Оформление плана изготовления

МетодичкаПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Примечание. При установке в цанговых патронах единичных заготовок вместо прутковых погрешность установки в осевом направлении увеличивается на 10… 30 мкм. При неподвижной цанге смещение в осевом направлении минимально (5. .20 мкм). Поджатием деталей при закреплении в патронах погрешность установки можно уменьшить на 20. .30%. В патронах с пневматическими и гидравлическими силовыми узлами… Читать ещё >

Оформление плана изготовления (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Федеральное агентство по образованию ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра «Технология машиностроения»

ОФОРМЛЕНИЕ ПЛАНА ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов

Тольятти 2005

УДК 621.002.001.

Составители:

к.т.н., доцент — Д. А. Расторгуев;

к.т.н., доцент — А. А. Солдатов Оформление плана изготовления: Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов / Сост.: Д. А. Расторгуев, А. А. Солдатов. — Тольятти: ТГУ, 2006.;

Приведена методика выполнения плана изготовления детали с подробными указаниями технологических требований в технологических операциях и методика оформления технологических наладок.

Для студентов специальности 151 001 всех форм обучения.

© Тольяттинский государственный университет, 2005

ВВЕДЕНИЕ
1. СОДЕРЖАНИЕ ПЛАНА ИЗГОТОВЛЕНИЯ
2. КОДИРОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗАГОТОВКИ
3. ПРОСТАНОВКА РАЗМЕРОВ

Для обеспечения заданных точностных и качественных показателей детали необходимо спроектировать оптимальный технологический маршрут изготовления детали — перечень технологических операций, необходимых для превращения полуфабриката — исходной заготовки в готовую деталь. С точки зрения достижения требуемой точности детали задача сводится к «уточнению» формы, размеров и их отклонений у исходной заготовки до аналогичных параметров детали, заданных конструктором. Критериями оптимальности могут являться технико-экономические показатели технологического процесса — трудоемкость, стоимость.

Наиболее оптимальным является одноэтапный вариант технологического процесса превращения заготовки в деталь. Однако современные технологические системы в большинстве своем не могут сразу обеспечить требуемой величины уточнения. Поэтому приходится использовать несколько технологических систем, обеспечивающих поэтапную обработку заготовок и имеющих свои величины уточнения.

Точность детали характеризуется рядом показателей и не всегда удается подобрать такую технологическую систему, которая обеспечивала бы достижение всех показателей одновременно. В таком случае заготовки приходится пропускать через ряд технологических систем, из которых одни будут обеспечивать достижение точности по одним её показателям, другие — по другим.

Определение технологического маршрута изготовления детали необходимо производить поэтапно, ориентируясь на технологические возможности методов обработки, различные условия производства.

Для сокращения объемов работы и сроков проектирования технологического маршрута целесообразно воспользоваться аналогами — типовым или групповым технологическим маршрутами.

деталь изготовление технологический заготовка

1. СОДЕРЖАНИЕ ПЛАНА ИЗГОТОВЛЕНИЯ

План изготовления детали разрабатывается на базе маршрутной технологии и служит основой для проектирования технологических операций.

План — это графический иллюстративный документ учебного характера, содержащий следующую информацию (рис. 1):

номера и названия всех операций технологических процессов, имеющих место при изготовлении детали в соответствии с принятым технологическим маршрутом её изготовления.

В общем случае технологические процессы, не относящиеся к обработке резанием (заготовительные, химико-термической обработки, очистные) и содержащие несколько операций, допускается в плане изготовления обозначать одной операцией: «заготовительная» или «термическая»;

наименование и предполагаемую модель оборудования, на котором выполняется конкретная технологическая операция;

эскизы обработки заготовки;

технические требования на выполнение операций.

Рис. 1 План изготовления

2. КОДИРОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗАГОТОВКИ

На эскизе заготовка должна быть изображена в рабочем положении обработки на станке и её конфигурация должна соответствовать форме, которая получается после обработки на операции или её отдельном этапе (позиции, установе). Обработанные поверхности выделяются двойной контурной линией или красным цветом (на чертеже, входящем в курсовой или дипломный проект). Указываются номера обработанных поверхностей с индексами операций и, при необходимости, части операций: 7^020-А — поверхность 7 на операции 020 и установе А; 8^030-^I^-1 — поверхность 8 на операции 030, позиции I, переходе 1. На эскизах должны быть выполнены теоретические схемы базирования, принятые при выполнении технологических операций. При необходимости указываются номера поверхностей или осей, являющихся технологическими базами, с индексами операций, на которых эти базы сформированы. Указываются операционные размеры, предписанные к выполнению на данной операции, установе, позиции. Операционные размеры обозначаются буквенными или буквенноцифровыми символами с индексами операций: А⁰¹⁰ — размер А, выполненный на операции 010; 2Б⁰²⁰ — диаметр 2Б (2 радиуса размером Б) на операции 020.

Символы размеров берутся из схемы кодирования поверхностей и размеров детали (рис. 2).В случае несовпадения чертежных и операционных размеров последним присваиваются свои буквенные символы. При необходимости используются латинский и греческий алфавиты.

Рис. 2 Схема кодирования поверхностей и размеров

3. ПРОСТАНОВКА РАЗМЕРОВ

Простановка размеров зависит от метода достижения точности, принятого на операции (последовательных ходов и замеров или по настройке). Кроме этого, использование метода, настроенного на размер оборудования, требует учета особенностей настройки. Особую важность это положение имеет при получении продольных размеров у тел вращения, когда настройка может происходить от настроечных баз, несовпадающих ни с измерительными, ни с технологическими базами.

Для универсального оборудования наиболее применима схема «а» (рис. 3), где координатный способ простановки размеров легко реализуется при настройке по упорам, которые скоординированы от технологической базы.

Токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ), применяемые при чистовой обработке, могут реализовывать как схему «а» (работа в абсолютной системе координат), так и схему «б» — цепочный способ (работа в относительной системе координат). Кроме указанных схем возможно применение схемы «в», когда нуль детали перемещен на крайний правый торец детали. Схема «г» используется при чистовой обработке валов (гидрокопировальные станки, станки с ЧПУ, шлифовальные станки с ЧПУ). В этом случае не соблюдается правило единства баз, но это продиктовано необходимостью повышения точности диаметральных размеров при использовании упорных центров. Схема «д» имеет место при применении станков, имеющих устройства позиционирования в продольном направлении (шлифовальные, токарные с ЧПУ).

Технические требования на выполнение технологических операций включают в себя требования к шероховатости, технологические допуски на размеры, форму и взаимное расположение поверхностей.

При этом необходимо соблюдать условие

ТА^ОП? щ_СТА^ОП,

где ТА^ОП — операционный допуск на параметр А; щ_СТА^ОП — величина погрешности параметра А, которая может возникнуть на данной операции при нормальном состоянии технологической системы (статистическая погрешность).

Величины статистических погрешностей на операциях резанием выбираются по таблицам экономической точности (табл. 1), которые использовались при определении технологических маршрутов обработки отдельных поверхностей. Следует отметить условия, в которых определялись погрешности размеров и пространственного расположения: погрешности базирования и пространственных отклонений измерительных баз принимались равными нулю (т.е. отсутствовали).

При назначении операционных допусков на размеры для случая обработки на настроенном станке необходимо придерживаться следующих правил:

допуск на размер между измерительной базой и обработанной поверхностью ТА^ОП складывается из статистической погрешности получения размера щ пространственных отклонений измерительной базы Д^И_пр и погрешности базирования е_БА от несовпадения технологической и измерительной баз (в случае несовпадения баз) (рис. 4):

ТА^ОП = щ_СТА^ОП + Д^И_пр + е_БА;

Рис. 3. Варианты простановки продольных операционных размеров для тел вращения

допуск на размер Б между поверхностями, обработанными с одного установа, включает в себя только величину статистической погрешности:

ТБ^ОП = щ_СТБ^ОП;

операционные допуски на размеры 2В^ОП и 2Г^ОП замкнутых

поверхностей складываются из статистических погрешностей обработки этих поверхностей:

Т2В^ОП = щ_СТ2В^ОП, Т2Г^ОП = щ_СТ2Г^ОП .

При обеспечении точности методом последовательных ходов и промеров операционные допуски равны или больше статистических погрешностей выполняемых размеров.

Рис. 4. Учет погрешностей при токарной обработке

В технологических процессах механической обработки реальных деталей из-за несовпадения конструкторских и технологических баз часть размеров и иных размерных параметров может выполняться косвенно. В связи с этим окончательное решение по формированию технологического маршрута и плана изготовления может быть принято лишь после выполнения размерного анализа технологического процесса с помощью технологических операционных размерных цепей. В таблицах 2−40 приведены справочные данные, необходимые для проектирования технологических процессов изготовления деталей машин.

Таблица 1 Средние статистические погрешности механической обработки (без учета погрешностей от несовпадения баз _баз и пространственных отклонений измерительных поверхностей)



Вид обработки	Оборудование и метод; обработки	Способ обеспечения точности		Шероховатость, мкм	Точность
			Проходы	Rz	Rа		Длины, мм
						Диаметральных размеров JT	до	80−260	260−500	св. 500
Токарная обработка	Токарно-винторезные станки	По предварительно настроенному лимбу с использованием поворотного резцедержателя	I II		2,5	12−13	0,30 0,12	0,40 0,20	0,50 0,25	0,70 0,30
	Прецезионные токарные станки	Тоже	I II		1,25	8−9 6−7	0,08 0,04	0,10 0.054	0,12 0,084	0,15 0,10
	Токарные станки с ЧПУ	По программе	I II		2,5		0,20 0.12	0,25 0,17	0,30 0,20	0,40 0,25
	Малые карусельные станки	По предварительно настроенному лимбу	I II		2,5	12−13 8−9	0,25 -0,07	0,30 0,10	0,35 0,12	0,45 0,38
	Операционные токарные станки	По упорам	I II		2,5	8−9	0,15 0,06	0,20 0,08	0,25 0,10	0,30 0,12
Токарная	Токарно-ре-вольверные станки	По упорам от установочных баз	I II		2,5	12−13	0,25 0,15	0,30 0,17	0,35 0,20	0,40 0,25
		От настроечной базы между позициями	I II		2,5	12−13	0,30 0,20	0,35 0,25	0,40 0,30	0,45 0,35
		Между резцами в многорезцовой державке	I II		2,5	12−13	0,12 0,08	0,17 0,10	0,20 0,12	0,25 0,15
	Многорезцовые токарные полуавтоматы	По упорам от установочных баз	I II		2,5	12−13	0,25 0,12	0,30 0,17	0,35 0,20	0,40 0,25
		Между резцами в одном блоке	I II			12−13	0,15 0,06	0,20 0,10	0,25 0,12	0,30 0,15
					2,5
		Между резцами с различных суппортов	I II		2,5	12−13	0,20 0,12	0,25 0,17	0,30 0,20	0,35 0,25
	Гидрокопировальные то карные полуавтоматы	По копиру от установочной базы	I II		2,5	12−13	0,25 0,15	0,30 0,17	0,35 0,20	0,40 0.25
		Между резцами в одном блоке	I II		2,5	8−9	0.17 0.12	0,20 0,17	0,25 0,20	0−25
		Между резцами с различных суппортов	I II		2,5	12−13	0,20 0,17	0,25 0,20	0,30 0,25
	Вертикальные многошпиндельные токарные полуавтоматы	По копирам и упорам от устновочных баз	I II		2,5	12−13	0,20 0,12	0,25 0.15	0,30 0,20	;
		Между резцами в одном блоке	I II		2,5	8−9	0,17 0,08	0,20 0,10	0,25 0,12	;
		Между резцами с разных суппортов и позиций	I II		2,5	12−13	0,20 0,15	0,25 0,20	0,30 0,25	;
Токарная	Автоматы фасонно-продольного точения	По копирам от настроечной базы	I II		2,5	7−8	0,12 0,08	0,17 0,10		;
		Между резцами с различных суппортов	I II		2,5	7−8	0,10 0,06	0,12 0,08		;
	Токарно-рево-льверные автоматы	По копирам от настроечной базы (с револьверными головками)	I II		2,5	8−9	0,12 0,08	0,17 0,10	;	;
		От упора или настроечной базы с поперечного суппорта	I II		2,5	8−9	0,12 0,08	0,17 0,10	;	;
		Фасонным резцом	I				0,02	0,04	;	;
		Многорезцовой державкой	II				0,06	0,08	;	;
	Горизонтальные многошпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы	По копирам от установочной или настроечной базы продольного суппорта	I II I II		2,5 2,5	8−9 8−9	0,12 0,08 0,12 0,08	0,17 0,10 * 0,17 0,10	;	;
		То же, с независимых инструментальных суппортов	I II		2,5	8−9	0,15 0,10	0,20 0,12	;	;
		По упорам с поперечных суппортов	I II		2,5	8−9	0,12 0,08	0,17 0,10	;	;
		Между резцами в многорезцовой державке	I II		2,5	8−9	0,10 0,06	0,12 0,08	;	;
		Фасонным резцом	I				0,02	0,04	;	;
Сверление	Обработка глухих отверстий на вертикально-сверлильных и агрегатных станках спиральными сверлами	По лимбу По упорам	; ;			12−13 12−13	0,15 0,10	0,20 0,15	0,30 0,20	;
	То же, ружейными сверлами	По лимбу	;		;	8−10	0.15 0,10	0,20 0,15	0,30 0,20	;
		По упорам	;			8−10
	То же, зенке-рование черных отверстий	;	;		;	12−13	;	;	;	;
	То ж, зенкерование после сверления	;	;			10−11	;	;	;	;
	То же, развертывание	;	;		2,5	6−7	;	;	;	;
	То же, зенкерование	По упорам	;		;	12−13	0,15	0,20	0,30	;
	То же, цекование	По упорам	;		;	12−13	0,15	0,20	0,30	;
	Шлифование	Круглошли-фовальные станки	По лимбу и пробными проходами	Предварительное Чистовое Тонкое		2,5 0,63 0,16	6−7 5−6
		Торцекругло-шлифовальные станки	По упорам	Предварительное Чистовое		2,5 0,63	6−7	0,15 0,08	0,17 0,10	0,20 0,12	0,25 0,15
			С позиционированием	Предварительное Чистовое		2,5 0,63	6−7	0,10 0,06	0,12 0,08	0,15 0,10	0,17 0,12
		Внутришли-фовальные станки	По лимбу, упорам и пробными проходами	Предварительное Чистовое Тонкое		2,5 0,63 0,16	6−7 5−6	0,20 0,12 0,06	0.25 0.17 0.08	0,30 0,20 0,12	;
		Плоскошли-фовальные станки	По упорам, лимбу и пробными проходами	Предварительное Чистовое Тонкое		²^,⁵ 0,63 0,16	6−7 5−6	0,15 0,08 0,05	0,20 0,10 0,08	0,25 0,12 0,10	;
		Бесцентрово-шлифовальные станки	По упорам	Предварительное Чистовое		2,5 1,25	8−9 6−7	;	;	;	;
	Доводка	Хонингование	;	Предварительное		0,32 0,32	5−6
				Чистовое
		Суперфиниширование	;	Предварительное Чистовое		0,32 0,08
		Доводка (притирка)	;	Предварительное Тонкое		0,32 0,08
		Многопроходная размерная притирка	;	;		0.08	Точнее 3
	Сверление	То же, обработка ступенчатых отверстий комбинированным инструментом					11−13	0,15	0,20	0,30	;
	Растачивание	Растачивание ступенчатых отверстий на горизонтально-расточных станках	По лимбу	I II		2,5	8−9	0,15 0,10	0,20 0.15	0,25 0,20	;
			Между резцами в одной борштанге	I II		2,5	8−9	0,10 0,05	0,12 0,08	0,15 0,10	;
			Между резцами в одной головке	I II		1,25	8−9 6−7	0,05 0,02	0,06 0,04	0,08 0,06	;
			Между инструментами с разных головок	I II		1,25	8−9 6−7	0,08 0,04	0,10 0,05	0,12 0,06.	;
	Фрезерование	Фрезерование цилиндрически ми фрезами на горизонтальных универсальных станках	По установам и упорам	I II III		2,5 1,25	12−13 8−9	0,20 0,12 0,06	0,25 0,17 0,08	0,30 0,20 0,12	0,40 0,25 0,15

		Фрезерование торцовыми фрезами на вертикальных и универсальных станках	По установам и упорам	I II III		2.5 1,25	12−13 7−8	0,20 0,12 0,04	0,25 0,17 0,06	0,30 0,20 0,10	0,40 0,25 0,12
		Фрезерование на двухсторонних карусельных и барабанных станках	От базы по установам	I II		2.5	12−13	0,20 0,12	0,25 0,17	0,30 0,20	0,40 0,25
			Между фрезами	I II		2.5	12−13	0.10 0,08	0,15 0.10	0.17 0.12	0.20 0.15
	Строгание	Долбежные станки	По лимбу	I II	— 20	—— ;	.——;	0,40 -0,20	0,45 0,25	0,50 0,30	0,60 0,40
		Поперечно-строгальные станки	По лимбу и установам	I II		2,5	-;	0,40 0,12	0,45 0,17	0,50 0,20	0,60 0,25
		Продольно-строгальные станки	По лимбу и установам	I П		2,5	-;	0,20 0,12	0,25 0,17	0,30 0,20	0,40 0,25
		Протягивание внутреннее		I	— ,	2.5	6−7	;	;	;	;
		Протягивание наружное	;	I	*' -;	2.5	-;	0,12	0,17	0,20	0,25

Таблица 2 Допуски (мм) для размеров до 500 мм


Номинальные размеры, мм	Квалитеты
	IТ5	IТ6	IT7	IТ8	IT 9	IТ10	IТ11	IТ12	IТ13	IT14	IТ15	IТ16
До 3	0,004	0,006	0,010	0,014	0,025	0,04	0,060	0,1	0,14	0,25	0,4	0,6
Свыше 3 до 6	0,005	0,006	0,012	0,018	0,030	0,048	0,075	0,12	0,18	0,3	0,48	0,75
6 «10	0,006	0,009	0,015	0,022	0,036	0,058	0,090	0,15	0,22	0,36	0,58	0,9
10 «18	0,008	0,011	0,018	0,027	0,043	0,070	0,11	0,18	0,27	0,43	0,7	1,1
18 «30	0,009	0,013	0,021	0,033	0,052	0,084	0,13	0,21	0,33	0,52	0,84	1,3
30 «50	0,011	0,016	0,025	0,039	0,062	0,1	0,16	0,25	0,39	0,62	1,0	1,6
50 «80	0,013	0,019	0,030	0,046	0,074	0,12	0,19	0,3	0,46	0,74	1,2	1,9
80 «120	0,015	0,022	0,035	0,054	0,087	0,14	0,22	0,35	0,54	0,87	1,4	2,2
120 «180	0,018	0,025	0,040	0,063	0,1	0,16	0,25	0,4	0,63	1,0	1,6	2,5
180 «250	0,020	0,029	0,046	0,072	0,115	0,185	0,29	0,46	0,72	1,15	1,85	2,9
250 «315	0,023	0,032	0,052	0,081	0,13	0,21	0,32	0,52	0,81	1,3	2,1	3,2
315 «400	0,025	0,036	0,057	0,089	0,14	0,23	0,36	0,57	0,89	1,4	2,3	3,6
400 «500	0,027	0,040	0,063	0,097	0,155	0,25	0,4	0,63	0,97	1,55	2,5	4,0

Таблица 3 Примерные маршруты обработки поверхностей


Точность, квалитет	Шероховатость Rа, мкм	Код материала	Маршрут обработки поверхностей
			цилиндрических	плоских
			наружных	внутренних
14−12	25,0…6,3	1, 2, 3	О	С	СТ
		1, 2, 3	О		Ф
		1, 2, 3 4	О О, ТО	РТ с, то	О СТ, ТО
			то, ш	3, ТО	Ф, ТО
			то, ш	РТ, ТО	0, ТО
11−10	5,0…2, 5	1, 2, 3	Оп, Оч	С, 3, Р	Фп, Фч
		1, 2, 3	Оп, Оч	С, РТ, Р	Фп, Фч
		1, 2 4	О, Ш Оп, Оч, ТО	С, РТ, Р С, 3, ТО, Ш	ТО, Шп, Ф, Шп Ф, ТО, Шп
			Оп, ТО, Ш	С, РТ, ТО	СТ, ТО, Шп
			Оп, ТО, Ш	Зп, Зч, ТО, Ш	О, ТО, Шп
9−7	1,25…0,63	1, 2, 3	Оп, Оч, От	РУ, Р	С, П
		1, 2, 3	Оп, Оч, От	С, 3, Рп, Рч	Ф, П
		1, 2, 3	Оп, Оч, От	С, РТп, РТч	Ф, П
		1, 2, 3	Оп, Оч, От	С, 3, РТт	Ф, П
		1, 2, 3	Оп, Оч, От	С, П	Ф, П
		1, 2 1	0, Ш Шп, Шч Оп, Оч. ТО, Ш	РТп, РТч, РТт РТп, РТч, РТт С, РТ, ТО, Ш	Ф, Шч Ф, Шч Ф, ТО, Шч
			Шп, ТО, Шч	РТп, РТч, ТО, Ш	С, ТО, Шч
			Шп, ТО, Шч	С, 3, ТО, Ш	О, ТО, Шч
			Шп, ТО, Шч	РУ, ТО, X	О, ТО, Шч
	0,32…0,16		Оп, Оч, ПО Оп, Оч, От, ПО	РУ, ТО, X РУ, ТО, X	Фп, Фч, ПОч Оп, Оч, ПОч
Точность, квалитет	Шероховатость Rа, мкм	Код материала	Маршрут обработки поверхностей
			цилиндрических	плоских
			наружных	внутренних
9−7	0,08…0,04		Оп, Оч, От, ПОч, ПОт	РУ, ТО, X	Оп, Оч, ПОч, ПОт
			Оп, Оч, ТО, Шп, Шт, ПО	РУ, ТО, X	Фп, Фч, ТО, Шп, Шт, ПО
		1,2,3	Оп, Оч, От, ПО	РУ, Рп, Рч	СТ, Фт, ШБ
		1,2,3	Оп, Оч, От, ПО	С, 3, Рп, Рч	Фп, Фт, ШБ
		1,2,3	Оп, Оч, От, ПО	С, 3, РТч, РТт	Фп, Фт, ШБ
	0,32…0,16	1,2,3	Оп, Оч, От, ПО	РТп, РТч, РТт	Фп, Фт, ШБ
		1,2,3	Оп, Оч, От, ПО	С, 3, П	Фп, Фт, ШБ
			О, Ш, СУ	С, 3, П	Фп, Фт, ШБ
			0, Шп, Шт, П	С, 3, П	Фп, Фт, ШБ
		1,2	0, Шп, Шт, П	С, 3, П	Фп, Фч, Шч, ПО
			О, Шп, Шт, П	С, 3, П	Фп, Фч, Шч, ПО
			0, Шп, ТО, Шт	РТ, ТО, Ш, X	Фп, Фч, ТО, Шч, Д
			О, Шп, ТО, Шт, СУ	С, 3, ТО, Ш, X	С, Фт, ТО, Шч, Д
			Оп, Оч, ТО, Шч, СУ	С, П, ТО, X	Ф, ТО, Шп, Шч, Д
			Оп, Оч, ТО, Шч, СУ	РУ, Р, ТО, X	0, Шп, ТО, Шч, Д
	0,16…0,08		Ош, Оч, От	РУ, Р, ТО, X	0, Шп, ТО, Шч, Д
			Оп, Оч, ТО, Шч, СУ О, Шп, ТО, Шч, Шт, СУ	РТ, ТО, Ш, Х, Д С, 3, ТО, Ш, Х, Д	СТ, ТО, Шч, Шт, Д Ф, ТО, Шч, Шт, Д
			О, Шп, ТО, Шч. Д	С, П, ТО, Хп, Хч	Ф, Шп, ТО, Шч, Шт, Д
Точность, квалитет	Шероховатость Rа, мкм	Код мате риала	Маршрут обработки поверхностей
			цилиндрических	плоских
			наружных	внутренних
	0,16…0,08		О, Шп, ТО,	РУ, ТО, X, Д	О, Шп, ТО,
			Шч, Д		Шч, Шт, Д

			О, Шп, ТО,	С, РТч, РТт,	0, Шп, ТО,
			Шч, Д	ТО, X, Д	Шч, Шт, Д
	0,08…0,04		Оп, Оч, Шп,	С, РТч, РТт,	О, Шп, ТО,
			Шч, СУп,	ТО, X, Д	Шч, Шт, Д
			СУч
			Оп, Оч, Шп,	С, 3, Р, X,	О, Шп, ТО,
			Шч, СУп,	Дп, Дч	Шч, Шт, Д
			СУч
			Оп, Оч, Шп, Шч, СУп,	РУ, X, Дп, Дч	О, Шп, ТО, Шч, Шт, Д
			СУч
		1,2	Оп, Оч, Шп,	РУ, X, Дп, Дч	Ф, Шп, Шч,
			Шч, СУп,		Шт, ПО
			СУч
			Оп, Оч, Шч,	РУ, Р, ТО, X,	СТ, ТО, Шп,
			Суч	Дп, Дч	Шч, Шт, ПО
Обозначения: О — обтачивание, Ш — шлифование, СУ — суперфиниши;
рование, ПО — полирование, Д — доводка, ТО — термическая обработ;
ка, С — сверление (рассверливание), 3 — зенкерование, РУ — ружейное
сверление, Р — развертывание, РТ — растачивание, П — протягивание,
X — хонингование, СТ — строгание, Ф — фрезерование, ШБ— шабре;
ние: п — предварительное, ч — чистовое, т — тонкое; 1 — нездкаленные
стали, 2 — чугуны, 3 — цветные металлы и сплавы, 4- закаленные
стали

Таблица 4. Кривизна профиля сортового проката (мкм на 1 мм)


Точность проката	Длина проката, мм
	до 120	свыше 120 до 180	свыше 180 до 315	свыше 315 до 400	свыше 400 до
Обычная Повышенная	0,5 0,2	1,0 0,4	1,5 0,6	2,0 0,8	2,5* 1,0
Высокая	0,1	0,2	0,3	0,4	0,5

Таблица 5 Отклонение от соосности А_см (мм) элементов, штампуемых в разных половинах штампа, для поковок типа валов различной точности


Масса штамповки, кг	Точность штамповки
	на молотах	на прессах
	повышенная	нормальная	повышенная	нормальная
до 0,25	0,30	0,4	0,20	0,3
свыше 0,25 до 0,63	0,35	0,5	0,25	0,4
0,63 «1,60	0,40	0,6	0,30	0,5
1,60 «2,50	0,45	0,8	0,35	0,6
2,50 «4,00	0,50	1,0	0,40	0,7
4,00 «6,30	0,63	1,1	0,45	0,8
6,30 «10	0,70	1,2	0,50	0,9
10 «16	0,80	1,3	0,60	1,0
16 «25	0,90	1,4	0,70	1,1
25 «40	1,00	1,6	0,80	1,2
40 «63	1,20	1,8
63 «100	1,40	2,2
100 «125	1,60	2,4
125 «160	1,80	2,7
160 «200	2,20	3,2

Таблица 6 Кривизна Д_к (мкм на 1 мм) для поковок


	Диаметр или размер, мм
Вид обработки	до 120	свыше 120 до	свыше 180 до	свыше 250 до	свыше 315 до

Ковка				0,8	0,6
Механическая обработка:		/*
— обдирочная	1,5		0,5	0,4	0,3
— черновая	0,7	0,5	0,3	0,2	0,1
— получистовая	0,05	0,04	0,03	0,02	0,01
После термообработки	0,10	0,08	0,06	0,04	0,02
(закалка и правка)

Таблица 7 Кривизна Д_к (мкм на 1 мм) для поковок типа валов


Диаметр поковки, мм	После
	термообработки	штамповки	правки на прессах
	в печах	твч
До 25	2,5	0,25		0,20
Свыше 25 до 50	1,5	0,75		0,15
50 «80	1,5	0,75		0,12
80 «120	1,0	0,5	1,8	0,10
" 120 «180	1,0	0,5	1,6	0,08
" 180 «260	—	—	1,4	0,06
" 260 «360	—	—	1,2	—
" 360 «500	—	—	1,0	—

Таблица 8 Отклонение от концентричности отверстий Д_экс и коробление Д_кор высадки поковок типа дисков и рычагов, получаемых на прессах, различной точности (в числителе — значения при повышенной точности, в знаменателе — при нормальной точности)


Толщина поковок, мм	Дэкс, ММ	Дкор> мм
До 50	0,5/0,8	0,5/0,5
Свыше 50 до 120	0,63/1,4	0,5/0,5
" 120 «180	0,80/2,0	0,5/0,7
180 «260	1,00/2,8	0,6/0,9
" 260 «360	1,50/3,2	0,7/1,0
" 360 «500	2,50/3,6	0,8/1,1

Таблица 9 Кривизна Д_к (мкм на 1 мм) на горизонтально-ковочной машине


Длина стержня l, мм	Диаметр стержня d, мм
	до 18	свыше 18 до 30	свыше 30 до 50	свыше 50 до 80	свыше 80 до 120
До 120
Свыше 120 до 180
" 180 «500
" 500 «1000

Таблица 10 Смещение Д_см (мм) оси фланца относительно стержня при высадке его на горизонтально-ковочной машине


Высота фланца Н, мм	Диаметр фланца, мм
	до 50	свыше 50 до 1 20	свыше 1 20 до 260
До 18	0,25	0,25	0,50
Свыше 1 8 до 50	0,25	0,50	0,50
50 «120	0,50	0,50	0,75
" 120 «180	0,50	0,75	0,75

Таблица 11 Отклонение от перпендикулярности Д_к (мкм на 1 мм радиуса) торца фланца к оси поковки


Масса поковки, кг	При штамповке
	на прессе	на ГКМ
До 0,25	0,2	0,3
Свыше 0,25 до 1,6	0,3	0,5
1,6 «4	0,4	0,7
4 «10	0,5	0,9
10 «25	0,6	1,1
25 «40	0,7	1,2

Таблица 12 Кривизна поковки Д_к после ковки на ГКМ


Диаметр поковки, мм	Дк, мкм на 1 мм длины
До 60
Свыше 60

Таблица 13 Удельное коробление отливок


Детали	Дк, мкм на 1 мм длины
Корпусные	0,7. .1,0
Плиты	2…3
Примечания. 1. Величина смещения отливок по плоскости разъема определяется по ГОСТ 26 645–85. 2. Базирование заготовки по черновому отверстию следует использовать только на первой операции.

Таблица 14 Коэффициент уточнения К_у для отливок, поковок, штампованных заготовок и сортового проката


Технологический переход	К_У
Однократное и черновое точение штампованных заготовок, заготовок из горячекатаного проката, предварительное шлифование проката	0,06
Получистовая обработка заготовок из проката, штампованных заготовок, рассверливание отверстий, смещение оси отверстия после черновой обработки	0,05
Чистовое точение заготовок из сортового проката обыкновенного качества, штампованных заготовок, после первого технологического перехода обработки литых заготовок, после чистового шлифования проката	0,04
Двукратное обтачивание калиброванного проката или двукратное шлифование заготовок после токарной обработки	0,02
Получистовая обработка (зенкерование и черновое развертывание отверстий)	0,005
Чистовая обработка — развертывание отверстий	0,002

Таблица 15 Погрешность установки заготовок в патронах и на оправках без выверки


Тип патрона или оправки	Квалитет базы заготовки	Погрешность установки, мкм, для направления
		радиального	осевого
Цанговые оправки при диаметре установочной поверхности, мм: до 50 свыше 50 до 200	7—9	10…35 20…60
Трех кулачковые патроны с незакаленными кулачками или разрезными втулками при диаметре до 120 мм	При зазоре до закрепления погрешность 0,02. .0,10 мм	10…30	10…120
Двух кулачковые патроны при диаметре детали 200 мм: с винтами с рейками	11—13	100…200 20…60	50…100 15…40
Цилиндрические оправки с гайками (установка на оправку с зазором)	8−11	В пределах допуска зазора
Конусные оправки при отверстии длиной менее 1,5d			Определяется размерами деталей и оправок
Патроны и оправки с упругими втулками и гидропластмассой при отверстии длиной: до 0,5d свыше 3.0d	7−9	3…10 10…20	;
Патроны и оправки с пластинчатыми (тарельчатыми) пружинами	7−11	10…20	;
Патроны и оправки с упругими втулками и роликами, опирающимися на тела, имеющими форму гиперболоида вращения	7−8	3…8	;
Мембранные патроны	7−9	3…5	;
Патроны и оправки с упругими элементами гофрированного типа	5−7	2…5	;
Примечание. Применение пневматических и гидравлических силовых узлов позволяет уменьшить погрешность установки на 20… 40%. Обработку с использованием необработанных кулачков и втулок применяют при партии деталей не более 80… 120 шт.

Таблица 16 Погрешность (мкм) установки заготовок в приспособлении


Вид образца-заготовки	Направление смещения заготовки	Диаметр базы, мм
		свыше 6 до 10	свыше 10 до 18	свыше 18 до 30	свыше 30 до 50	свыше 50 до 80	свыше 80 до 120	свыше 120 до 180	свыше 180 до 260	свыше 260 до 500
Установка в цанговом патроне
Шлифованная контрольная оправка, установленная в новом патроне	Радиальное Осевое	15. .20 25	15. .40 50	20. .45 75. .100	25. .50 100	30. .75 150. .200	;	;	;	;
Прутки калиброванные	Радиальное Осевое	50 30	60 40	70 50	90 60	100 70	120 80	;	;	;
Установка в трех кулачковом самоцентрирующемся патроне
Прутки горячекатаные: повышенной точности обычной точности	Радиальное Осевое	100 70	120 80	150 100	200 130	300 200	450 300	650 420	;	;
	Радиальное Осевое	;	200 130	220 150	280 190	400 250	500 350	800 520	;	;
Единичная заго;
товка с базой:
шлифованной	Радиальное
чисто обработанной	Осевое
	Радиальное
	Осевое
Отливка по вы;	Радиальное
плавляемой модели или в обо лочковую форму	Осевое
Предварительно обработанная поверхность; за готовка, штампованная на ГКШП ;	Радиальное Осевое	200 80	200 80	200 80	200 80	300 100	300 100	400%20	400 120	500 150
Примечание. При установке в цанговых патронах единичных заготовок вместо прутковых погрешность установки в осевом направлении увеличивается на 10… 30 мкм. При неподвижной цанге смещение в осевом направлении минимально (5. .20 мкм). Поджатием деталей при закреплении в патронах погрешность установки можно уменьшить на 20. .30%. В патронах с пневматическими и гидравлическими силовыми узлами погрешность установки уменьшается на 20. .40% по сравнению с указанными в таблице.

Таблица 17 Погрешность (мкм) установки заготовок на опоры

(в числителе — для постоянных опор; в знаменателе — для опорных пластин)


Поверхность заготовки	Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм
	6…10	10. .18	18. .30	30. .50	50…80	80. .120
Установка в приспособлении с винтовыми или эксцентриковыми зажимами
Шлифованная	60/20	70/30	80/40	90/50	100/60	110/70
Чисто обработанная, полученная литьем под давлением	70/30	80/40	90/50	100/60	110/70	120/80
Предварительно обработанная, полученная литьем по выплавляемым моделям или в оболочковые формы	80/40	90/50	100/60	110/70	120/80	130/90
Полученная литьем в постоянную форму, в песчаную форму машинной формовки, по металлическим моделям	-/55	100/60	110/70	120/80	130/90	140/100
Штампованная, горячекатаная	90/90	100/100	125/110	150/120	175/135	200/150
Установка в приспособлении с пневматическим приводом
Шлифованная	35/15	40/20	50/25	55/30	60/40	70/50
Чисто обработанная, полученная литьем под давлением	55/25	60/30	65/35	70/40	80/50	100/60
Предварительно обработанная, полученная литьем по выплавляемым моделям или в оболочковые формы	65/35	70/40	75/50	80/55	90/60	110/70
Полученная литьем в постоянную форму, в песчаную форму машинной формовки, по металлическим моделям	—/50	80/55	90/60	100/65	110/70	120/80
Штампованная, горячекатаная	70/70	90/80	100/90	120/100	140/110	160/120

Таблица 18 Погрешность установки заготовки на опорные пластины приспособлений с пневматическим приводом (база заготовки — предварительно обработанная)


Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм	Погрешность установки заготовки, мкм
50. .80 80. .120 120…200

Таблица 19 Качество поверхности Rz (мкм) сортового проката


Диаметр проката, мм	Точность проката
	высокая	повышенная	обычная
	Rz	h	Rz	h	Rz	h
До 30
Свыше 30 до 80
80 «180
" 180 «250
Примечание: h — глубина дефектного слоя, мкм

Таблица 20 Качество поверхности Rz (мкм) поперечно-винтового проката


Диаметр проката, мм	Rz при точности проката	Глубина дефектного слоя h, мкм
	повышенной	нормальной
До 10
Свыше 10 до 18
18 «30
30 «50
50 «80
80 «120
" 120 «180

Таблица 21 Точность и качество поверхности после отрезки сортового проката


Способ отрезки	Квалитет	Rz + h, мкм
На ножницах
Приводными ножовками, дисковыми фрезами на фрезерных станках
Отрезными резцами на токарных станках, отрубка на прессах

Таблица 22 Точность и качество поверхности заготовок из проката после механической обработки


Способ обработки	Квалитет	Rz, мкм	h, МКМ
Наружные поверхности
Обтачивание резцами проката повышенной и обычной точности:
обдирочное
черновое
чистовое и однократное	10, 11	32. .20
тонкое-,	7,9	6.3…3.2	—
Шлифование в центрах проката обычной точности; бесцентровое шлифование про;
ката повышенной и высокой точности:
черновое	8,9
чистовое и однократное	7,8	6,3
тонкое	5,6	3,2. .0,8	6. .2
Торцовые поверхности
Подрезание резцами на токарных станках; шлифование на круглои торцешли-фовальных станках:
черновое
однократное
чистовое		5. .10	—

Таблица 23 Качество поверхности поковок Rz + h (мкм), изготавливаемых ковкой, при нормальной точности (в скобках — при повышенной точности)


Наибольший размер поковки, мм	Пресс	Молот	Подкладные штампы
От 50 до 180	1000 (800)
Свыше 180 до 500	1500 (1000)
500 «1250	2000(1500)
" 1250 «3150	2500 (2000)		—
" 3150 «6300	3000 (2500)		—
" 6300 «10 000	3500 (—)		—

Таблица 24 Качество поверхности поковок, изготовляемых штамповкой


Масса поковки, кг	Rz, мкм	h, мкм
До 0,25
Свыше 0,25 до 4
4 «25
25 «40
40 «100
100 «200

Таблица 25 Точность и качество поверхности поковок после механической обработки, получаемых ковкой на прессах и в подкладных штампах


Способ обработки	Квалитет	Rz, мкм	h, мкм
Точение резцами, фрезерование:
обдирочное
черновое	15, 16
получистовое	12. .14
чистовое	10, 11
тонкое	6,7
Шлифование:
обдирочное	14, 15
черновое
чистовое	6,7
тонкое	5,6	2,5

Таблица 26 Точность и качество поверхности штампованных поковок после механической обработки


Деталь	Способ обработки	Квалитет	Rz, мкм	H, мкм
	Обтачивание наружных
	поверхностей:
	обдирочное	11, 12
	черновое
	чистовое
	тонкое	7. .9
	Подрезание торцовых
Вал ступенча;	поверхностей:
тый	черновое
	чистовое
	однократное
	Шлифование:
	однократное	7. .9
	черновое	8,9
	чистовое	6,7
	тонкое	5,6	2,5
Диск	Обтачивание наружных поверхностей: однократное черновое получистовое чистовое	10…12 9…10 8…9
	Подрезание торцовых поверхностей: черновое чистовое	10…12
	Шлифование: однократное черновое чистовое тонкое	7…9 8…9 6…7 5…6	2,5
Рычаг (плоскости, параллельные оси детали и плоскости разъема головок)	Фрезерование: однократное черновое получистовое	10…12
	Протягивание: чистовое однократное
	Шлифование: однократное черновое чистовое тонкое	7…9 8…9 6…7 5…6	2,5
Стержень	Обтачивание: черновое чистовое

Таблица 27 Точность и качество поверхности после механической обработки отливок


Обработка	Квалитет	Rz, мкм	h, мкм
Отливка
Обдирка	17, 16
Черновая	15, 14
Получистовая	14. .12
Чистовая	11, 10
Точение, фрезерование, строгание, литье в кокиль и центробежное литье
Однократная
Черновая
Чистовая
Тонкая	7. .9
Литье в оболочковые формы
Однократная	10, 11
Черновая
Чистовая
Тонкая	7. .9
Литье по выплавляемым моделям
Однократная
Тонкая	7. .9	2,5
Шлифование отливок, получаемых различными способами
Однократная
Черновая	8,9
Чистовая	6. .8
Тонкая	5,6	0,63	—

Таблица 28 Припуски на диаметр (мм) на механическую обработку валов (наружные поверхности вращения)


Номинальный диаметр, мм	Обработка поверхности	Длина вала, мм
		до 120	свыше 120 до 260	свыше 260 до 500	свыше 500 до 800
Точение проката повышенной точности
До 30	Черновая и однократная	1,2 1,1	1,2	—	—
	Чистовая	0,25	0,30	—	—
		0,25	—
	Тонкая	0,12	0,15	—	—
		0,14	—
Свыше 30 до 50	Черновая и однократная	1.2 1,1	1,5 1,4	2,2 -;	-;
	Чистовая	0,30 0,25	0,30 43,25	0,35 —
	Тонкая	0,15 0,12	0,16 0,13	0,20 —
Свыше 50 до 80	Черновая и однократная	1,5 1,1	1,7 1,5	2,3 2,1	3,1 —
	Чистовая	0,25 0,20	0,30 0,25	0,30 0,30	0,40 —
	Тонкая	0,14 0,12	0,15 0,13	0,17 0,16	0,23 —
Свыше 80 до 120	Черновая и однократная	1,6 1,2	1,7 1,3	2,0 1,7	2,5 2,3
	Чистовая	0,25 0,25	0,30 0,25	0,30 0,30	0,30 0,30
	Тонкая	0,14 0,13	0,15 0,13	0,16 0,15	0,17 0,17
Точение проката обычной точности
До 30	Черновая и однократная	1,3 1,1	1,7 -;	—	—
	Получистовая	0,45 0,45	0,50 —	—	—
	Чистовая	0,25 0,20	0,25 —	—	—
	Тонкая	0,13 0,12	0,15 —	—	—
Свыше 30 до 50	Черновая и однократная	1.3 1,1	1,6 1,4	2,2 —	—
	Получистовая	0,45 0,45	0,45 0,45	0,50 —	—
	Чистовая	0,25 0,20	0,25 0,25	0,30 —	—
	Тонкая	0,13 0,12	0,14 0,13	0,16 —	—
Свыше 50 до 80	Черновая и однократная	1,5 1,1	1,7 1,5	2,3 2,1	3,1 —
	Получистовая	0,45 0,45	0,50 0,45	0,50 0,50	0,55 —
	Чистовая	0,25 0,20	0,30 0,25	0,30 0,30	0,35 —
	Тонкая	0,13 0,12	0,14 0,13	0,18 0,16	0,20 —
Свыше 80 до 1 20	Черновая и однократная	1.8 1,2	1,9 1,5	2,1 1,7	2,6 2,3
	Получистовая	0,50 0,45	0,50 0,45	0,50 0,50	0,50 0,50
	Чистовая	0,25 0,25	0,25 0,25	0,30 0,25	0,30 0,30
	Тонкая	0,15 0,12	0,15 0,13	0,16 0,14	0,18 0,17
Свыше 120 до 180	Черновая и однократная	2,0 1,3	2,1 1,4	2,3 1,8	2,7 2,3
	Получистовая	0,50 0,45	0,50 0,45	0,50 0,50	0,50 0,50
	Чистовая	0,30 0,25	0,30 0,25	0,30 0,25	0,30 0,30
	Тонкая	0,16 0,13	0,16 0,13	0,17 0,15	0,18 0,17
Свыше 180 до 260	Черновая и однократная	2,3 1,4	2,4 1,5	2,6 1,8	2,9 2,4
	Получистовая	0,50 0,45	0,50 0,45	0,50 0,50	0,55 0,50
	Чистовая	0,30 0,25	0,30 0,25	0,30 0,25	0,30 0,30
	Тонкая	0,17 0,13	0,17 0,14	0,18 0,15	0,19 0,17
Точение штамповых заготовок
До 18	Черновая и однократная	1,5 1,4	1,9 —	—	—
	Чистовая	0,25 0,25	0,30 —	—	—

	Тонкая	0,14 0,14	0,15 —	—	—
Свыше 18 до 30	Черновая и однократная	1,6 1,5	2,0 1,8	2,3 —	—
	Чистовая	0,25 0,25	0,30 0,25	0,30 —	—
	Тонкая	0,14 0,14	0,15 0,14	0,16 —	—
Свыше 30 до 50	Черновая и однократная	1,8 1,7	2,3 2,0	3,0 2,7	3,5 —
	Чистовая	0,30 0,25	0,30 0,30	0,30 0,30	0,35 —
	Тонкая	0,15 0,15	0,16 0,15	0,19 0,17	0,21 —
Свыше 50 до 80	Черновая и однократная	2,2 2,0	2,9 2,6	3,4 2,9	4,2 3,6
	Чистовая	0,30 0,30	0,30 0,30	0,35 0,30	0,40 0,35
	Тонкая	0,16 0,16	0,18 0,17	0,20 0,18	0,22 0,20
Свыше 80 до 120	Черновая и однократная	2,6 2,3	3,3 3,0	4,3 3,8	5,2 4,5
	Чистовая	0,30 0,30	0,30 0,30	0,40 0,35	0,45 0,40
	Тонкая	0,17 0,17	0,19 0,18	0,23 0,21	0,26 0,24
Свыше 120 до 180	Черновая и однократная	3,2 2,8	4,6 4,2	5,0 4,5	6,2 5,6
	Чистовая	0,35 0,30	0,40 0,30	0,45 0,40	0,50 0,45
	Тонкая	0,20 0,20	0,24 0,22	0,25 0,23	0,30 0,27
Шлифование заготовок
До 30	Предварительная: после термообработки после чистового точения	0,3 0,1	0,60 0,1	—	—
	Чистовая после предварительного шлифования	0,06	0,06	—	—
Свыше 30 до 50	Предварительная: после термообработки после чистового точения	0,25 0,10	0,50 0,10	0,85 0,10	-; -;
	Чистовая после предварительного шлифования	0,06	0,06	0,06	—
Свыше 50 до 80	Предварительная: после термообработки после чистового точения	0,25 0,10	0,40 0,10	0,75 0,10	1,20 0,10
	Чистовая после предварительного шлифования	0,06	0,06	0,06	0,06
Свыше 80 до 120	Предварительная: после термообработки после чистового точения	0,20 0,10	0,35 0,10	0,65 0,10	1,00 0,10
Свыше 80 до 120	Чистовая после предварительного шлифования	0,06	0,06	0,06	0,06
Свыше 120 до 180	Предварительная: после термообработки после чистового точения	0,17 0,10	0,30 0,10	0,55 0,10	0,85 0,10
	Чистовая после предварительного шлифования	0,06	0,06	0,06	0,06
Примечания: 1. Припуски при точении в числителе указаны при установке заготовки в патроне, в знаменателе — в центрах (для шлифования припуски одинаковые при установке в центрах и патроне). 2. Если величина припуска при шлифовании не может быть снята за один проход, то 70% его удаляют на первом и 30% на втором проходе. 3. Величины припусков на обработку конических поверхностей принимать те же, что и на обработку цилиндрических, устанавливая их по наибольшему диаметру.

Таблица 29 Припуски (мм) на тонкое (алмазное) растачивание отверстий


Диаметр обрабатываемого отверстия, мм	Обрабатываемый материал
	бронза и чугун	сталь
До 30	0,2/0,1	0,2/0,1
Свыше 30 до 50	0,3/0,1	0,2/0,1
50 «80	0,3/0,1	0,2/0,1
80 «120	0,3/0,1	0,3/0,1
" 120 «180	0,4/0,1	0,3/0,1
" 180 «250	0,4/0,1	0,3/0,1
" 250 «360	0,4/0,1	0,3/0,1
" 360 «400	0,5/0,1	0,4/0,1
400 «500	0,5/0,1	0,4/0,1
Примечание. В числителе приведены припуски на предварительную обработку, в знаменателе — на окончательную. В случае применения одного растачивания припуск определяется как сумма припусков на предварительное и окончательное растачивание.

Таблица 30 Припуски на диаметр (мм) на шлифование отверстий

(в числителе — на детали до термообработки, в знаменателе — после термообработки)


Диаметр отверстия, мм	Длина отверстия, мм
	до 50	свыше 50 до 1 00	свыше 1 00 до 200	свыше 200 до 300	свыше 300 до 500
Предварительное шлифование
До 10	0,2	—	—	—	—
Свыше 10 до 18	0,2/0,3	0,3/0,4	—	—	—
18 «30	0,2/0,3	0,3/0,4	0,4/0,4	—	—
30 «50	0,3/0,4	0,3/0,4	0,4/0,4	0,4/0,5	—
50 «80	0,3/0,4	0,4/0,5	0,5/0,5	0,4/0,5	—
80 «120	0,5/0,5	0,4/0,5	0,5/0,6	0,6/0,6	0,6/0,7
120 «180	0,6/0,6	0,6/0,6	0,6/0,6	0,6/0,6	0,6/0,7
" 180 «260	0,6/0,7	0,6/0,7	0,7/0,7	0,7/0,7	0,8/0,8
260 «360	0,6/0,7	0,7/0,8	0,7/0,8	0,8/0,8	0,8/0,9
" 360 «500	0,8/0,8	0,8/0,8	0,8/0,8	0,9/0,9	0,9/0,9
Окончательное шлифование
До 10	0,04	—	—	—	—
Свыше 10 до 18	0,05	0,06	—	—	—
18 «30	0,05	0,06	0,06	—	—
30 «50	0,06	0,06	0,06	0,08	—
50 «80	0,06	0,06	0,08	0,08	—
80 «120	0,08	0,08	0,10	0,10	0,12
" 120 «180	0,10	0,10	0,10	0,10	0,12
' 180 «260	0,12	0,12	0,12	0,12	0,14
260 «360	0,12	0,14	0,14	0,14	0,16
360 «500	0,14	0,14	0,14	0,16	0,18

Таблица 31 Исполнительные размеры инструментов (мм) при обработке отверстий в сплошном материале по 7-му и 8-му квалитетам


Диаметр отверстия, мм	Сверление	Чистовое растачивание	Зенкеро-вание	Предварительное развертывание
номинал	допуск	первое	второе	номинал	допуск по Н11
	по Н7	по НВ
	0,01	0,014	2,9	—	—	—	—	—
	0,012	0,018	3,9	—	—	—	—	—
			4,8
			5,8
	0,015	0,022	6,8	—	—	—	—	—
			7,8					7,96
			8,8					8,96
			9,8					9,96
	0,018	0,027		—	—	—	10,79	10,95
							12,79	12,95
							12,79	12,95
							13,79	13,95
							14,79	14,95
							15,79	15,95
							17,79	17,94
	0,021	0,033		—	19,8	0,13	19,75	19,94
					21 8		21,75	21,94
					23,8		23,75	23,94
					24,8		24,75	24,94
	0,021	0,033		—	25,8	0,13	25,75	25,94
				—	27,8		27,75	27,94
					29,8		29,75	29,94
	0,025	0,039			31,7	0,16	31,71	31,94
					33,7		33,71	33,93
					34,7		34,71	34,93
					35,7		35,71	35,93
					36,7		36,71	36,93
					37,7		37,71	37,93
					38,7		39,71	39,93
					41,7		41,71	41,93
					44,7		44,71	44,93
					46,7		46,71	46,93
					47,7		47,71	47,93
					49,7		49,71	49,93
Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров 30 и 32 мм (для отверстия 30 применять сверло 28, для отверстия 32 — сверло 30). 2. Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим процессом. 3. Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа «микробор». 4. Диаметр чистовой развертки выбирают в соответствии с номинальным диаметром отверстия с допусками по Н7 или Н8.

Таблица 32 Исполнительные размеры инструментов (мм) при обработке прошитых или полученных литьем отверстий по 7-му и 8-му квалитетам


Диаметр отверстия, мм	Черновое растачивание	Чистовое растачивание	Развертывание, тонкое растачивание (первое)
номинал	допуск	первое	второе	номинал	допуск поН11
	по H7	по Н8
	0,021	0,033	—		29,8	0,13	29,93
	0,025	0,039	—		31,7	0,16	31, 93
			—		33,7		33,93
			—		34,7		34,93
			—		35,7		35,93
			—		36,7		36,93
			-;		37,7		37,93
			—		39,7		39,93
			—		41,7		41,93
			—		44,7		44,93
			—		46,7		46,93
	0,03	0,046			51,5	0,19	51,92
					54,5		54,92
					57,5		57,92
					59,5		59,92
					61,5		61,92
					62,5		62,92
					64,5		64,92
					67,5		67,9
					69,5		69,9
					71,5		71,9
					74,5		74,9
					77,5		77,9
					79,5		79,9
					84,3		84,85
					89,3		89,85
					94,3		94,85
	0,035	0,054			99,3	0,22	99,85
					104,3		104,8
					109,3		109,8
					114,3		114,8
					119,3		119,8
					124,3		124,8
					129,3		129,8
					134,3		134,8
					139,3		139,8
					149,3		149,8
	0,04	0,063			154,3	0,25	154,8
					159,3		159,8
					164,3		164,8
					169,3		169,8
					174,3		174,8
					179,3		179,8
					189,3		189,8
	0,046	0,072			194,3	0,29	194,8
					199,3		199,8
Примечание. Окончательное развертывание и тонкое растачивание отверстий выполняют по их номинальным диаметрам с допусками по Н7 или Н8.

Таблица 33 Исполнительные размеры инструментов (мм) при обработке отверстий в сплошном материале по 9-му и 11 -му квалитетам


Диаметр отверстия, мм	Обработка отверстий с допусками по Н9	Сверление	Зенке рование	Раз; верты; вание
номи; нал	допуск	сверление	чистовое растачивание	зенкерование	Развер тывание
	по Н9	по Н11	первое	второе	номинал	допуск по Н11			первое	второе
	0,025	0,06	2,9	—	—	—	—	ЗН9	2,9	—	—	ЗН11
	0,03	0,075	3,9	—	—	—	—	4Н9	3,9	—	—	4Н11
			4,8					5Н9	4,8			5Н11
			5,8					6Н9	5,8			6Н11
	0,036	0,09	6,8	—	—	—	———	7Н9	6,8	—	-;	7Н11
			7,8					8Н9	7,8			8Н11
			8,8					9Н9	8,8			9Н11
			9,8					10Н9	9,8			10Н11
	0,043	0,11		—	—	—	10,9	11Н9	10,8	—	—	11Н11
							12,9	12Н9	11,8		—	12Н11
							12,9	13Н9	12,7		—	13Н11
							15,9	16Н9	14,3		16Н11	-;
							17,9	18Н9	16,3		18Н11	-;
	0,052	0,13		—	19,8	0,13	19,88	20Н9	17,5	—	20Н11	—
					21,8		21,88	22Н9	19,5	—	22Н11
					23,8		23,88	24Н9	21,5	-;	24Н11
					24,8		24,88	25Н9	22,5	—	25Н11
	0,052	0,13		—	25,8	0,13	25,88	26Н9	24,5	—	26Н11	—
				—	27,8		27,88	28Н9	25,5	—	28Н11
					29,8		29,88	ЗОН9		27,5	ЗОН11
	0,062	0,16			31,7	0,16	31,85	32Н9			32Н11	—
					33,7		33,85	34Н9			34Н11
					34,7		34,85	35Н9			35Н11
					35,7		35,85	36Н9			36Н11
					36,7		36,85	37Н9			37Н11
					37,7		37,85	38Н9			38Н11
					39,7		39,85	40Н9			40Н11
	0,062	0,16			41,7	0,16	41,85	42Н9			42Н11	—
					44,7		44,85	45Н9			45Н11
					46,7		46,85	47Н9			47Н11
					47,7		47,85	48Н9			48Н11
					49,7		49,85	50Н9			50Н11
Примечания:
1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров 30 и 32 мм (для отверстия 30 применять сверло 28, для отверстия 32 — сверло 30). 2. Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим процессом.

Таблица 34 Исполнительные размеры инструментов (мм) при обработке прошитых или полученных литьем отверстий по 9-му и 11 -му квалитетам


Диаметр отверстия, мм	Обработка отверстий	Зенкерование
	допуск	черновое растачивание	чистовое растачивание	развертывание, тонкое растачивание	или растачивание по Н11
номинал	по Н9	по Н11	первое	второе	номинал	допуск по Н11	первое	второе	первое	второе
	0,052	0,13	—		29,8	0,13	29,93	ЗОН9		ЗОН11
	0,062	0,16	—		31,7	0,16	31,93	32Н9		32Н11
			—		33,7		33,93	34Н9		34Н11
			—		34,7		34,93	35Н9		35Н11
			—		35,7		35,93	36Н9		36Н11
			—		36,7		36,93	37Н9		37Н11
			-;		37,7		37,93	38Н9		38Н11
			—		39,7		39,93	40Н9		40Н11
			—		41,7		41,93	42Н9		42Н11
			—		44,7		44,93	45Н9		45Н11
			—		46,7		46,93	47Н9		47Н11
			—		47,7		47,93	48Н9		48Н11
					49,7		49,93	50Н9		50Н11
	0,074	0,19			51,5	0,19	51,92	52Н9		52Н11
					54,5		54,92	55Н9		55Н11
	0,074	0,19			57,5	0,19	57,92	58Н9		58Н11
					59,5		59,92	60Н9		60Н11
					61,5		61,92	62Н9		62Н11
					62,5		62,92	63Н9		63Н11
					64,5		64,92	65Н9		65Н11
					67,5		67,9	68Н9		68/У11
					69,5		69,9	70Н9		70Н11
					71,5		71,9	72Н9		72Н11
					74,5		74,9	75Н9		75Н11
					77,5		77,9	78Н9		78Н11
					79,5		79,9	80Н9		80Н11
	0,087	0,22			84,3	0,22	84,85	85Н9		85Н11
					89,3		89,85	90Н9		90Н11
					94,3		94,85	95Н9		95Н11
					99,3		99,85	100Н9		100Н11
					104,3		104,8	105Н9		105Н11
					109,3		109,8	110Н9		110Н11
115 120	0,087	0,22	110 115	113 118

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой