Организация производства предприятий машиностроения

ФИЛИАЛ КРАСНОЯРСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ КУРСОВОЙ ПРОЕКТ По предмету: «Организация производства предприятий машиностроения»

Выполнила: Короткова Е.В.

Проверил: Стыран А.А.

Железногорск 2011

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА) Технические нормы времени.

Общая норма времени (мин) на механическую обработку составляет:

tшт = (tм + tвсп) + tтех + t орг + t п

tшт — штучное время на проведение операции, t м — основное время, связанное непосредственно со снятием материала, tвсп — вспомогательное время, затрачиваемое на приемы не связанные с изменением формы, размеров или свойств материала. Оно затрачивается на установку заготовки на станке, на снятие заготовки после обработки, на холостые перемещения частей станка и на контрольные измерения.; tтех время технического обслуживания, t орг — время организационного обслуживания; и t п. — время на обслуживание рабочего места (на чистку, смазку станка и на уборку стружки) и перерыв, задаются в процентах.

Таблица № 1 «Технические нормы времени»

ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ Для токарных операций 005 и 010, выбираем токарный станок

1Б240П — 6К, характеристика:

Число шпинделей 6

Диаметр патрона 150

Число суппортов 5

Частота вращения шпинделей При исполнении

— нормальном 80 — 1140

— быстроходном 80 — 1610

наибольшая подача (мм)суппортов продольная 6,6

поперечная 3,3

габаритные размеры п/автомата, мм 4330×1600×8500

цена 9900(руб)*35,0=346 500,00(руб) мощность Эл. Двигателя, кВт 17

Для протяжной операции 015, станок: горизонтально — протяжной п/автомат для внутреннего протягивания 7Б55, характеристика:

Номинальная тяговая сила, кН 100

Наибольшая длина хода салазок 1250

Скорость рабочего хода протяжки, м/мин 1,5 — 11,5

рекомендуемая скорость протяжки, м/мин 20 — 25

мощность Эл. Двигателя, кВт 18,5

габаритные размеры 6340×2090×1910

цена 4250 (руб)*35,0=148 750,00(руб) Для зуборезной операции 020, вертикально-зубофрезерный станок

5К32, характеристика:

диаметр обраб-ых колес с прямым

зубом (мм) 800

ширина обраб-ого колеса, (мм) 350

наибольший диаметр червячной фрезы, (мм) 120

пределы чисел оборотов

шпинделя фрезы, в мин 50 — 315

мощность Эл. Двигателя, кВт 7,5

габариты станка 2650×1450

категория ремонтной сложности 23

цена, (руб) 8790*35,0=307 650,00(руб) Для шлифовальной операции 025, внутри-шлифовальный станок с горизонтальным шпинделем 3225, характеристика:

Размеры шлифуемого отверстия

(мм) 6 — 30

наибольшая длина (мм) 50

наибольшие размеры шлифовального

круга, мм

диаметр 20

высота 32

число оборотов шлифовального

руга в мин, 24 000

мощность Эл. Двигателя, шлифовальной бабаки, кВт 2,2

габариты станка 1690×840

категория ремонтной сложности 16

цена, (руб) 4500*35=157 500,00(руб) Для электорохимической операции станок 4408Д, характеристика

Габариты (мм) 1150×900

Номинальный ток, а 600

Мощность, кВт 0,9

Цена, (руб) 7000*35=245 000,00(руб) ИТОГО стоимость станков: 1 306 900,00(руб)

1. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ: ПРОГРАММА ВЫПУСКА: 50 000 ШТ ВВЕДЕНИЕ При серийном производстве изделия изготавливают партиями или сериями, состоящих из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии (серии) целиком как в обработке деталей, так и в сборке.

В серийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован, т. е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками. Станки применяются разнообразных видов.

С точки зрения изготовления все спроектированные элементы легко доступны инструменту при обработке; простота отверстия говорит о том, что конструкция детали технологична. Отсутствие выступающих ступиц говорит о простоте конфигурации, так как в детали отсутствуют ступицы — это делает обработку детали на многорезцовых станках; деталь симметрична, материал изделия имеет хорошие показатели по стоимости и обрабатываемости.

1.1 ФОРМУЛИРОВАНИЕ ЗАДАЧИ И ЦЕЛИ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Целью работы является 6 укрепить знания полученной по теории курсовой работы ТМО.

Задача курсового проекта: рассчитать и организовать поточную линию, себестоимость, потребность в оборотных средствах.

1.2 ОБОСНОВАНИЕ (НАЗНАЧЕНИЕ И АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ) Прочность зуба звездочки является одним из критериев работоспособности цепных передач. Условия эксплуатации требуют, чтобы звездочка была долговечнее и надежнее цепи.

Зубчатые передачи широко распространены в промышленности: их применяют для передачи вращательного движения крутящегося момента между параллельными, пересекающимися и скрещивающимися осями валов, а так же для преобразования вращательного движения в поступательное.

Как и в зубчатых передачах два основных вида разрушения зуба — излом зуба и разрушение его рабочей поверхности.

Для изготовления звездочек применяют различные материалы; основные требования при выборе материала — обеспечение достаточной прочности рабочей поверхности зуба.

На звездочки для роликовых и втулочных цепей с шагами до 25,4 мм включительно, за исключением звездочек, применяемых в велосипедостроении и мотоциклостроениии, ГОСТ 9750–61, устанавливают следующие технические требования:

Число зубьев 22;

Звездочки должны изготавливаться из стали марки 45 по ГОСТу 1050 — 60, группа 2 по ГОСТу 977 — 58.

Твердость поверхостного слоя зубьев должна быть в пределах НRС 45 — 50 на глубину 1 — 3 мм.

1.3 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ Складывается из следующих величин:

Nв = N сб + N к + N з.п.

Nв — количество деталей на нужды самого предприятия

N сб — на годовую программу машин выпускаемых предприятием (необходимое кол-во деталей)

N к — кол-во деталей потребное другим предприятиям 9 в рамках договора с кооперацией)

N з.п. — кол-во деталей необходимых в качестве запасных частей ПРОГРАММА ВЫПУСКА: 50 000 ШТ.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОГРАММЫ ЗАПУСКА:

(% потери на брак и отладка оборудования = 0,5%)

N з.п. = N вып. * 100/(100 — Р бр) = 50 000*100/(100−0,5) = 52 631,58 (шт)

деталь звездочка зубчатый передача себестоимость

В данной курсовой работе % потери на брак и наладку не учитываются, т. е

N зап = N вып. = (50 000 = 50 000);

Таблица № 2 «Характеристика технологического процесса»

1.4 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Необходимо рассчитать коэффициент загрузки рабочего места, который рассчитывается по формуле:

Кзi = (Nв * t шт) / (60 * F н);

Nв — количество деталей на нужды самого предприятия (шт).

t шт — выполнение штучного времени i операции (мин)

F н — это номинальный фонд рабочего времени в год, при работе в 2 смены (в час)

Fн = Д р * t cм * К см;

Д р — количество рабочих дней в году;

t cм — продолжительность 1 смены (8 часов);

К см — количество смен (2 смены)

Fн = 250 * 8 * 2 = 4000 (часов);

Кзi =(50 000 * 7,3692) / (60 * 4000) = 1,53 525= 0,1535 — крупносерийное производство, т.к. коэффициент загрузки попадает в интервалы то 0,42 — 0,09.

005 Токарная 0,645 0,134 537,5

010 Токарная 0,348 0,073 290,0

015 Протяжная 0,103 0,103 414,0

020 Зубонарезная 2,6998 0,562 2249,8

025 Шлифовальная 0,4972 0,103 414,33

030 Электрохим-я 2,6824 0,559 2235,33

035 Контрольная

Средний коэффициент загрузки: (суммарная величина коэф-ов / на кол-во операций):

(0,134+0,073+0,103+0,562+0,103+0,559) / 6 = 0,2556 ;

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ Выбор поточной линии: главным показателем типа производства, является такт линии (такт потока);

r = F д * 60 / N з ;

F д — действительный фонд рабочего времени = F н

N з — программа запуска (N зап = N вып * 100 / (100 — Р бр));

F д = F н * К см * (ар + ан / 100);

F н — это номинальный фонд рабочего времени в год, при работе в 2 смены (в час).

К см — количество смен (2 смены) ар — потеря номинального фонда времени на проведение плановых ремонтов и всех др. видов обслуживания;

ан — потеря номинального фонда времени на настройку и подналадку оборудования в процессе его использования.

Для курсовой работы ар, ан не учитываются, и действительный фонд рабочего времени F д = F н (F н — это номинальный фонд рабочего времени в год, при работе в 2 смены, (час)). = 4 000 (час);

Такт линии (такт потока);

r = F д * 60 / N з ;

F д — действительный фонд рабочего времени = F н

N з — программа запуска (N зап = N вып * 100 / (100 — Р бр));

r = 4 000 * 60 / 50 000 = 4,8 (имн на штуку);

Темп поточной линии:

Количество изделий сходящих за единицу рабочего времени рассчитывается (штук в минуту):

Т = 1 / r

Т = 1 / 4,8 = 0,2 (штук в минуту) ;

Размер партии:

Количество деталей обрабатываемых с одной наладки, оборудования, (шт);

П = (100 * t п.з.) / (Р п.з. * r);

t п.з. — сумма подготовительно-заключительного времени;

r — такт потока Р п.з. — допустимая доля сумма подготовительно-заключительного времени (норма времени t шт = 5%, на всех операциях на одну деталь).

Р п.з. = t шт (7,3692) * 5% = 0,3685

П = (100 * 0,7642) / (0,3685 * 4,8) = 43,209 = 44 (шт) Ритм норм деталей:

Время за которое выпускается вся партия, (мин):

Rп = П н * r

Rп = 44 * 4,8 = 211,2 (мин) Поскольку времени время выполнения операции не равно и не кратно такту линии, то выбираем однопредметную прерывно-поточную линию.

2.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОБОРУДОВАНИИ

Ведется по каждой операции отдельно (расчетное кол-во оборудования):

С р = t шт / (r — такт линии = 4,8)

С р 1 = 0,645/4,8 = 0,134 = 1 — станок С р 1 = 0, 348/4,8 = 0,0725 =1 — станок С р 1 = 0,4968/4,8 = 0,103 = 1 — станок С р 1 = 2,6968/4,8 = 0,562 = 1 — станок С р 1 = 0,4972/4,8 = 0,103 = 1 — станок С р 1 = 2,6824/4,8 = 0,559 = 1 — станок Коэффициент загрузки: (К з)

К з = Ср i / (C пр iпринятое кол-во оборудования по каждой операции).

К з = 0,134/1 = 0,134

К з = 0,0725/1 = 0,0725

К з = 0,103/1 = 0,103

К з = 0,562/1 = 0,562

К з = 0,103/1 = 0,103

К з = 0,559/1 = 0,559

Таблица № 4 «Расчет потребности в оборудовании и кол-ва мест»

2.2 РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ ЗАДЕЛА

Задел как правило служит для выравнивания производительности линий и обеспечений бесперебойной работы оборудования.

3)Транспортный задел состоит из числа изделий который в каждый момент времени находится в процессе транспортировки, (в шт).

Z тр = (С л — 1);

С л — кол-во оборудования по всей линии, (суммарное кол-во станков Сп =С пр i).

Z тр = ((6 ед. оборуд-я) — 1) = 5 (шт);

2) Технологический задел соответствует числу изделий которые находятся в процессе обработки (число изделий находящихся в обработке).

Z тех =? П уст. i

П уст — кол-во деталей на 1 раб. месте, (т.е на 1 станке).

Принимаем кол-во рабочих числу принятого оборудования.

6 оборудований > 6 изделий > 6 рабочих;

3) Резервный задел создается на ответственных и нестабильных участках и соответствует 5% от сменного задания:

Сменное задание = (Nвып — годовая программа) / (F н — кол-во смен в году) (50 000) / (250 * 2) = 100 (заготовок)

4) Межоперационный задел, кол-во предметов труда принадлежащих для выравнивания производительности смежных операциях. Межоперационный задел строится на основании стандарт плана, включает в себя частные периоды — режим работы оборудования между 2-мя смежными операциями, при этом весь период оборота равен Т = 240 минут.

График № 1 «Межоперационных заделов»

Расчет ведется в табличной форме и по формулам:

Z об = (Т*Спр i / t шт) — (Т*Спр i + 1 / t шт + 1);

Z об — общая величина задела;

Т — принятый период оборота (½ смены, 240 мин);

Спр I — принятое кол-во оборудования на операции;

t шт — штучное время выполнения операции;

Таблица № 6 «Расчет межоперационных заделов»

Площадь фигур:

Z об = ?Si / (Тоб = 240 минут)

Z 1,2 об 184,4 +158,4 = 343,2/ 240 = 1,43(шт)> 2 (шт)

Z 2,3 об 117,6 +50,4 = 168,0/ 240 = 0,7(шт)> 1 (шт)

Z 3,4 об 480 + 2208,0 = 2688,0/ 240 = 11,2(шт)> 12 (шт)

Z 4,5 об 480 + 2208,0 = 2688,0/ 240 = 11,2(шт)> 12 (шт)

Z 5,6 об 480 + 2208,0 = 2688,0/ 240 = 11,2(шт)> 12 (шт) Средняя Z об по всей линии (2+1+12+12+12) = 39 (шт);

Общий задел: по всей длине рассчитывается следующим образом:

Z общ = Zтр + Z тех + Z рез + Zмежопер ;

Z общ = 5 + 6 + 100 + 39 = 150 штук.

2.4 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ

Находится из норм удельной площади и кол-ва станков на линии по формуле:

е = Кгр

F =? q гр. е * ѓ с = 148, 26 (м І) ;

е = 1

F — производственная площадь

q гр. е — кол-во станков еой группы

ѓ - удельная площадь на 1 станок, еой группы К гр — кол-во групп станков на участке и поточной линии

2.5 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Сущность системы заключается в том, чтобы после обработки каждым станком, определенного кол-ва часов производится профилактический осмотр и различные виды плановых ремонтов.

Продолжительность межремонтных периодов технологического оборудования устанавливается в отработанных оборудованием часах (данные из учебника «экономика и организация производства в дипломных проектах»).

Расчет продолжительности межремонтных работ производится по формулам:

Тц = (Вп * Вм * Вц * Вт *А) + В; для 1-го ремонта, где Вп — коэф. учитывающий тип производства (1,3 т.к. серийное производство) Вм — коэф. учитывающий род металла (0,8)

Вц — коэф. Учитывающий условия эксплуатации оборудования (1,1)

Вт — коэф. Учитывающий весовой характеристики станков (1)

А — для металлорежущих станков возрастом до 10 лет — 24 000 (часов) В — 25% от межремонтного периода

Тц = (1,3*0,8*1,1*1*24 000) = 27 456*25% = 6 864,0

Тц = 27 456 + 6 864 = 34 320 (час) Межремонтный цикл:

В отработанных часах — 24 000(час), в отработанных годах пи работе в 2 смены — 6,5 лет Межремонтный период:

В отработанных часах — 2 850(час), в отработанных месяцах — при работе в 2 смены — 8,5 месяца Меж осмотровой период :

В отработанных часах — 1450 (час), в отработанных месяцах при работе в 2 смены — 4,5 месяца,

Таким образом в планируемом году капитальных ремонтов не предусматривается, но для каждого оборудования необходимо провести текущий ремонт.

Затраты на текущий ремонт определяем исходя из группы ремонтных сложностей основной части оборудования, которые зависят от конструктивных особенностей и затрат на ремонт и межремонтное обслуживание приходящих на 1 ед. ремонтной сложности.

Таблица № 7 «Затраты на текущий ремонт»

2.6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ Расчет

Необходимого кол-ва инструмента ведем по следующим формулам:

Норма расхода:

Нрi = (1000*tм) / (60 * tизн); - на 1000 изделий

tм — машинное время

tизн — расчетное время работы инструмента до его полного износа;

tизн = (L / l + 1) * tcт * (1 -з); (в часах)

L — величина рабочей части инструмента стачиваемой при переточке (мм)

l — величина слоя снимаемого при каждой переточке (мм)

tcт — стойкость инструмента (время работы инструмента м/у двумя переточками) з — коэф. Случайной убыли инструмента (0,0005)

потребность в резцах:

tизн = ((10 / 2,5 + 1)* 15*(1 — 0,0005) = 74,96 (час) на 1 резец;

74,96 * 11(резцов на станке) = 824,56 (часов);

Нр = (50 000 * 0,48) / (60*824,56) =24 000/ 49 473,6 = 0,485(мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

74,96 * 10(резцов на станке) = 749,6 (часов);

Нр = (50 000 * 0,26) / (60*749,6) =13 000/ 44 976 = 0,289(мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

Потребность в протяжках:

tизн = (15 / 0,1 + 1)* 450*(1 — 0,0005) = 67 950*0,9995= 67 916(час), на 1 протяжку;

Нр =(50 000*0,2)/ (60*67 916,0) =10 000/4074960= 0,00245(мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

Потребность во фрезах:

tизн = (27 / 0,5 + 1)* 100*(1 — 0,0005) = 5 497,25(часов) на 1 фрезу;

Нр =(50 000*2,17)/(60*5497,25) =108 500/329835= 0,329 (мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

Потребность в шлифовальных кругах:

tизн = (140 / 3 + 1)* 100*(1 — 0,0005) = 4764,28(часов) на 1 шлифовальный круг;

Нр =(50 000*0,444)/(60*4764,28) =22 200/285857= 0,077 (мин), потребность инструмента на 50 000 деталей.

Таблица № 8 «Расчет затрат на обеспечение инструмента»

2.7 ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ Технический контроль — проверка соответствия продукции от которого зависит качество продукции установленного техническим требованием. Главная задача ОТК является предотвратить выпуск изделий не отвечающим требованием стандарта и техническим условиям.

3. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

3.1 Расчет материала Основным материалом является сталь 45

Потребность в основном материале определяется по формуле:

Ром = Нм * Nз ;

Ром — потребность в основных материалах (кг);

Нм — норма расхода материала на 1 ед. основного вида продукции;

Nз — программа запуска;

Ром = 0,9567 * 50 000 = 47 835,0(кг) Годовой объем затрат в основных материалах:

Сом = (Ром * Ц) — (q *Ц 1);

Сом — затраты на основные материалы (в руб) Ром — потребность в основных материалах;

Ц — цена за 1 кг материала (12,17 руб)

q — объем реализуемых отходов

Ц 1 — цена реализуемых отходов за 1 кг.

Объем реализуемых отходов:

q = (Вчер — Вчист) * (1 — Я) * Nз ;

Вчер — черновой вес заготовки (кг) Вчист — чистый вес готовой детали (кг) Я — % безвозвратности потерь;

Nз — программа запуска;

q = (0,9567 — 0,605 939) * (1- 0,005) * 50 000 = 17 450,36 (кг) Ц = Цопт * (1+ Ктз);

Ктз — расход транспортных заготовительных расходов (9% от оптовой цены) Ц = 12,17 * (1 + 0,9) = 13,2653 (руб) Ц1 — возвратные отходы Ц1 = 0,005* Ц= 0,005*13,2653 = 0,066 (руб) Сом=(47 835*13,2653)-(17 450,36*0,066)= 634 545,6255−1151,72 376 = 633 393,9

Таблица № 9 «Расчет потребности в основных материалах»

3.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

Поскольку данные курсовой работы рассчитана на организацию производства деталей 1-го наименования, а т. же в связи с недостаточным, большим объемом годовой программы рабочие места загружены не полностью, несмотря на это расчет численности основных рабочих производим по кол-ву рабочих мест. Для расчета фонда заработной платы основных производственных рабочих, рассчитаем бюджет рабочего времени:

Таблица № 10 «Расчет бюджета рабочего времени на 1-го работающего в год»

Определяем число основных рабочих и число вспомогательных рабочих:

Число наладчиков для оборудования определяется по кол-ву обслуживания станков и по сложности наладок т.к. оборудование не сложное и кол-во станков не большое.

Ремонтники: расчет потребного кол-ва рабочих, для выполнения плановых ремонтов и межремонтного обслуживания определяется исходя из норм времени на одну ремонтную единицу, принимаем:

слесаря-ремонтника в 1 смену, т. же для контроля качества продукции необходим контролер, принимаем 1 контролера.

Таблица № 11 «Количество основных и вспомогательных рабочих в 2 смены»

3.3 РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ Расчет фонда з/платы ведется для рабочих на повременной и сдельной оплаты труда. Фонд з/платы будем рассчитывать следующим образом:

1) Работникам на сдельной оплаты труда за фактически выполненную работу, для работников на повременной оплаты труда за фактически отработанное время.

Для сдельщиков:

Фонд з/платы определяется по формуле:

Зпр. сд. =? Nвм * Р ;

Nвм — месячная программа выпуска Р — сдельная расценка на 1 операцию Сдельная расценка за 1 единицу = 1,04 (руб), тогда делаем следующий расчет ФОНДА З/ПЛАТЫ на одного работника в месяц, в виде таблицы:

Норма выпуска деталей в месяц: 50 000/12=4167 (шт) Таблица № 12 «Расчет з/платы на 1-го основного работника»

Зпр. сд. = (32 091,75 * 12 месяцев) = 385 101,0 (руб);

385 101,0 (руб) * на каждой операции по2 работника = 77 0202(руб)

Для повременщиков:

Фонд з/платы определяется по формуле:

Зпр. п. =? Ф р * Н * Зч ;

Ф р — фонд времени 1-го рабочего в год (4000 час) Н — численность работников (по одному) Зч — средняя часовая расчетная ставка Работники: Зч годовой фонд з/платы:

Контролер — 14 руб/час > 4000 * 1 * 14 (руб/час) = 56 000 (руб) Ремонтник — 14 руб/час > 4000 * 1 * 14 (руб/час) = 56 000 (руб) Наладчик — 18 руб/час > 4000 * 1 * 18 (руб/час) = 72 000 (руб)

годовой фонд з/платы повременщиков: 184 000 (руб) Таблица № 13 «Фонд заработной платы для основных и вспомогательных работников»

общий годовой фонд з/платы для основных и вспомогательных работников:

(64 183,5 (руб) *12 месяцев) = 770 202 + 184 000 = 954 202 (руб)

3.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ

По рекомендациям из учебника"Экономика и организация производства в дипломных проектах, при отсутствии достоверных исходных данных расчета отдельных элементов капиталовложений прямым порядком можно применять приближенные, косвенные методы их расчета основанные на данных о структуре фондов;

Расчет капиталовложений на основе структуры фондов состоит в следующем, прямым порядком рассчитывается вложения в один из характерных для данного производства элемента, затем исходя из имеющихся сведений о структуре данных фондов определяют капиталовложения по основным элементам.

Таблица № 14 «Стоимость основных фондов»

* Потребность в инструментах: 3,1% - 10 460 (руб);

* Потребность в зданиях и сооружениях:

> 25,1*10 460 / 3,1 = 84 692

* Потребность в рабочих, машинах, оборудовании:

> 61,5*10 460 / 3,1 = 643 230,0

* Потребность в транспорте:

> 5,2*10 460 / 3,1 = 17 545,8

* Потребность в инвентаре:

> 2,5*10 460 / 3,1 = 8435,5

* Потребность в измерительных средствах:

> 2,6*10 460 / 3,1 = 8772,9

3.5 СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЦЕХОВЫХ РАСХОДОВ

«Смета цеховых расходов»

Расчет сметы цеховых расходов:

1.1 72 000+35,9%=97 848 (руб);

1.2 633 393,9−5%=31 669,7 (руб)

1.3 Затраты на электроэнергию определяются по 2-х ставочному тарифу исходя из установочной мощности и израсходованной электроэнергии. (Сэ)

Оплата за установленную мощность:

1 тариф: Сэм =? Wуст * з од * з п * з м * Ц мах ;

? Wуст — установленная мощность станка з од — коэф. Одновременной работы двигателей станков (1)

з п — коэф. Учитывающий потери в сети (0,5)

з м — коэф. Загрузки двигателей по мощности (0,8)

Ц мах — годовая плата за установленную используемую по мах загрузки руб/кВТ, 35 руб/час

? Wуст = 46,1 Ц мах =1613,5

Сэм = (17+18,5+7,5+2,2+0,9) * 1 * 0,5 * 0,8 *(46,1 * 35руб) = 29 752,94 (руб);

2 тариф: Сэп = (? Wуст * з од * з п * з м * t маш * Ц э) / (60 * з д);

з д — КПД электродвигателя станка (0,75)

tмашмашинное время работы станка за год (t маш *Nв = 5,471*50 000=273550 (мин))

Ц э — стоимость 1-го кВТ электроэнергии в в руб, 54 коп за 1 кВТ Сэп = (46,1*1*0,5*0,8*273 550*0,54)/ 960*0,75=60 531,14 (руб);

Сэ = Сэм + Сэп = (29 752,94+60 531,14)=90 284,1 (руб);

2.1 Текущий ремонт:

з/плата всех ремонтников: 56 000+35,9%=76104(руб);

2.2 материалы: от стоимости оборудования :1 306 900*10%=13 0690(руб);

3. 25% от стоимости транспорта: 17 545,8*25%=4386,45 (руб);

4. Расчет производится раздельно по каждому виду основных фондов по формуле:

Со = (Фос * Е) / 100;

Фос — среднегодовая стоимость основных производственных фондов Е — годовая норма амортизации

Таблица № 15 «Расчет амортизации»

5. Прочие расходы: 5%от всех цеховых расходов:

784 579,35*5%=39 228,97(руб);

6. К инженерно-технической работе относятся лица которые ведут на предприятии научно-исследовательские работы, осуществляют организационно — техническое и экономическое руководство и т. же управления:

з/плата ИТР:

директор — 15 000 (руб) гл. бухгалтер — 10000(руб) экономист — 6000 (руб) гл. инженер — 10000(руб) гл. энергетик — 10000(руб) ИТОГО: 51 000 * 12 месяцев = 61 2000(руб);

6.2 К служащим относятся работники выполняющие функцию учета, снабжения и сбыта, а т. же контролеры:

* контролер — 4666,67 * 12= 56 000 (руб)

* уборщица — 2000,0 * 12 = 48 000 (руб) ИТОГО: 10 4000(руб);

6.3? (п. 1,п2)*35,9%= 612 000+104000=716 000*35,9% = 25 7044(руб);

7.1 Электроэнергия для бытовых нужд:

С эо = W *Ц э ;

W — годовая потребность в электроэнергии в (кВТ/час), норма 75 кВТ*мІ

Ц э — (0,54 руб)

W = (75*S*Fн*0,54 руб)

(75*148,26*4000*0,54) = 24 018 120,0 (руб);

7.2 Затраты на пар, его потребность за год, необходимая для отопления:

Спар = Qп * Цпар;

Стоимость 1 мега каллорий пара = 6 (руб);

Потребность на 1 м³ = 10 Мкалл;

Высота потолка = 6 метров;

S = 148,26 мІ;

Спар = 6*148,26*10*6 = 53 373,6 (руб);

7.3 Стоимость воды:

Своды = Qвод * Цвод;

Стоимость 1 м³ = 7 (руб);

Норма 10 кубометров в год на 1-го основного работника;

(10*7)*12 работников = 840 (руб);

8. (3%) от стоимости зданий и сооружений:

84 692*3% = 7029,44 (руб);

9.(8,3%) от стоимости зданий и сооружений:

84 692*8,3% = 7029,44(руб);

10. 300 (руб) на 1-го производственного рабочего;

21 (чел.)*300 руб = 6300 (руб);

11. (5%) от общецеховых расходов: 25 061 247,8*5%=1 253 062,39(руб);

3.6 СОСТАВЛЕНИЕ КАЛЬКУЛЯЦИИ СЕБЕСТОИМОСТИ Таблица № 16 «Плановая калькуляция себестоимости продукции»

3.7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В ОБОРОТНЫХ СРЕДСТВАХ

1. Запасы основных материалов на складе рассчитывается по формуле:

Сосн = (Сом / 360 * Нз);

Сом — запас на год (633 393,9 (руб));

Нз — норма складского запаса (20 дней);

Сосн = 633 393,9*20=126 667,88 (руб)

2. Задел на завершение производства:

Онн = Zоб * Sц * Кк.з.

Zоб — общий задел по всей линии = 399 (шт)

Sц — цеховая себестоимость = 578,79руб) Кк.з. — коэф. нарастания затрат Кк.з. = (М+ Sц) / 2* Sц ;

М — стоимость материала на 1 деталь (12,17 руб * 0,9567= 11,643(руб)).

Кк.з. = (11,643*578,7) / (2* 578,7)=6737,8/1157,4=5,82

Онн = 39*578,7*5,82 = 131 353,33(руб);

3. Запас готовой детали на участке:

Ог.д. = (Sц * Ncут * Тпер) / (2 * Ксм * t см);

Ncут — суточный выпуск изделий (50 000 / 250дней = 200 (шт);

Тпер — периодичность отправки детелей (24 часа);

Ксм — кол-во смен (2);

t см — продолжительность смены (8);

Ог.д. = (578,7 *200 *24) / (2 * 2 * 8)=2 777 760,0/32 = 86 805 (шт);

4. Запас вспомогательных материалов:

5% от основных материалов: 47 835*55=2391,75 (кг);

Таблица № 17 «Оборотные средства»

3.8 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСИКЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА Таблица № 18 «Технико-экономические показатели»

Вывод

Опираясь на расчеты курсового проекта, можно сделать вывод, что себестоимость детали приемлемая, если рынок сбыта позволяет увеличить годовую программу, то целесообразней будет снизить стоимость детали, сделать еще более дешевой, путем полной загрузки оборудования, что приведет к повышению заработка основных производственных рабочих, улучшит их благосостояние, а т. же с понижением цены изделия, увеличится объем продаж, что принесет больше прибыли предприятию.

Список используемой литературы

1. «Экономика и организация производства в дипломных проектах», Великанов К. М., Машиностроение, 2006 г.

2. «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием», Сачко Н. С., Бабук И. М., М., 2009 г.

3. «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием», Литенко В. А., Родионов Б. Н., М., 2009 г.

4. «Научная организация труда», Разумов И. М., М., 2008 г.

5. «Организация, планирование и управление предприятием массового машиностроения», Власов Б. В., Кац Г. Б., М., 2005 г.

6. «Учет затрат и калькулирование себестоимости продукции в промышленности», Новиченко Л. Л., Рендухов И. М., М., 2007 г.

7. «Организация, планирование и управление предприятием машиностроения», Разумов И. М., М., 2005 г.

8. «Организация, планирование и управление предприятием машиностроения», ч. 1, Литенко В. А., М., 2009 г.

9. «Организация, планирование производством на машиностроительном заводе», Оленев И. Д., 2007 г.

10. «Экономика предприятия», Грузинов В. П., м., 2009 г.

11. «Основы проектирования машиностроительных заводов», Егоров М. Е., 1969 г.

12. «Современное управление», Мильнер Б. З., М., 2008 г.