Организация производства работ моторного участка

ВВЕДЕНИЕ

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

ТО — это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ.

Целью курсового проекта является закрепление знаний и умений по дисциплине Техническое обслуживание автомобилей, с проектированием автотранспортного предприятия автомобилей ГАЗ-31 029 и одного из его подразделений — моторного участка в г. Екатеринбурге Свердловской области на 2012 год.

Задачами при выполнении курсового проекта будет следующее:

Ш Определить расчетные величины периодичности и трудоемкости ТО и ремонта;

Ш определить коэффициент технической готовности и коэффициент использования автомобилей;

Ш рассчитать годовой пробег автомобиля на АТП ГАЗ-31 029

Ш определить общую годовую трудоемкость ТО и ТР подвижного состава на АТП;

Ш определить общую годовой трудоемкость моторного участка на АТП ГАЗ-31 029;

Ш определить количество ремонтных рабочих на АТП и на моторном участке;

Ш подобрать технологическое оборудование и оснастку для карбюраторного участка;

Ш определить производственную площадь для моторном участка.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА АТП И МОТОРНОГО УЧАСТКА автомобиль ремонтный моторный карбюраторный Исходные данные:

ь модель (марка) автомобиля — ГАЗ-31 029;

ь количественный и качественный состав,? А=320;

ь количество автомобилей, прошедших КР.? А5 = 70;

ь среднесуточный пробег, Lсс= 210 км;

ь категория условий эксплуатации — I;

ь количество рабочих дней в году, ДР.Г.= 365 дней;

ь средняя продолжительность работы автомобилей на линии, — 10,4 ч;

ь время начала и конца выхода автомобилей на линию? 600−730;

ь Месторасположение АТП — Свердловская область, г. Екатеринбург;

ь Количественный и качественный состав:

Пробег с начала эксплуатации Количество автомобилей в долях от Lкр Менее 0,5 А1 = 90

0,5 — 0,75 А2 = 30

0,75−1,0 А3 = 50

Более 1,0 А4 = 150

Всего: А = 320

В разделе проекта Технологическая карта необходимо составить операционную технологическую карту на уборочно-моечные работы по а/м Урал 432 001;01.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Определение периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

2.1.1 Определение периодичности ТО-1

Определяем периодичность ТО-1 исходя из нормативов периодичности по формуле:

Lто-1=Lнто-1ЧК1ЧК3, км где Lнто-1? нормативная периодичность ТО-1,

Lнто-1=4000км /1, табл. 9.1; с.21/;

К1? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации, К1= 1, табл. 9.2; с.21/;

К3? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К3= 0,9 табл. 9.3; с.21/;

Lто-1=4000Ч0, 9Ч0, 9=3600 км Производим окончательную корректировку расчетной периодичности величины ТО-1 по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей:

= n1,

здесь Lсс? среднесуточный пробег одного автомобиля, Lсс=210км /п.1/

n1?величина кратности (округляется до целого числа);

= 17,1

Округляем n1 до целого числа, n1=17

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение:

Lто-1= n1ЧLсс= 17Ч210=3570 км Округляем Lто-1до целых сотен км, Lто-1= 3600 км

Lто-2=Lнто-2ЧК1ЧК3, км где Lнто-2? нормативная периодичность ТО-2,

Lнто-2=16 000 км /1, табл. 9.1; с.21/;

К1? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации, К1= 0,9 /1, табл. 9.2; с.21/;

К3? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К3= 0,9 /1, табл. 9.3; с.21/;

Lто-2=16 000Ч0, 9Ч0, 9= 14 400 км Производим окончательную корректировку расчетной периодичности величины ТО-2 с проверкой кратности со скорректированной периодичностью ТО-1:

= n2,

здесь Lто-1= 3600 км /п. 2.1.1/

Lто-2= 14 000 км /п. 2.1.1/

n2? величина кратности (округляется до целого числа);

= 4

Округляем n2 до целого числа, n2= 4

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает значение:

Lто-2= n2ЧLто-1= 4Ч3600= 14 400 км Принимаем Lто-2 = 14 400 км

2.1.2 Определение пробега до капитального ремонта Определяем расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта по формуле:

Lкр = LнкрЧК1ЧК2ЧК3, км гдеLнкрнормативный пробег автомобиля

Lнкр =300 000км /1, табл. 9.8; с.27/;

К1? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации, К1= 1, табл. 9.2; с.21/;

К2 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К2=1, табл. 9.6; с.25/

К3? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К3= 0,9 табл. 9.3; с.21/;

Lкр = 300 000Ч1Ч1Ч0, 9 = 270 000 км Величину расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируем по кратности с периодичностью ТО-1

= n3,

здесь Lто-1= 3600 км /п. 2.1.1/

n3?величина кратности (округляется до целого числа);

= 75

Округляем n3 до целого числа, n3=75

Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение:

Lкр= n3ЧLто-1= 75Ч3600= 270 000 км Принимаем Lкр= 270 000 км Полученные данные по периодичности ТО-1, ТО-2 и годовому пробегу автомобилей до КР занесем в таблицу 1

Таблица 1

Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

2.2 Определяем расчетную трудоемкость на обслуживание одного автомобиля

2.2.1 Определяем расчетную трудоемкость одного автомобиля при выполнении ЕО

TEO= чел. ч гденормативная трудоемкость при выполнении ЕО /1,табл.9.5 с 24/

К1−0,9 (коэффициент корректирования с учетом условий эксплуатации) ТЕО=0,35Ч0,9=0,315 чел. ч

2.2.2 Определяем расчетную трудоемкость для тех. обслуживания

чел.ч

— нормативная трудоемкость тех. обслуживания на 1 авто

2,5 чел. ч/1,табл.9.5 с 24/

10,5 чел. ч /1,табл.9.5 с 24/

— результирующий коэффициент трудоемкости ТО для каждого автомобиля на 1 авто

=K2ЧK5

K2- коэффициент учитывающий классификацию п/с

K2=1 табл.9.6 с 25/

K5=0, 95 /1,табл.9.7 с 26/

K5-коэффициент корректирования трудоемкости с учетом размеров АТП и кол-ва совместных групп подвижного состава.

=1Ч0,85=0,85

=1Ч08=0,85

=2,5Ч0,85=2,12 чел. ч

=10,5Ч0,85=9 чел. ч

2.2.3 Определяем расчетную трудоемкость для одного автомобиля при выполнении ТР

где- -нормативная трудоемкость одного автомобиля при выполнении ТР

=3 чел. ч/1000 км

— результирующий коэффициент трудоемкости ТР

=K1ЧK2 ЧK3ЧK4срЧK5=

K1=1 табл 9.2 с 21/

K2=1 табл 9.6 с 25/

K3=1 табл 9.3 с 21/

K4(ср)=

=0,7 табл. 9.9 с 28/

=1 табл. 9.9 с 28/

=1,4 табл. 9.9 с 28/

=1,5 табл. 9.9 с 28/

K4(ср)==1,21

КТР= 1Ч1Ч1Ч1,1Ч0,85= 1,02

ТТР=3Ч1,02=3,06 чел. ч

2.3 Определяем кол-во дней простоя при тех. Обслуживании

2.3.1 Определяем кол-во дней простоя при ТО и ТР Где — нормативная величина простоя автомобиля ТО и ТР

— корректировочный коэффициент в зависимости от пробега с начала эксплуатации =1,21

=0,3Ч1,21=0,36

2.3.2 Определяем дни простоя при КР где — нормативная периодичность простоя автомобиля в КР

=18 дней

=18Ч1,21=21,78

Принимаем =22 дней

2.4 Определяем коэффициент технической готовности где Lcc=210 км Дор = (dто.тр)= 0,36 дней/1000 км Дкр = (dкр) =22 дней

Lкр.ср= Lкр

A5- количество автомобилей прошедших КР = 80

А-общее количество автомобилей = 210

Lкр=270 000 км

Lкр.ср= 270 000 км

2.4.2 Определяем коэффициент использования автомобилей где — расчетный коэффициент технической готовности автомобиля

=0,903 /п.2.4/

Др.г-количество рабочих дней АТП, Др. г=366 дней Кикоэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобильных в рабочее время для АТП дней по эксплуатационным показателям, Ки=0,95

Д к. г= количество календарных дней в году, Дк. г=366 дней

= 0,84

2.5 Определяем годовой пробег автомобиля на АТП

Lп.г. = Аи Ч Lсс Ч Дк. г Ч, где Аи — среднесписочное число автомобилей одной группы или модели, Аи (А)=320

Lс.с=210 км Дк. г=366 дней

/п. 2.4.2/

Lп.г=320Ч210Ч366Ч0,84=20 659 968 км

2.6 Определяем число обслуживания за год

2.6.1 Определяем количества ТО по ЕО

NЕО.Г===95 381

LП.Г. =20 659 968 км

LCC=210 км Округляем NEO. Г=98 381

2.6.6.1 Определяем количество УМР для АТП за год

Nумр= (1,10Ч1,5) ЧNEO

Nумр= (1,10Ч1,15)Ч98 381=108220

2.6.2 Определяем количества ТО-1 для всех автомобилей на АТП за год

NТО-1Г=-NTO-2

NTO-1Г=-1435=4304

2.6.3 Определяем количество ТО-2 для всех авто за год.

NТО-2Г===1435

2.6.4 Определяем количество сезонных обслуживаний для всех автомобилей на АТП за год

Nco= 2ЧAи=2Ч320=640

2.6.5 Определяем количество диагностирования

2.6.5.1 Определяем диагностирование Д1 для всех автомобилей на АТП за год.

NД1-Г=1,1 NТО-1Г+NТО-2Г

NД1-Г=1,1Ч4304+1435=6170

2.6.5.2 Определяем диагностирование Д2 для всех автомобилей на АТП за год.

NД2-Г=1, 2 ЧNТО-2Г=1, 2Ч1435=1722

2.7 Определяем суточную программу автомобилей на АТП

2.7.1 Определить сменную программу для автомобиля на АТП

NiСМ=

NiГгодовое число ТО по каждому виду воздействия ДРЗ? число дней работы соответствующего подразделения С? число смен соответствующего подразделения С = 1 /1,табл 9.12. с 33/

2.7.1.1 Определяем число смен для объекта проектирования

NCM (ТО-1) = ==5,89

NCM (ТО-2) = ==1,96

NСМ=3 смены

2.7.2 Определяем годовую трудоемкость ТО и ТР подвижного состава на АТП.

Тi=NiГЧТi

NiГ — годовое число обслуживаний данного типа;

Тi — расчетная скорректированная трудоемкость единицы ТО данного вида.

ТЕО.Г=NУМРЧТЕОЧКМ108 220Ч0,315Ч1=304 090 чел/ч

NЕО.Г — годовое число ЕО ТЕОрасчетная трудоемкость одного автомобиля при ЕО КМкоэффициент механизации, показывающий снижение трудоемкости за счет механизации ЕО=1

2.8 Определяем годовую трудоемкость ТО-1

ТТО-1Г=NТО-1ЧТТО-1

ТТО-1-расчетная трудоемкость ТО-1 одного автомобиля ТТО-1Г=4304Ч3=12 912 чел. ч

2.8.1 Определяем годовую трудоемкость при ТО-2

ТТО-2Г=NТО-2Ч ТТО-2

ТТО-2Г = 1435Ч9=12 915 чел. ч

2.8.2 Определяем годовую трудоемкость для СО ТСО. Г=NСО.ГЧCCО

NСО.Ггодовое число СО для всего парка автомобилей

CCОкоэффициент вспомогательных работ принимаем 0,2

ТСО.Г=640Ч0,2=128 чел. Ч

TTO=ТЕО+ТТО-1+ТТО-2+ТСО Определение общей годовой трудоёмкости ТТО=34 090+12912+12 915+128=60 045 чел/час Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава ТТР= = = 63 220 чел/час Общий объем работ ТО и ТР ТТОиТР = ТТО+ТТР = 60 045+63220 = 123 265 чел/час

2.8.3 Определяем годовую трудоемкость для двух диагностирований.

2.8.3.1 Определяем годовую трудоемкость для Д1

ТД-1Г=NД-1ГЧТД-1 чел. ч

NД-1Г= 6170 /2.6.5.1/

ТД-1 =0,16 табл. 9.13 с. 35/

ТД-1Г = 6170· 0,16 = 508 чел. ч

2.8.3.2 Определяем годовую трудоемкость для Д2

ТД-2Г = NД-2ГЧТД-1 чел. ч

NД-2Г= 1722 /2.6.5.1/

ТД-1 =0,1 табл. 9.13 с. 35/

ТД-1Г =1722Ч0,1=173 чел. ч

2.9 Определяем годовую трудоемкость по зонам ТО, ТР и ремонтным цехам (участкам)

2.9.1 Определяем годовую трудоемкость по всем видам ТО на предприятии

чел/ч

2.9.2 Определяем годовую трудоемкость работ по ТР ТТР=

LП.Г= годовой пробег = 9 277 002 км /2.5/

ТТР=4,44 чел/ч /2.2.3

ТТР==41 190 чел/ч

2.9.3 Определяем общий объем работ по ТР и ТО ТТО и ТР=ТТО+ТТР чел/ч ТТО=6610

ТТР=41 190

ТТО и ТР=6610+41 190=47800 чел/ч

2.9.4 Определяем годовую трудоемкость по зонам ТО и ТР, а также ремонтным цехам ТТi=

— общегодовой объем работ Сiдоля трудоемкости по зоне проектирования

=ТТР (по заданию) = 41 190

СiСмоторного=5%

Тмоторный. уч.== 2059,5 чел. ч.

Принимаем: 2059,5 чел. ч.

2.10 Определяем количество ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

2.10.1 Определяем количества ремонтных рабочих на АТП РТ=

Тi-годовой объем работ в зоне ТО и ТР и участкам отдельной линии или поста ФРМ — номинальный годовой производственного времени рабочего места = 2070 часов /1,стр 36/

РАТП== = 23,09 чел РТ. АТП =24 чел количество рабочих на АТП (ГАЗ-31 029)

2.10.2 Определяем количества ремонтных рабочих на объекте проектирования Рмоторного участка.== = 0,99 чел.

Принимаем количество рабочих на моторном участке Рмоторного участка = 1 чел.

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Организация производства Исходя из того, что парк автомобилей одно марочный и однотипный выбираем методы организационного труда ремонтных рабочих. Метод комплексных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их предметной специализации, т. е закрепления за бригадой отдельной группы автомобилей, по которым бригада проводит работы по ТО-1, ТО-2 и ТР. Централизованно выполняется ЕО, диагностирование и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различный специальностей (автослесарями, слесарями — регулировщиками, электриками, смазчиками), необходимых для выполнения закрепленных за бригадой работ. При организации производства методом коллективных бригад каждая бригада, как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места. Посты для ТО и ремонта, свое, в основном универсальное технологическое оборудование и инструменты, запасных оборотных агрегатов и запасных частей, т. е происходит сокращение программы и распыления материальных средств АТП, что усложняет производство технического обслуживания и ремонт автомобиля.

Сложности управления объясняются трудностями маневрирования производственными мощностями, материальными ресурсами и трудностями в регулировании загрузки отдельных исполнителей по различным комплексам бригад.

На данном предприятии принята централизованная система организации и управления производством, структурная схема которой представлена на рис.

Схема управления работой отделения

3.2 Технологический процесс в проектируемом подразделении При выполнении проектов по зонам ТО, ТР, диагностирования необходимо показать движение автомобиля по производственной зоне и рабочим постам с момента его прибытия на АТП и до момента выпуска на линию, учитывая конкретные условия, а также связь диагностирования с ТО и ремонтом.

Например, при организации технологического процесса ТО-2 на универсальных постах с производством смазочных работ на отдельном специальном посту смазки схема имеет вид, показанный на рис.

3.3 Выбор режима работы моторного участка Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и ТР, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из того, чтобы выполнить большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

Количество рабочих дней в году — 365 дней Число смен работы -1

Продолжительность смены — 8 часов Время начала и окончания работы- 0800−1600

3.4 Подбор технологического оборудования Таблица 2? Технологическое оборудование и оснастка моторного участка

3.5 Определение площади карбюраторного участка

Fуч = КплЧ, м2

где? Кпл коэффициент плотности расстановки оборудования зависящий от назначения производственного помещения, Кпл=4/1, табл. 10.6; с. 49/

суммарная площадь оборудования в плане,

= 42 м² /п. 3.4; табл./

Fуч=4Ч42=168 м2

4. РАЗДЕЛ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудования Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01−86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту, работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен завершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 — 400 мм; для кувалды

450 — 500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам расчетов в АТП с количеством подвижного состава 320 единиц и среднесуточным пробегом 210 км, для организации работы моторного участка на АТП ГАЗ-31 029 необходимо помещение площадью 168 м² (12 мЧ14 м).

При односменной сменной работе АТП количество работающих в моторном участке составляет 1 человек.

Все задачи, которые были поставлены при выполнении курсового проекта, были успешно достигнуты.

1. Задания и методические указания к курсовому проекту по курсу

«Техническое обслуживание автомобилей» для специальности 190 604 всех форм обучения. Екатеринбург. ЕМТ. 2006.52с.

2. Колубаев Б. Д., Туревский И. С. Дипломное проектирование станций технического обслуживания автомобилей: учеб. пособие. — М.: ИД ФОРУМ: ИНФРА-М, 2008. — 240 с.: ил. — (Профессиональное образование).

3. Методические указания «Общие требования к оформлению практических (лабораторных) работ, курсовых и дипломных проектов». Екатеринбург. ГБОУ СПО СО «ЕМТ». 2011. 29 с.

4. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. — М.:

Транспорт, 1985. 231 с.

5. Общесоюзные нормы технологического проектирования авторемонтных предприятий/ ОНТП-02−86. — М.: МИНАВТОТРАНС РСФСР, 1986. 64 с.

6. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта /ОНТП-01−91. — М.: РОСАВТОТРАНС, 1991. 70 с.

7. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта/ МИНАВТОТРАНС РСФСР. — М.: Транспорт, 1986. 72 с.

8. Суханов Б. Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию. — М.: Транспорт, 1985. — 224 с.

9. Туревский И. С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 1. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей: учебное пособие. — М.: ИД ФОРУМ: ИНФРА-М, 2007. 432 с.: ил. — (Профессиональное образование).

10. Туревский И. С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. — М.:ИД ФОРУМ: ИНФРА-М, 2008. 256 с.: ил. — (Профессиональное образование).