, где происходит дальнейшая пластикация, крашение резиновой смеси, ее листование. Далее резиновая смесь в виде листов в течение определенного времени охлаждается на специальных вешалах и направляется на нарезку механическим ножом с целью изготовления резиновых заготовок.

Резиновые заготовки направляются на предварительное складирование, откуда тележками подается в цех вулканизации на формование изделий к гидравлическим прессам.

Свулканизованные детали отправляют на механическую обработку на участок обработки, затем уже обработанные детали поступают в отдел технического контроля (ОТК) для 100%-ной проверки на соответствие НТД и чертежам.

Принятые ОТК детали направляются на сборочный участок, где при помощи специального станка осуществляется завальцовка обоймы уплотнительной.

После завальцовки деталь в сборном виде поступает на проверку на герметичность (100%) при помощи специального стенда .

Герметичные и полностью удовлетворяющие всем требованиям детали направляются на упаковку.

5.1 Основные параметры производственного процесса Нормы производственного режима представлены в таблице 6.

Таблица 6. Нормы технологического режима

Таблица 7. Объем выпуска продукции

5.2. Техническая характеристика основного технологического оборудования Основные характеристики вальцов резинообрабатывающих представлены ниже.

Основные характеристики вальцов резиносмесительных

1. Расположение привода Правое

2. Фрикция 1:1,07

3. Скорость валков окружная:

— передняя м/мин 34,6

— заднего м/мин 37,2

4. Производительность вальцов л/цикл. ?80

5. Число валков шт. 2

6. Диаметр рабочей части валка мм 660

7. Длина рабочей части валка мм 1500

8. Твердость рабочей поверхности валка HRC 42−55

9. Толщина отбеленного слоя в обработанном валке мм 10−25

10. Рабочая поверхность валков гладкая

11. Смазка подшипников валков централизованная

12. Привод вальцов индивидуальный

13. Мощность электродвигателя привода кВт 132

14. Число оборотов электродвигателя привода об/мин 985

15. Максимальный тормозной моменткг*см 15 000

16. Максимальный путь пробега переднего валка при включении противоаварийного устройства на незагруженных вальцах не более ј оборота

17. Рабочий зазор между валками мм 0,5−10

18. Охлаждение валков:

температура воды давление расход охлаждающей (максимальный)

19. Номинальное удельное распорное усилие кгс/см 1500

20. Длина вальцов с приводом мм 4860

21. Ширина вальцов с приводом мм 3355

22. Высота вальцов с приводом мм 2026

23. Вес вальцов с приводом кг 24 032

24. Напряжение электрооборудование В 380

25. Частота Гц 50

6. Сырьевая база и технология изготовления продукции

6.1 Формование РТИ Ниже мы можем видеть состав основного сырья для производства РТИ Таблица 8. Расход компонентов на приготовление резиновой смеси

Таблица 9. Расход компонентов в год

6.2 Технология и оборудование для производства конвейерных лент Производство конвейерных лент является одним из самых затратных в промышленности РТИ и требует больших капитальных вложений. В технологическую линию обычно входят: установка для листования резиновых смесей, пропиточный агрегат для ткани, натяжные станции для натяжения элементов каркаса (ткани, тросов), дублирующий механизм для соединения вместе элементов каркаса, вулканизационное оборудование (пресс, непрерывный вулканизатор) или камера желирования и пресс для лент с покрытием ПВХ. Необходимы также режущие устройства, транспортирующие установки, устройства для охлаждения и др.

В линию входят в основном универсальный каландр инепрерывный вулканизатор типа «Аума», «Бузулук». Если не применять термостабилизированные пропитанные текстили, качество продукции не очень высокое, но это зависит от техноткани, если БКНЛ-65 (из хлопка 4−5 класса) то пропитывать не надо.

В настоящее время фирма «Берсторфф» из Германии предлагает ряд модификаций технологических линий для производства различных типов конвейерных лент: резинотросовых, резинотканевых, с покрытием их ПВХ, облегченных. В основе для выпуска листовых материалов предлагается каландровая линия или экструдер с валковой головкой типа «Роллер-хед», вулканизация осуществляется на прессах или на непрерывном вулканизаторе «АУМА».

Пластиковые конвейерные ленты выпускаются в основном на кашировальных установках, подобных тем, которые используются в производстве тканей с покрытиями. Производителей такого оборудования достаточно много, но наиболее известны, например, фирма «Ольбрих», Германия и «Изотекс», Италия.

7. Размещение производственной базы Предполагаемый производство планируется разместить на земельном участке, площадью 10 га, который будет расположен в Акмолинской области, Зерендинский район, с. Алтыбай (место бывшего МТМ) Ввиду особенности производственного процесса помещение снабжено будет системой противопожарной безопасности и всеми полагающими нормами для данного производства.

На данной производственной базе будут следующие помещения:

Подготовительный цех;

Цех по производству тех. пластины;

Отдел технического контроля (ОТК);

Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ);

Энергоцех;

Гаражи;

Склад сырья и готовой продукции;

Склад ГЖ;

Компрессорная;

Зарядная на 5 погрузчиков;

Административный коорпус.

В последствии производственная база в части оказания мер государственной поддержки, в рамках ДКБ, а именно создания инфраструктуры будет узаконена со всеми прилегающими постройками на земельном участке.

Данная производственная база будет построена по всем требованиям и нормам для данного производства, а также согласно нормам и законодательству Республики Казахстан.

8. Маркетинговый раздел

8.1 Анализ рынка Пластификация. Одно из самых важных свойств каучука — пластичность — используется в изготовлении резиновых изделий. Дабы смешать каучук с остальными ингредиентами резиновой смеси, его предстоит поначалу умягчить, или пластицировать, путем механической или термической обработки. Такой процесс называется пластикацией каучука. Открытие Т. Хэнкоком в 1820 возможности пластикации каучука имело внушительное значение для резиновой промышленности. Его пластикатор состоял из шипованного ротора, вращающегося в шипованном полом цилиндре; это устройство имело ручной привод. В современной резиновой промышленности применяются три варианта такого рода машин до ввода других компонентов резиновой смеси в каучук. Это — каучукотерка, смеситель Бенбери и пластикатор Гордона.

Изготовление резиновой смеси. Химическое соединение лишь из каучука и серы имело бы ограниченное практическое использование. Дабы улучшить физические свойства каучука и сделать его более пригодным для функционирования в самых разных применениях, следует модифицировать его качества методом добавления других компонентов. Те вещества, смешиваемые с каучуком перед вулканизацией, включая серу, называются компонентами резиновой смеси. Они вызывают как химические, так и физические изменения в каучуке. Их назначение — изменить твердость, прочность и ударную вязкость и улучшить стойкость к кислороду, маслам, истиранию, химическим растворителям, теплу и растрескиванию. Для изготовления резин различных применений применяются те или иные составы.

Данная технология в настоящие время распространена везде и соответственно появление новых технологий увеличивает спрос на качественную продукцию (в проекте этого завода предусмотрена собственная лаборатория, которая позволит не только контролировать технологический процесс, но и проводить научные изыскания по теме новых материалов), что следовательно увеличивается конкурентоспособность данного предприятия.

Анализируя уровень конкуренции, рыночную конъюнктуру, собственные рыночные позиции и долю рынка можно сказать, что предприятие находится в выгодном положении.

Основные сведения о рынке сбыта представлены в следующей таблице:

Таблица 10. Исходные данные для оценки рынков сбыта

В соответствии с исходными данными оценки рынков сбыта следует, что наиболее перспективными рынками сбыта являются все зерносеющие регионы страны, так как при высоком уровне спроса и низком уровне конкуренции доля потребителей, готовых купить продукцию, составляет 100%.

Основными потребителями продукции являются промышленные предприятия, элеваторы, мукомольные предприятия, ХПП, зернохранилища.

Положительным моментом является тот факт, что на территории Казахстана конкурентов по изготовлению РТИ, а именно легких лент ГОСТ 20–85 и ГОСТ 21 831–79 у ТОО «РТИ Агро» нет, а также выбор места дислокации завода продиктован тем, что это географический центр зерносеющего региона страны, а также довольно близко расположен к перспективным рынкам сбыта в РФ (Сибирь).

Планируемая цена производимой конвейерной ленты за кв. м— 10 000,00 тенге, резиновая крошка — 1651,0 тенге за кг.

В то же время единой технологии на изготовление покрытий из резиновой крошки нет, каждое предприятии использует свои технологии изготовления. Существует резерв по изучению технологий изготовления и выбор оптимального варианта в современных условиях, который в первую очередь зависит от показателей «качество изготовления — цена».

Возможности предприятия :

1) более эффективное использование оборудования за счет высокой автоматизации, и меньшей энергоёмкости, увеличение производительности труда, а также расширение ассортимента выпускаемой продукции и оказание новых услуг потребителям, использование производственной мощности по заказу;

2) рынок является открытым, продукция — конкурентоспособной как по качеству, так и по цене;

3) беспрепятственный выход с товаром рыночной новизны на свободный, пустой сегмент рынка и завоевание не части, а всего рынка за счет стратегии не только низких цен, отсутствия конкурентов, но и за счет оптимального соотношения цена-качество, которое будет достигнуто посредством инновационного оборудования и собственного ноу-хау, техрегламентов;

4) доля планируемой к реализации продукции в соответствии с договорами составляет 100%, что обеспечивает гарантию сбыта;

5) определены объемы и периодичность поставок сырья, цены покупки, формы оплаты. По каучукам — с начала производства и до конца календарного года, по техноткани — также, по ингридиентам — от объёма каучука;

6) фирма намеривается размещать информацию о своем продукте в Казахстанских СМИ;

7) использовать метод агрессивного продвижения продукта. Таблица 10. Отгрузка промышленной продукции в натуральном выражении в Республике Казахстанза январь-сентябрь 2012 года