Охрана труда в ООО «Завод базальтовых материалов»

Объектом второй производственной практики является предприятие ООО_ «Завод базальтовых материалов»

Завод базальтовых материалов располагается в центральной части Республики Саха (Якутия) в Хангаласском районе, г. Покровске. Город Покровск удален от г. Якутска на 74 км, и является районным центром Хангаласского района. Территория площадки строительства располагается в промзоне г. Покровска на территории бывшего кирпичного завода.

Основной сферой деятельности предприятия является производство продукции минераловатных изделий до 9700 т/год.

Целью второй производственной практики является:

— Ознакомление с фактическим уровнем опасных и вредных факторов на предприятии по результатам аттестации рабочих мест по условиям труда и инструментальным замером показателей.

— Ознакомление с планом ликвидации ЧС

— Ознакомление с коллективным договором по охране труда, финансированием мероприятий по улучшению условий охраны труда,

— Ознакомление со статической отчетностью об условиях труда, о производственном травматизме, профессиональной заболеваемости,

— Ознакомление с системой контроля за состоянием условий труда на рабочем месте, с мероприятиями по охране труда, технике безопасности и охране окружающей среды, по обучению персонала способам защиты и действий при авариях;

Задачи второй производственной практики:

— собрать материалы, характеризующие общее состояние организации для подготовки и написания дипломного проекта;

— изучить распределительную подсистему организации: внешнюю и внутреннюю среду;

— закрепить теоретические знания на основе изучения опыта работы организации.

Актуальность — на основании полученной информации можно определить сильные и слабые стороны данной организации, угрозы и возможности и те направления деятельности, которые стоит более глубоко изучить в дипломном проекте.

1. Общие сведения о районе предприятия

Завод базальтовых материалов предназначен для производства звукои теплоизоляционных материалов на основе базальтового волокна (теплоизоляционные плиты и прошивные маты).

Объект располагается в центральной части Республики Саха (Якутия) в г. Покровске, который удален от г. Якутска на 74 км, и является районным центром Хангаласского района. Связан асфальтированной автодорогой с Якутском (трасса Р-501). Городской общественный транспорт — автобус. Имеется пригородное и междугороднее автобусное сообщение с Якутском. Речная пристань. Паромная переправа через р. Лену «Мохсоголлох-Качикатцы». Население — 10,2 тыс. человек (2010). Климат Покровска, как и Якутска, отличается очень высокой степенью континентальности. Лето тёплое, часто — жаркое, но короткое, а зима очень долгая и суровая. Зимой температура может опускаться до 60 °C, летом иногда возможна жара выше +35°C. Компания зарегистрирована 19 августа 2004 года. Полное название: «САХАБАЗАЛЬТ», ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО. Фирма ОАО «САХАБАЗАЛЬТ» расположена по адресу: 678 000, Республика САХА (ЯКУТИЯ), г. ПОКРОВСК, ул. ОРДЖОНИКИДЗЕ, д. 26. Основной вид деятельности: производство прочих неметаллических минеральных продуктов — производство прочей неметаллической минеральной продукции, не включенной в другие группировки — производство минеральных теплои звукоизоляционных материалов и изделий. Объемы производства 9700 т/год.

Территория площадки строительства располагается в промзоне г. Покровска на территории бывшего кирпичного завода.

По отношению к существующему зонированию г. Покровска, завод с северной стороны граничит с безымянными озерами, с западной и южной стороны — с промзоной, с восточной стороны — с зоной жилой застройки.

На заводе существует местная телефонная связь, городская телефонная связь, принадлежащая «Сахателекому», громкоговорящая селекторная связь, связь посредством переносных раций.

В пределах отведенной территории размещены следующие здания и сооружения:

— Склад сырья;

— Склад шихты с участком дробления;

— Галерея с приемным устройством;

— Основной корпус № 1, в составе:

— Административно-бытовые помещения;

— Энергоцентр;

— Участок получения базальтовых плит и матов

— Канализационный сборник емкостью 25 м³;

— Аварийный резервуар емкостью 10 м³ для трансформаторного масла;

— Трансформаторы 2×2500 кВА с ЗРУ-10кВ и аварийной ДЭС — 200кВт;

— Пункт газорегуляторный блочный.

Предусмотрено газоснабжение следующих объектов на территории завода базальтовых материалов: энергоцентр и технологический цех.

Графический материал:

2. Краткая характеристика предприятия

2.1 Технологическая карта по производству теплоизоляционных плит из базальтовой ваты на синтетическом связующем

месторождение авария защита теплоизоляционный Описание технологического процесса Минеральная вата представляет собой теплои звукоизоляционный материал, состоящая из базальтовых волокон, получаемых из минеральных расплавов горных пород.

Минераловатные плиты на синтетическом связующем изготавливаются из минеральной ваты, в которую в момент образования волокон, распылением вводится фенолформальдегидное связующее.

Технология изготовления минераловатных изделий на синтетическом связующем включает следующие операции:

— хранение и подготовка сырья и материалов;

— плавление сырья в руднотермической печи;

— приготовление раствора связующего;

— переработка минерального расплава в волокно и формирование минераловатного ковра;

— тепловая обработка минераловатного ковра;

— охлаждение и раскрой минераловатного ковра;

— корректировка параметров линии;

— упаковка, маркировка, транспортировка и хранение готовой продукции.

Хранение и подготовка сырья и материалов

Сырье, поступающие на завод водным транспортом, разгружается на промплощадку, при помощи ковшевого погрузчика, сырьевые материалы транспортируются на склад сырья.

Смола фенолоформальдегидная поступающая на завод в металлических бочках отгружают на склад хранения компонентов связующих при температуре -10 ?С до +5 ?С. Температура смолы контролируется термометром.

Аммиачная вода, поступающая на завод в емкостях объёмом 1 м³, отгружают на склад хранения компонентов связующих.

Сульфат аммония поступает в мешках по 50 кг и отгружают на склад хранения компонентов связующих.

Кремнийорганическая эмульсия «Пента-812», поступающая на завод в пластмассовых емкостях по 200 кг, отгружают на склад компонентов связующих.

Обеспыливающая эмульсия «Пентавакс — 842», поступающая на завод в емкостях по 400 кг, отгружают на склад хранения компонентов связующих.

Приготовление раствора связующего

Для обеспечения стабильных физико-механических характеристик минераловатных изделий применяется связующее на гидролизованных фенолоспиртах. Нейтрализация гидроксидов щелочных и щелочноземельных металлов, содержащихся в фенолоформальдегидной смоле, достигается введением в нее раствора сульфата аммония. Для придания минераловатным изделиям водоотталкивающих свойств в раствор связующего вводится гидрофобизатор «Пента 812», также добавляют аммиачную воду в раствор связующего с целью продления срока годности смолы. В раствор добавляют обеспыливающее масло в виде водной эмульсии, так как в ходе процесса масло смешивается со смолой, для предотвращении накоплении пыли.

Технологическая схема приготовления раствора связующего включает следующие операции:

— приемка, проверка состояния рабочего места;

— последовательность приготовления 40% раствора сульфата аммония;

— технология приготовления рабочего раствора связующего

— подача связующего на форсунки;

Приёмка, проверка состояния рабочего места

Приступая к работе необходимо совместно со сдающей сменой проверить исправность оборудования приготовления и подачи связующего.

Проверяется наличие раствора компонентов в бак-мешалках, раствора сульфата аммония (емкость ТК-10).

На складе компонентов проверяется наличие фенолоформальдегидной смолы, сульфата аммония и 25% водного аммиака, кремнийорганической эмульсии «Пента-812» и эмульсии «Пентавакс-842».

Производится запись в журнале (бланк «расход компонентов связующего») о количестве раствора компонентов находящихся в емкостях отделения приготовления связующего и количестве смолы находящейся на складе.

Производится снятие показаний расходомеров установленных на трассе подачи раствора связующего и эмульсионного масла. Данные с показаниями занести в бланк «расход компонентов связующего».

Последовательность приготовления 40% раствора сульфата аммония

Сернокислый аммоний для нейтрализации смолы используют в виде 40%-ного водного раствора. Его рекомендуется готовить из расчета трехсуточной потребности.

В бак согласно расчету загружают взвешенное количество 250 кг кристаллического сернокислого аммония и доливают необходимое количество 375 л горячей воды.

Растворение при непрерывном перемешивании в течении 30 мин., после чего проверяют концентрацию полученного раствора по плотности. Плотность 40%-ного водного раствора сернокислого аммония при 20? — 1230 кг/м^3.

Технология приготовления рабочего раствора связующего

В емкость объемом 6 м³ из металлической бочки с помощью центробежного насоса перекачивают необходимое количество смолы, включают мешалку и при непрерывном перемешивании из бака согласно рецептуре подают раствор сернокислого аммония. Перемешивание продолжают не менее 25 минут. После этого отбирают пробу раствора для определения величины рН, которая должна находиться в пределах 6,5 — 5,0.

После проверки величины рН раствора при работающей мешалке в смолу согласно рецептуре подают требуемое количество аммиачной воды.

Затем в емкость при постоянном перемешивании подают рассчитанное количество воды для разбавления смолы до требуемой рабочей концентрации. Одновременно, при постоянном перемешивании, подается расчетное количество гидрофобизатора с неионогенном типом ПАВ («Пента-812») и масляной эмульсии («Пентавакс-45»). После полного перемешивания через 20−25 минут раствор конечной реакции готов к работе.

После приготовления раствора производится отбор пробы в количестве 0,5 литра. Отобранная проба передается в лабораторию для проведения анализа на растворимость, плотность приготовленного связующего, затем результаты полученных анализов вносят в журнал.

Подача раствора связующего на форсунки.

Полученный прозрачный гомогенный раствор связующего при помощи дозирующего насоса через фильтр-отстойник и распылительное устройство (форсунки) — в камеру волокноосаждения. При приготовлении рабочего раствора связующего необходимо соблюдать последовательность введения компонентов. При несоблюдении последовательности может произойти коагуляция смолы в баках и трубопроводах. Также не допускается смешение смол.

Переработка минерального расплава в волокно и формирование минераловатного ковра

Полученный в руднотермической минеральный расплав перерабатывается в волокно центробежно-валковым способом под действием центробежной силы, создаваемой вращающимися валками центрифуги. В образующееся на центрифуге волокно распылением вводится раствор связующего. Волокно от валков центрифуги перемещается в камеру системой отдува центрифуги. В камере волокноосаждения двумя вытяжными вентиляторами создается разряжение 30 — 40 мм. вод. ст., необходимое для осаждения волокна на транспортер. После камеры волокноосаждения минераловатный ковер укладывается маятниковым раскладчиком на приемный транспортер и подается на 34 взвешивающий транспортер для достижения точной массы готового изделия. Далее по мобильному транспортеру минераловатный ковер поступает в гофрировщик-подпрессовщик, где ему придается гофрированная (волнистая) структура.

Переработка минерального расплава в волокно и формирование минераловатного ковра осуществляется по стадиям:

— подготовка центрифуги;

— установка и подключение центрифуги;

— запуск центрифуги;

— переработка минерального расплава в волокно;

— формирование минераловатного ковра;

Подготовка центрифуги к работе

Проверяется готовность центрифуги (Журнал приемки и сдачи центрифуги) А) 1.1 Установите центрифугу на рельсе по уровню с точностью =2 мм/м

1.2 Заземлите центрифугу

1.3 Присоедините кабеля электродвигателей центрофуги к клеммному набору.

1.4Присоедините к подводящим и сливным коллекторам соответствующие рукава для подачи и слива воды, проверить правильность и герметичность соединений, открывая поочередно сооветствующие краны на водопроводном коллекторе. Особое внимание необходимо обратить на поступление воды на валки. В сливном патрубке корпуса поз. 7 должна сливаться горячая вода не ниже 50? С.

1.5 Присоедините к подводящим и сливным коллекторам соответствующие рукава для подачи и слива масла, проверить правильность и герметичность соединений.

1.6 Кратковременным включением проверьте направление вращения электродвигателей. Направление вращение электродвигателей. Направление вращения электродвигателей указаны в таблице 2

Порядок работы с центрифугой

.1. Центрифугу обслуживают:

— слесарь-электрик по ремонту оборудования 3 разряда;

— наладчик оператор оборудования 3−4 разряда.

2.2. Перед началом работы необходимо провести пробный пуск. Перед пуском центрифуги наладчик-оператор производит осмотр центрифуги и убедившись в исправности всех узлов и механизмов, производит пуск электродвигателя насосной станции подачи масла для смазывания подшипников. Через 3−5 минут, при наличии давления масла в системе 1,5−2,0 кг/см^2, контролируемого манометром, поочередно включает в электордвигатели привода валков. Валки должны полностью набрать обороты после пуска и вращаться в направлении, указанном в табл. 2

Электродвигатели выключаются и включаются перед тем, как начинается выпуск расплава из печи.

2.3. за 5−10 минут до начала подачи расплава включается электродвигатели привода валков с подачей воды.

2.4. во время работы центрофуни струя расплава должна падать на цилиндрическую поверхность распределительного валка в точке. Стоящей на 30−40 градусов от горизонтальной оси симметрии валка.

2.5. Наладчик оператор обязан периодически проверять поступление воды в корпус охлаждения валков. Давление воды в системе должно быть не менее 2−3 кг/см^2.

2.6. в каждом отдельном случае количество воды, подаваемой на валки. Зависти от количества перерабатываемого расплава и определяется опытным путем.

2.7. Наладчик оператор обязан периодически проверять поступление масла во все точки подшипников узлов. Давление масла в системе должно быть не менее 1,5 — 2 кг/см^2. Для смазки применяется масло индустриальное 12 по ГОСТ 20 799–75.

2.8. В случае остановки валков вследствие попадания между ними не распаленных камней или в результате остановки двигателя, следует немедленно прекратить подачу расплава, а центрифугу откатить и обесточить. После чего устраняются неисправности.

2.9. По окончании подачи расплава, подача воды в центрифугу может быть прекращена не раньше, чем через 5−10 минут.

2.10. По окончании работы на центрофуге через 5−10 минут выключается электродвигатели центрифуги и прекращается подача воды ко всем узлам центрифуги. После этого центрифуга откатывается с рабочего места. В холодное время года все шланги, подводящие воду, должны быть продукты сжатым воздухом для того, чтобы предупредить образование льда и повреждение соответствующих полостей.

Взвешивание минераловатного ковра

На весовом конвейере производится непрерывный контроль массы базальтовой ваты при помощи весоизмерительных тензорезисторных датчиков. Сигнал с датчиков поступает на контроллер весов, который управляет скоростью конвейера сушки и уплотнителя.

Взвешивающий транспортер корректирует скорость линии и поддерживает вес минераловатного ковра, заданный с компьютера.

Подпрессовка минераловатного ковра

От наклонного транспортера весового конвейера, предварительно сформированная, базальтовая вата подается на конвейер уплотняющий, где прокатывается большим валком, а затем, валком малым. Валки имеют регулировку по высоте. Для регулировки валков по высоте прилагаются два торцовых ключа их комплекта ЗИП. Регулировка проводится синхронно с обеих сторонни валка. Подпрессовка и гофрирование минераловатного ковра происходит за счет установки разности скоростей на рольгангах гофрировщика

Тепловая обработка минераловатного ковра

Ковровое полотно базальтового волокна, после уплотнения на установке уплотнения волокна (УП) до определенной толщины и плотности, поступает на сушильный конвейер. При тепловой обработке происходит фиксация структуры и формы минераловатного изделия заданной толщины в процессе поликонденсации фенолоформальдегидной смолы, входящей в состав раствора связующего.

Тепловая обработка осуществляется путем прососа горячего теплоносителя с температурой 200−250 ⁰С через минераловатный ковер. Просос осуществляется с помощью вентилятора высокого давления, отработанный воздух из которого, поступает в специальную установку где он проходит стадию биологической очистки и выбрасывается в атмосферу. В качестве теплоносителя используется продукты сгорания природного газа в топках, расположенных рядом с камерой тепловой обработки). Теплоноситель подается в каждую зону вентиляторами рециркуляции.

В 1-й и 2-й зоне происходит сушка минераловатного ковра (испарение влаги и начало процесса полимеризации). Во 3-й и 4-й зоне происходит процесс полимеризации. В 5-й зоне — завершение процесса полимеризации. В 6-й зоне происходит охлаждения минераловатного ковра за счет потока воздуха, подаваемого вытяжным вентилятором.

Охлаждение, раскрой и укладка минераловатного ковра

После охлаждения минераловатный ковер подается на стол резки кромок. Обрезанные кромки поступают в измельчитель обрезков, где происходит их дробление. Измельченная обрез кромок по системе пневмотранспорта подается в камеру волокноосаждения для повторного использования. Далее по системе транспортеров минераловатный ковер поступает на стол продольной резки, где производится раскрой в продольном направлении. Для раскроя в поперечном направлении применяется пила поперечной резки и гильотина. Для достижения заданного размера при поперечном раскрое плиты перед пилой поперечной резки установлено измерительное устройство. Готовые минераловатные плиты ускоряющим транспортером подаются на штабелеукладчик плит.

Подготовка печи термоусадки

А) Регулируется степень открытия верхних и нижних заслонок рециркуляции воздушного потока в печи термоусадки. Положение верхних заслонок зафиксировать стопорными винтами.

Б) На местном пульте управления печи термоусадки:

— поворачивается ручка «вкл./выкл.» в положение включено;

— устаноавливается температура в печи равная 160⁰С — 180⁰С

— нажимается кнопка «ход транспортёров / вентиляторов печи».

В) После нагрева печи термоусадки проверяется работоспособность вентиляторов охлаждения упакованных штабелей минераловатных плит путём закрытия рукой фотоэлемента.

Подготовка упаковочной машины

1. Произвести внешний осмотр машины и убедиться в надежности крепления сотавных частей, защитного заземления, отсутствии оборванных проводов, отсутствии сжатого воздуха.

2. Подключить термоусадочный модуль к сети.

Включить переключатель на задней стенке электрошкафа термоусадочного модуля и убедиться, что включаете реле «контроля сети» Р1.

Реле «контроля сети» контролирует напряжение в каждой фазе и чередование фаз. Если реле не включается, поменяйте местами подключение любых двух фаз.

При включении машины на пульте управления должна появиться индикация на терморегуляторах, и загореться лампочка «сеть». Включить выключатель «транспортер».

Транспортер термоусадоного модуля должен двигаться.

3. Включить переключатель «нагрев».

Установить на дисплее терморегулятора температуру 150−180 ⁰С в зависимости от толщины применяемой пленки. При достижении в камере заданной температуре на терморегуляторе, на верхней шкале дисплея, будет высвечиваться текущая температура в камере. По окончании работы на машине первыми отключить нагреватели, а через 20 минут — транспортер (переключатель «транспортер»).

4. За время прогрева термоусадочного модуля подготовить к работе упаковочный модуль.

Проверить транспортеры упаковочного модуля. В «ручном» режиме включить выключатели подающего т отводящего транспортеров.

4. Установить верхний и нижний рулоны с пленкой, пропустиь пленку между валикаи согласно схеме, предварительно отрегулировав симметричность расположения рулонов относительно продольной оси машины.

5. Проверить давление по манометру. Оно должно соответствовать не менее 0,3 МПа. Повернуть рукоятку шарового крана для подключения пневмоаппаратуры к пневмосистеме. При этом механизмы машины займут исходное положение для начала работы в полуавтоматическом режиме.

6. Включить нагрев сварочной головки и задать температуру сварки (150 — 200 ⁰С)

7. После выхода на заданную температуру необходимо произвести первичную сварку. Для этого необходимо установить переключатель режимов работы в положение «руч» — «О» сварка.

Порядок работы

1. Включить переключатель «Обдув» на пульте управления.

2. Переключить переключатель режим в «цикл» на пульте управления. Если машина готова к работе, включается отводящий транспортер, при этом все узлы находятся в исходном положении.

Поставить изделия на подающий транспортер и нажать обе кнопки «Пуск» Упаковку плит производится только после нагрева ножа резки и пайки полиэтилена и печи термоусадки до заданной температуры.

Постоянно контролируется качество плит, поступающих на упаковку. Плиты отбраковываются по внешнему виду, не допускается попадание плит в упаковку с наличием видимых дефектов поверхности.

После нагрева ножа резки и пайки полиэтилена и печи термоусадки, штабели минераловатных плит направляются в упаковочную машину, где происходит их упаковка в автоматическом режиме, При необходимости использования машины в ручном режиме:

— перевести переключатель режимов ручной / автоматический в положение ручной;

— поочередно нажать кнопки: «перезагрузка», «ход машины» и «ручн. паяльник»;

— производить упаковку, нажатием кнопок: «ручн. паяльник» и «ручн. ход тр-ра на выходе».

После прохождения упаковочной машины, штабели плит попадают в печь термоусадки, где термоусадочная пленка нагревается в результате чего происходит усадка и плотное облегание пленки вокруг пачки. Далее упаковки плит попадают на стол охлаждения и укладываются на поддоны.

Во избежание сбоя работы упаковочной машины регулярно прочищаются фотодатчики от минераловатной пыли.

При обнаружении разрыва тефлонового покрытия ножа, производится его замена.

Укладка упаковок минераловатных плит на поддоны, транспортировка и хранение

Снятые с конвейера упаковки минераловатных плит укладываются на поддоны размерами 1,2?1,8 м. Количество упаковок плит каждой марки на поддоне приведено в приложении. Высота упаковок плит на поддоне не должна превышать 2 м.

На каждую упаковку плит наклеивается этикетка, в которой указывается марка и размеры плиты, количество плит в упаковке, объём упаковки в м² и м³, дата изготовления и смена.

Поддоны с упаковками плит автопогрузчиками транспортируются на склад готовой продукции. Минераловатные плиты храниться на поддонах под навесом, защищающим плиты от воздействия атмосферных осадков.

2.2 Виды транспортных, погрузочных машин

2.3 Энергоснабжение объекта. Энергоцентр

В энергоцентре ООО «Завод базальтовых материалов» предусмотрена установка турбогенераторов типа С1000 «Capstone Turbine Corporation» в количестве 4-х шт. Турбогенераторы работают на газообразном топливе. Разрешение Ростехнадзора на применение — №РРС 00−31 380. Суммарная выходная мощность установок вцелом — 3400 кВт, номинальное тепло уходящих газов — 10 900 кДж/ кВ*ч. Расход газового топлива при номинальной нагрузке 325 м³/час. Газ на микротурбины подается по газопроводу высокого давления — до 0,6 МПа. На отм. 2,300 на площадке на фасаде энергоцентра перед вводом газопроводов в здание энергоцентра предусматривается установка конденсатосборника типа НГСК производства ЗАО «Хангаласский Газстрой» Ду200 (разрешение Ростхнадзора на применение №РРС 00−23 969). Установка конденсатосборника предусмотрена с байпасом. В обвязке конденсатосборника предусмотрена установка шаровых кранов ГШК-100−16 (3 шт.) Ду100 исполнения ХЛ1 с классом герметичности А. Вводной газопровод в помещение энергоцентра и газопроводы обвязки фильтра предусмотрены из труб диаметром 108×4,0 мм по ГОСТ 8732–78, материал труб сталь 10. На вводном газопроводе предусмотрена установка термозапорного клапана КТЗ 001−100−02 Ду100 и электромагнитного клапана КЗГУИ-100, сблокированного с сигнализаторами загазованности по угарному газу и метану.

Внутренние газопроводы в помещении энергоцентра выполняются из труб диаметром 63×3 мм, 114×4 мм по ГОСТ 8732–78, материал труб сталь 10, общей протяженностью 144 м. На каждом газопроводе, подводящем газ к установке С1000, запроектирована последовательная установка следующих запорных устройств: электромагнитный клапан ВН2Н-6П (Е) во взрывозащищенном исполнении, кран шаровый фланцевый ГШК 20−25ж Ду50.

Продувочные трубопроводы от наиболее удаленных от места ввода участков газопровода и от отводов к каждой микротурбине запроектированы из труб диаметром 28×2,0 мм по ГОСТ 10 704–91, материал труб В ст. 10.

Контроль загазованности помещения с микротурбинами обеспечивается установкой системой контроля загазованности УКЗ-РУ.

В помещениях холодных зон энергоцентра воздух на горение и охлаждение микро-турбин подается через воздухоприемные устройства с естественным побуждением с поддержанием минимальной температуры в зимний период -10°С и максимальной температуры в летний период +20°С. В зимний период поддержание минимальной температуры в холодной зоне достигается за счет приточного воздуха и рециркуляционного воздуха от микротурбин с подачей в холодную зону. В зимний период работают рециркуляционные системы производительностью 6100 м³/ч в составе: вентилятор осевой с электродвигателем ВО-14−320−5В1 (20 шт.), заслонка воздушная унифицированная РК-301−9 Ду500 с электроприводом «Белимо». В летний период удаление теплоизбытков осуществляется системами производительностью 20 000 м³/ ч в составе: вентилятор крышный ВКРМ-8−02 (10 шт.), заслонка Р800Р Ду800 с электроприводом «Белимо» (10 шт.)

Отвод дымовых газов осуществляется при помощи дымовых труб (4 шт.)

Пожарная сигнализация обеспечивается установкой извещателей пожарных дымовых ИП212−53МЗ (19 шт.) и извещателей пожарных ручных типа ИПР 513−3 (6 шт.).

2.4 Обязанности ответственного руководителя работ по ликвидации аварий

1. ОТВЕТСТВЕННЫМ РУКОВОДИТЕЛЕМ РАБОТ ЯВЛЯЕТСЯ ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР ЗАВОДА.

1.1. Немедленно приступает к выполнению мероприятий, предусмотренных оперативной частью «плана ликвидации аварий» (в первую очередь по спасению людей, застигнутых аварией) и контролирует их выполнение. При выполнении спасательных работ, обязательными к выполнению являются распоряжения только ответственного руководителя.

1.2. Проверяет, вызваны ли аварийная газовая служба, пожарная часть.

1.3. Выявляет число рабочих, застигнутых аварией и их местонахождение.

1.4. Уточняет оперативный план по спасению людей, ликвидации аварий и в соответствии с этим дает рекомендации командирам пожарной части по спасению людей и ликвидации аварии. Выдает допуск на место аварии.

1.5. Находится постоянно на командном пункте (кабинет гл. инженера) по ликвидации аварии.

1.6. Организует ведение «оперативного журнала» по ликвидации аварий.

1.7. Принимает информацию о ходе спасательных работ и проверяет действие отдельных лиц административно-технического персонала в соответствии с оперативным планом по спасению людей и ликвидации аварий.

1.8. Составляет график работы завода, если авария имеет затяжной характер.

2. ОБЯЗАННОСТИ НАЧАЛЬНИКА ПЧ-1

2.1. При получении сообщения немедленно выезжает к месту пожара и принимает руководство тушением пожара на себя.

2.2. Направляет к месту пожара все имеющиеся в его распоряжении силы и средства для полной ликвидации пожара.

3. ОБЯЗАННОСТИ ДИРЕКТОРА ООО «ЗБМ»

3.1. При получении сообщения немедленно выезжает к месту аварии и сообщает об этом ответственному руководителю работ.

3.2. Организовывает проверку, по определению количества возможно оставшихся на заводе людей.

3.3. Организовывает медицинскую помощь пострадавшим.

3.4. По требованию ответственного руководителя работ привлекает к ликвидации аварий опытных рабочих и технический персонал завода, обеспечивает дежурство рабочих для срочных поручений.

3.5. Обеспечивает работу материального склада, организует доставку необходимых материалов на завод.

3.6. Требует от вышестоящих организаций необходимой помощи.

3.7. Организовывает питание пожарной команды и предоставляет им помещение для отдыха и базы.

4. ОБЯЗАННОСТИ ИНЖЕНЕРА ПО ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЕ ТРУДА.

4.1. Является на завод и лично докладывает о своем прибытии ответственному руководителю работ по ликвидации аварии, пожара.

4.2. Выявляет число рабочих, застигнутых аварией, их местонахождение по докладам мастеров, бригадира; докладывает ответственному руководителю работ.

4.3. Обеспечивает прекращение допуска на аварийный участок без пропусков, организовывает выдачу пропусков (допуск).

4.4. Выставляет специальные посты у аварийного участка завода, где учитываются все допущенные туда лица (персонал), ведет их учет.

4.5. Выполняет указания ответственного руководителя.

5. ОБЯЗАННОСТИ ГЛАВНОГО МЕХАНИКА

5.1. Является на завод и извещает о своем прибытии ответственного руководителя работ по ликвидации аварии.

5.2. Устанавливает постоянное дежурство слесарей, сварщиков и т. д., для выполнения работ по ликвидации аварии.

5.3. Обеспечивает бесперебойную работу кранов, насосов.

5.4. Всё время находится в определенном месте, в случае ухода оставляет за себя заместителя.

5.5. Обо всех действиях докладывает ответственному руководителю.

6. ОБЯЗАННОСТИ ГЛАВНОГО ЭНЕРГЕТИКА

6.1. Является на завод и докладывает о своем прибытии ответственному руководителю работ по ликвидации аварии.

6.2. Устанавливает постоянное дежурство электромонтеров.

6.3. Обеспечивает, в случае необходимости, подачу или отключение электроэнергии.

6.4. Обеспечивает бесперебойную работу электромеханического оборудования, вентиляторов.

6.5. В случае необходимости ведет переговоры с организацией «ЯкутскЭнерго», о подключении к подстанции, питающей завод, извещает об аварии.

6.6. Обеспечивает, в случае необходимости электроснабжение от автономных источников жизненно важных объектов завода.

7. ОБЯЗАННОСТИ МАСТЕРА СМЕНЫ

7.1. Принимает на месте меры по спасению, эвакуации людей, оповещении согласно списка должностных лиц, организаций и учреждений.

7.2. Организовывает работу ДПД по ликвидации аварии.

7.3. Выполняет обязанности ответственного руководителя до его прибытия на командный пункт.

7.4. При прибытии ответственного руководителя докладывает об обстановке.

8. ОБЯЗАННОСТИ СМЕННОГО (НАХОДЯЩЕГОСЯ НА ОТДЫХЕ) МАСТЕРА, БРИГАДИРА

8.1. Является на завод и извещает о своем прибытии ответственного руководителя работ по ликвидации аварии.

8.2. Выполняет указания ответственного руководителя работ по ликвидации аварии.

8.3. Обо всех действиях докладывает ответственному руководителю.

9. ОБЯЗАННОСТИ ЗАВЕДУЮЩЕГО СКЛАДОМ

9.1. Является на завод и лично извещает о своем прибытии ответственного руководителя работ по ликвидации аварии.

9.2. Выполняет указания ответственного руководителя работ по ликвидации аварии.

9.3. Докладывает ответственному руководителю работ о наличии ТМЦ на складе ООО «ЗБМ»

2.5 Мероприятия по охране труда

Отчет по проделанной работе по ОТ и ТБ за период ____с 2013 по__2014_г.________________

3. Охрана труда и техника безопасности

3.1 План мероприятий по охране труда ООО «Завод базальтовых материалов»

План мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда в организации

3.2 Положение об отделе охраны труда

1. Общие положения

1.1. Настоящее положение определяет назначение, цели, задачи, функции, права, ответственность и основы деятельности отдела охраны труда (далее — отдел).

1.2. Отдел осуществляет охрану труда в деятельности организации.

1.3. Отдел является самостоятельным структурным подразделением организации и подчиняется непосредственно ее руководителю или одному из его заместителей.

1.4. В своей деятельности отдел руководствуется действующим законодательством, нормативно-правовыми актами и методическими материалами по охране труда, организационно-распорядительными документами самой организации и настоящим положением.

1.5. Деятельность отдела осуществляется на основе текущего и перспективного планирования, сочетания единоначалия в решении вопросов служебной деятельности и коллегиальности при их обсуждении, персональной ответственности работников за надлежащее исполнение возложенных на них должностных обязанностей и отдельных поручений начальника отдела.

1.6. Начальник и другие работники отдела назначаются на должности и освобождаются от занимаемых должностей приказом руководителя организации в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

1.7. Квалификационные требования, функциональные обязанности, права, ответственность начальника и других работников отдела регламентируются должностными инструкциями, утверждаемыми руководителем организации.

1.8. Отдел возглавляет начальник, на должность которого назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы по охране труда на инженерно-технических и руководящих должностях не менее 5 лет.

1.9. Начальник отдела:

руководит всей деятельностью отдела, несет персональную ответственность за своевременное и качественное выполнение возложенных на отдел задач и функций;

осуществляет в пределах своей компетенции функции управления (планирования, организации, мотивации, контроля), принимает решения, обязательные для всех работников отдела;

распределяет функциональные обязанности и отдельные поручения между сотрудниками отдела, устанавливает степень их ответственности, при необходимости вносит предложения руководителю организации об изменении должностных инструкций подчиненных ему работников;

вносит руководству организации предложения по совершенствованию работы отдела, оптимизации его структуры и штатной численности;

участвует в перспективном и текущем планировании деятельности отдела, а также подготовке приказов, распоряжений и иных документов, касающихся возложенных на отдел задач и функций;

принимает необходимые меры для улучшения материально-технического и информационного обеспечения, условий труда, повышения профессиональной подготовки работников отдела;

участвует в подборе и расстановке кадров отдела, вносит руководству организации предложения о поощрении и наложении дисциплинарных взысканий на работников отдела, направлении их на переподготовку и повышение квалификации;

совершенствует систему трудовой мотивации работников отдела;

осуществляет контроль за исполнением подчиненными ему работниками своих должностных обязанностей, соблюдением трудовой дисциплины и деятельностью отдела в целом.

1.10. В период отсутствия начальника отдела его обязанности исполняет его заместитель (при его наличии) или назначенный приказом руководителя организации другой работник.

1.11. Начальник отдела или лицо, исполняющее его обязанности, имеют право подписи документов, направляемых от имени отдела по вопросам, входящим в его компетенцию.

1.12. Отдел осуществляет свою деятельность во взаимодействии с другими службами и структурными подразделениями организации, а также в пределах своей компетенции со сторонними организациями.

1.13. За ненадлежащее исполнение должностных обязанностей и нарушение трудовой дисциплины работники отдела несут ответственность в порядке, предусмотренном действующим законодательством.

1.14. Настоящее положение, структура и штатное расписание отдела утверждаются руководителем организации.

2. Основные задачи отдела

2.1. Соблюдение законодательства и действующих нормативно-правовых актов по охране труда в деятельности организации.

2.2. Организационно-методическое руководство, координация и контроль деятельности структурных подразделений организации по охране труда.

2.3. Подготовка и представление руководству информационно-аналитических материалов о состоянии и перспективах улучшения охраны труда в деятельности организации.

2.4. Совершенствование и внедрение новых методов организации работы, в том числе на основе использования современных информационных технологий.

2.5. Участие в пределах своей компетенции в подготовке и исполнении управленческих решений руководства организации.

2.6. Повышение уровня подготовки работников организации в области техники безопасности и охраны труда.

2.7. Решение иных задач в соответствии с целями организации.