Организация работы на участке производства валов

Суть работы заключается в проведении комплекса организационно-экономических расчетов, характеризующих два варианта изготовления вала асинхронного двигателя серии 4А, и выявлении наиболее оптимального из них.

Первый вариант предполагает поступление на участок заготовок валов необходимой длины в виде круглой проточной стали и сердечника ротора асинхронного двигателя. В этом случае необходима механическая обработка вала с последующей его запрессовкой в сердечник, а на конечной операции — балансировка ротора. При втором варианте изготовления вала заготовки получают поперечно-клиновой прокаткой, что дает возможность избежать токарной обработки.

Цель работы: провести комплекс организационно — экономических расчетов, характеризующих два варианта изготовления (два способа производства) вала асинхронного двигателя серии 4А и выявлении наиболее оптимального из них.

Для каждого варианта предусмотрена последовательность операций, представленная в маршрутной технологии.

Исходные данные для выполнения работы.

Годовой план выпуска изделий устанавливается преподавателем.

Маршрутные технологии сравниваемых вариантов, приложение 1, 2.

Валы изготавливаются из заготовок, материал сталь 15 по цене 11 000 руб. за 1 тонну. Чистый вес одной детали — 3 кг. Коэффициент использования материала (Ким) составляет 0,87.

Задел (в днях) составляет 5 дней.

Размер брака в расчетах принять равным 1,5% от программы выпуска Размер незавершенного производства составляет от 10 до 15% от товарной продукции

Остальные данные для расчетов приведены в Приложениях 1−10.

1. Расчет производственной программы

Производственная программа — номенклатура и количество деталей или узлов, подлежащих выпуску в течение месяца. Программа запуска деталей или узлов в производство на данном участке зависит от потребности них, величины их запаса на складе, возможности появления брака в ходе производственного процесса. Программа запуска будет определяться (1.1):

где Nз — программа запуска деталей в производство;

Nв — программа выпуска деталей данного наименования;

D — число дней, на которое рассчитывается запас (5-10 дней);

Б — процент брака деталей данного наименования на проектируемом участке (от 1 до 1,5%);

Ф — число рабочих дней (250 дней);

З — величина запаса деталей на складе (1.2):

На основании рассчитанной программы запуска и маршрутной технологии изготовления вала (Приложение 1,2), определяется трудоемкость изготовления программы запуска, измеряемая в н/часах (1.3):

где Т_Nз — трудоемкость изготовления программы запуска, н/час;

t_i — штучное время выполнения i — ой операции относительно одной детали, н/час;

n — количество операций.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 1.1.

Таблица 1.1. Расчет трудоемкости изготовления программы запуска

Товарная продукция участка — это детали, прошедшие полную обработку на нем и готовые к запуску на следующем участке. Товарная продукция в трудовых измерителях (ТП) — это трудоемкость запуска, полученная по табл. 1.1, и скорректированная на отношение программы выпуска к программе запуска (1.4.):

Расчеты по формуле 1.4 ведутся для I и II вариантов. Валовая продукция включает товарную и изменение остатков незавершенного производства, величина которых задается в исходных данных.

2. Расчет потребности в основных фондах

2.1 Расчет требуемого количества оборудования

Для выполнения установленной производственной программы необходимо установить потребность в количестве единиц оборудования. Количество производственного оборудования может быть определено по следующей формуле (2.1.):

где Ор — количество производственного оборудования;

Фо — эффективный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде в ч /шт., определяемый по формуле 2.2:

Фн — номинальный фонд времени работы единицы оборудования. Определяется умножением количества рабочих дней в плановом периоде на число рабочих смен в сутки и на продолжительность одной смены в часах;

в-процент времени простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте к номинальному фонду времени. Для упрощения расчетов величина в может быть принята в размере 3-6% для универсального оборудования и 10−12% для уникального оборудования.

Результаты расчета количества необходимого оборудования заносят в таблицу 2.1.

Таблица 2.1. Расчет количества необходимого оборудования

Количество оборудования, полученное расчетным путем, округляется до ближайшего большего целого с отклонением от 100% не более 10 -12%. Полученная при этом цифра представляет собой принятое количество оборудования (Опр).

Расчет коэффициента загрузки оборудования Кз осуществляется по следующей формуле (2.3.):

где Опр — принятое количество производственного оборудования.

Характеристика оборудования дана в приложении 3.

2.2 Расчет требуемого количества транспортных средств

Осуществление перевозок производимой на участке продукции требует установления необходимого количества транспортных средств и их вида. Расчет количества транспортных средств можно осуществлять по следующей формуле (2.4.):

где Q — вес деталей, транспортируемых в год, т;

q — грузоподъемность транспорта за один рейс, т;

l — среднее количество транспортных операций на одну деталь;

F — номинальный годовой фонд времени работа транспорта в год, час;

К_Т — коэффициент, учитывающий простои транспорта из-за ремонта;

l_ср — средний пробег транспорта за один рейс туда и обратно;

(определяется после установления укрупненным проектированием размера производственной площади проектируемого участка см. п. 3);

v_ср — средняя скорость транспорта, м/мин;

t_З — время на загрузку транспорта на каждого оператора, мин.;

tр — время на разгрузку транспорта на каждой операции, мин.

В качестве транспортных средств на участке может быть использовано одно из следующих средств — электротележка, автокран и ручная тележка. Отдавать предпочтение одному из видов транспортных средств следует исходя из особенностей перевозимых грузов, протяженности перевозок, грузоподъемности транспортных средств.

Стоимость транспортных средств может быть определена по следующей формуле (2.5.):

где Цтр — цена транспортного средства, руб.;

n — количество принимаемых видов транспортных средств, шт.

3. Построение схемы расположения оборудования на участке

Построение схемы расположения оборудования на участке требует определения размера производственной площади проектируемого участка.

Производственная площадь участка включает в свой состав площадь, занимаемую оборудованием, применяемыми в техпроцессе устройствами, рабочими проходами и проездами между рабочими местами. В данном случае расчет производственной площади целесообразно вести укрупненно. При укрупненном проектировании размер производственной площади определяется по средней удельной площади, приходящейся на один станок, на одного производственного рабочего.

Зная удельные нормы площади, можно определить размер производственной площади участка (3.1):

производственный вал оборудование где S_{участка} — площадь производственного участка, м²;

О_i — количество станков данного типа, шт.;

g — удельная площадь, приходящаяся на один станок, м²;

n — количество типов оборудования, шт.;

Р — число рабочих определенной специальности, чел.;

f — удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего;

m — количество специальностей.

Средняя удельная площадь, занимаемая одним станком, может быть принята для малых станков 6-10 м².

Средняя удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, может быть принята в размере 4-6 м².

В полученном общем размере площади на основании прикидочных расчетов выделяют ширину и длину проектируемого участка.

Установленные контуры участка вычерчиваются на миллиметровке в масштабе 1:100.

Расположение на участке проходов, проездов осуществляется произвольно, но при этом выдерживаются рекомендации по установленным на них нормам.

Для достижения прямоточности движения деталей в процессе их обработки и устранения обратных и петлеообразных движений станки следует располагать по ходу техпроцесса.

Станки могут быть расположены вдоль проездов, поперек проездов или под углом. Наиболее удобным и распространенным является расположение станков вдоль проездов. Поперечное расположение станков применяется в том случае, когда необходимо обеспечить лучшее использование площади. Под углом к продольной оси участка ставятся револьверные станки для прутковых работ, прутковые автоматы, протяжные, расточные и др. станки.

При всех вариантах расположения станков место рабочего следует предусматривать со стороны проезда (прохода), что облегчает обслуживание рабочих мест.

Габариты контура станка по длине и ширине должны учитывать выступающие конструктивные элементы.

Расчет размера площади следует производить для каждого из вариантов, а детальную компановку — только для наиболее оптимального варианта (после его выявления).

На планировке следует показать нахождение деталей по рабочим местам, а также все необходимое для осуществления техпроцесса.

Стоимость 1 м³ площади приведена в Приложении 9. Высота помещений должна составлять от 3 до 6 м.

Стоимость зданий, в которых размещается проектируемый цех или участок, определяется по формуле (3.2):

где h — высота цеха или участка, м;

Ц — стоимость 1 м³ производственной площади, руб.

Использование производственной площади участка определяется величиной удельной площади (коэффициентом использования площади, Кисп_s) приходящейся в среднем на один станок (вместе с проездами и проходами) (3.3.):

Где g — средняя удельная площадь на 1 станок, м²

4. Определение численности рабочих

Определение численности рабочих можно осуществлять двумя способами: по трудоемкости выполняемых операций и по количеству рабочих мест.

Непременным элементом расчета численности рабочих по трудоемкости является величина эффективного фонда рабочего времени. Расчет эффективного фонда (Ф_эф.р) времени рабочего производится с целью улучшения использования рабочего времени. Эффективный фонд времени — это время работы одного среднесписочного рабочего на предприятии в планируемом периоде с учетом целодневных невыходов на работу и внутрисменных потерь. Исходя из сказанного, эффективный фонд времени определяется (4.1):

где Д — количество дней в планируемом периоде;

П, В-количество праздничных, выходных дней в планируемом периоде;

%П — планируемые потери рабочего времени, П =10-12%.

Расчет численности основных рабочих производится по формуле (4.2.):

где Чосн — численность основных рабочих;

Q — продолжительность смены, ч;

Квн — коэффициент выполнения норм (К =1,2);

i — вид соответствующих работ.

Расчет численности основных рабочих сводится в табл. 4.1.

Таблица 4.1. Расчет численности основных рабочих

1 Вариант

2 Вариант

Основная цель расчета численности основных рабочих по рабочим местам — обеспечение наиболее полной их загрузки в течение смены на основе максимального использования возможностей совмещения профессий.

Определение численности основных рабочих по количеству рабочих мест требует построения план-графика работы станков участка, который строится исходя из времени работы каждого станка соответствующей модели. Численность рабочих при этом либо должна соответствовать количеству рабочих мест, либо с учетом возможностей совмещения профессий быть меньше.

Численность основных рабочих (явочная) принимается по план-графику (Чосн) работы оборудования в одну смену, должна быть скорректирована с учетом количества смен и коэффициента перевода номинального фонда времени в эффективный (Кпер) (4.3):00

где Fномин.р. — количество дней в году без учета праздничных и выходных.

Численность вспомогательных рабочие РСС и МОП определяется укрупненно.

Установление требуемой численности вспомогательных рабочих осуществляется в таблице 4.2, при этом можно пользоваться данными приложения 10.

Таблица 4.2. Определение численности вспомогательных рабочих.

Определение численности РСС и МОП следует производить в таблице 4.3, применяя данные приложений 6,7,8.

Таблица 4.3. Определение численности РСС и МОП

5. Расчет фондов заработной платы

Заработная плата выплачивается основным и вспомогательным рабочим за изготовление установленной производственной программы валов, а также РСС и МОП.

Расчет фондов заработной платы (ФЗП) приводится отдельно для каждой категории работников.

Прямая заработная плата (ФЗП пр) основных рабочих подсчитывается по формуле (5.1):

где T_Nз — трудоемкость годовой программы на i-й операции;

ЧТС — часовая тарифная ставка на на i-й операции;

Ч — численность рабочих.

Сведения о тарифных ставках приводятся в Приложении 5.

В основной фонд заработной платы (ФЗП осн), помимо зарплаты, входят уральские, составляющие 15% от прямой зарплаты; фонд премии в размере 30% от прямой зарплаты; фонд доплат, составляющий 8% от прямой зарплаты (на тяжелых работах, в горячих и других цехах с вредными условиями — 9,5−10%).

Таким образом, вся основная зарплата основных рабочих составляет (5.2.):

ФЗПосн = ФЗПпр + ФЗПур + ФЗПпремии+ФЗПдоплат (5.2)

Дополнительная зарплата — это выплаты, предусмотренные законодательством о труде — оплата очередных и дополнительных отпусков, компенсация за неиспользованный отпуск, оплата льготных часов подростков ит. д. Величина дополнительной зарплаты берется в размере 10−12% от основного фонда.

Полный фонд зарплаты представляет собой сумму основной и дополнительной зарплаты (ФЗПдоп) (5.3.):

ФЗП полн. = ФЗПосн + ФЗПдоп. (5.3)

Страховые взносы производятся с суммы основной и дополнительной зарплаты и составляют (5.4):

Ос = 0,34*ФЗП полн. (5.4)

Прямая зарплата вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле (5.5.):

где Ч — численность вспомогательных рабочих данной профессии.

Уральские составляют 15% от прямой. Фонд премии — 22% от прямой. Порядок расчета полного фонда зарплаты и страховых взносов вспомогательных рабочих — повременщиков аналогичен соответствующим расчетам по основным производственным рабочим.

В табл. 5.2 следует выделить расчет зарплаты рабочих, связанным с содержанием и эксплуатацией оборудования, общим обслуживанием цеха или участка и содержанием и эксплуатацией оснастки.

Расчет зарплаты инженерно-технического персонала, служащих, младшего обслуживающего персонала можно провести в форме таблицы 5.1.

Таблица 5.1. Расчет зарплаты РССи МОП

Прямая заработная плата рассматриваемых категорией работающих определяется по формуле (5.6.):

где З — месячный оклад данной категории работающих;

Ч — численность рабочих;

М — среднее число месяцев работы РСС и МОП (можно принять для РСС=11, мес.; служащих и МОП = 11,4 мес.). Полный фонд зарплаты этих категорий работающих с учетом уральских и доплат будет определяться (5.7.):

6. Расчет расхода материалов

Применяемые на заводе материалы подразделяются на основные и вспомогательные. К основным материалам относятся такие, из которых изготавливаются детали, узлы. Основные материалы относятся к прямым затратам на производство и отражаются в соответствующих статьях калькуляций.

Вспомогательные материалы применяются для осуществления технологических процессов, содержания оборудования, хозяйственных и бытовых нужд.

Затраты на вспомогательные материалы для выполнения рассматриваемых в процессе технологических операций можно укрупненно принять равными 100 000 рублей.

Годовой расход вспомогательных материалов на содержание оборудования можно укрупненно принять из расчета 700 рублей на единицу оборудования, а на бытовые нужды — 300 рублей на одного рабочего.

Расчет затрат на вспомогательные материалы можно произвести по таблице 6.1.

Таблица 6.1. Расчет затрат на вспомогательные материалы

Расчет расхода материала следует производить из условия, что валы изготавливаются из готовых заготовок (сталь 15) по цене 11 000 рублей за 1 тонну. Вес одной детали 3 кг, Ким — 0,87.

Отходы реализуются по цене 5 000 рублей за тонну.

Расчет стоимости основных материалов, расходуемых на производственную программу, можно производить по таблице 6.2.

Таблица 6.2. Расчет затрат на основные материалы

Стоимость основных материалов, расходуемых на программу, рассчитывается по формуле (6.1.):

7. Расчет плановой себестоимости

Себестоимость продукции — это затраты, связанные с производством и реализацией продукции. Планирование себестоимости осуществляется путем разработки плановых калькуляций на единицу продукции (табл. 7.4) и составлением сметы затрат на годовую производственную программу (табл. 7.3).

В зависимости от способа включения в себестоимость продукций затраты делятся на прямые и косвенные.

К прямым относятся расходы, который непосредственно рассчитываются на изделие (расход материалов, полуфабрикатов, основная заработная плата рабочих).

К косвенным затратам относятся те, которые не могут быть включены непосредственно в себестоимость данного изделия (заработная плата РСС И МОП, затраты на содержание и ремонт зданий и сооружений, расход энергии на отопление и освещение и др.). Эти расходы обычно входят в состав общецеховых расходов.

Применительно к изготовлению валов, расчет прямых затрат (зарплата рабочих и расход основных материалов) был рассмотрен ранее.

Особо следует остановиться на установлении размера общецеховых расходов. В их состав входят расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховые расходы.

7.1 Номенклатура и расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 7.1. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

7.2 Номенклатура и расчет цеховых расходов

Таблица 7.2. Смета цеховых расходов

7.3 Смета затрат на годовую производственную программу

Смета затрат на производство представляет собой общую сумму затрат на проектируемом участке по экономическим элементам. Эта смета составляется на год путем выборок всех однородных по экономическому содержанию расходов из ранее произведенных расчетов прямых и косвенных затрат. Смета представляется в форме таблицы 7.3.

Таблица 7.3

7.4 Калькуляция цеховой себестоимости единицы

Таблица 7.4. Калькуляция цеховой себестоимости

8. Расчет капитальных затрат

Производство валов, себестоимость которых рассчитана, требует капитальных затрат. В рассматриваемых вариантах капитальные затраты осуществляются на оборудование, транспортные средств, здания.

Размер капитальных затрат (К) определяется как сумма (8.1.):

где Цобор — стоимость оборудования, руб. (табл. 3.1);

Цтр — стоимость транспортных средств, руб. (стр. 6);

Цзд — стоимость зданий, в которых размещается цех или участок (формула 4.6.).

Стоимость оборудования и транспортных средств при наличии соответствующей информации брать по восстановительной стоимости, при отсутствии информации — брать по первоначальной стоимости.

9. Обоснование наиболее эффективного варианта производства валов.

Осуществляется путем расчета годового экономического эффекта (Эгод) по следующей формуле (9.1):

где З₁ иЗ₂ — годовые приведенные затраты по первому и второму вариантам, руб., определяемые по формуле (9.2):

где с/с — себестоимость изготовления вала соответствующим образом (таблица 7.4);

Ен — единый нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (Е_Н = 0,15);

К — капитальные затраты, необходимые для производства валов.

10. Технико-экономические показатели сравниваемых вариантов производства валов

Заключение

Проведен комплекс организационно-экономических расчетов, характеризующих два варианта изготовления (два способа производства) вала асинхронного двигателя серии 4А и выявлен наиболее оптимальный из них- 2 вариант. При использовании второго варианта изготовления вала годовой экономический эффект составляет 8 508 445,45 рублей.

производственный вал оборудование

1. Волков, О. И. Экономика предприятия: курс лекций / О. И. Волков, В. К. Скляренко; Российская экономическая академия им. Г. В. Плеханова. — М.: ИНФРА-М, 2007. — 280 с.

2. Грибов, В.Г., Грузинов, В.П., Кузьмина, В. А. Экономика организации (предприятия). — М.: Кнорус, 2008. — 416 с.

3. Организация, нормирование и стимулирование труда на предприятиях машиностроения: учебник / Под ред. Н. Ф. Ревенко. — М.: Высш. шк., 2005. — 385 с.

4. Организация производства и управления предприятием. — М.: Инфра-М, 2008. — 544 с.

5. Организация производства и управление предприятием: О. Г. Туровец [и др.]; под ред. О. Г. Туровца. — 2-е изд. — М.: ИНФРА-М, 2009. — 544 с.

6. Шепеленко, Г. И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. — Ростов н/Д.: Феникс. — 2010. — 600 с.