План производства и реализации продукции

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ФИНАНСОВО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ»

Кафедра экономики производства Индивидуальная работа по дисциплине «Внутрифирменное планирование»

Работу выполнил: ст. 321 группы Гараев Д.И.

Проверил: Гилязов М.Р.

Казань 2011

Определение планового выпуска товарной продукции Расчет плана технического развития и организации производства Расчет плана производства и реализации продукции

Определение планового выпуска товарной продукции

Отчет по результатам

Отчет по устойчивости

Расчет плана технического развития и организации производства

Реконструкция сборочного цеха по изделию К-1 на основе внедрения поточной линии Таблица 1

Исходные данные для расчета эффективности внедрения поточной линии для сборки изделия К-1

Годовой выпуск изделия К-1 составляет 5176. Примем полугодовой выпуск до внедрения за X. Так как значение 5176 получено в плановом периоде, со 2 полугодия которого внедрена поточная линия, значит X+1,5X=5176. Тогда в первом полугодии X=5176/2,5=2070 шт; во втором полугодии 1,5*2070=3105 шт.

Исходные данные для определения изменения основных статей текущих затрат

1. Изменение текущих затрат по основным элементам после внедрения мероприятий.

1) Экономия по фонду заработной платы:

Эфзп=(Тдо-Тпосле)*К-1после/2 *П*Н*ТС =

(105−85)*3882*1,26*1,2*50=5869,584 тыс. руб.

2) Экономия по численности:

Эчисл=((Тдо-Тпосле)*К-1после/2) /(Фt*Кн)= (105−85)*3882/(1787*1,1)=39 чел.

3) Дополнительные затраты на содержание и ремонт оборудования:

ДЗоборуд=(Зоб.после-Зоб.до)/2=(1122−674)/2=224 тыс. руб.

4) Дополнительные затраты на электроэнергию:

ДЗэлектр=(Зэл.после-Зэл.до)/2=(702−627)/2=37,5 тыс. руб.

5) Экономия от условно-постоянной части накладных расходов:

Энакл=(НР/К-1до — НР/К-1после)*К-1после/2=

(854,1/5176 -854,1/7764)*3882=213,52 475 тыс. руб.

6) Амортизационные отчисления:

АО= КВ/n*2=28 600/(10*2)= 1430 тыс. руб.

2. Плановая и условно-годовая экономия.

1) Итоговая экономия после внедрения (плановая экономия):

Эплан=Эфзп+Энакл-ДЗоборуд-ДЗэлектр-АО=5869,584+213,52 475−224−37,5−1430=4392 тыс. руб.

2) Условно-годовая экономия:

Эусл-год=4392*2=8784 тыс. руб.

3. Срок окупаемости и отдача капитальных затрат.

1) Срок окупаемости:

Т_ок=КВ/Эусл-год = 28 600 000/8784000=3,3 года.

2) Отдача капитальных затрат:

К=1/ Т_ок= 1/3,3= 0,3(30%)

Выводы. В результате внедрения поточной линии для сборки изделия К-1 увеличивается производительность труда и возрастает объем выпуска изделий. Это приводит к ежеквартальному снижению себестоимости продукции. В результате высвободится 39 человек, что повлечет за собой экономию фонда заработной платы на 5 869 584 рублей, экономию накладных расходов на 213 524 рублей. И общая экономия за год составит 8 784 000 рублей. Срок окупаемости проекта 3,3 года, а коэффициент отдачи составляет 0,3. Это означает, что с каждого вложенного рубля экономия составит 30 копеек.

Перевод котельной на газовое отопление Таблица 2

Исходные данные для обоснования перевода котельной на газовое отопление

Капитальные вложения 1 500 000 руб.

Срок службы оборудования 15 лет.

Экономия по заработной плате:

Эзп=(Шдо-Шпосле)*ЗПср*М*П*Н=(10−8)*7000*12*1,2*1,26=254 016 руб.

Экономия топлива:

Этопл=Потребн.угл.*Кпер*ЗЦугля-Потребн.газ.*Кпер*ЗЦгаза= 1676*0,77*2800 — 1676*1,13*1690=3 613 456−3 200 657=412799 руб.

Амортизационные отчисления:

А=КВ/n=1 500 000/15 = 100 000 руб/год Экономия условно-годовая:

Эусл-год=Эзп+Этопл-А=254 016+412799−100 000= 566 815 руб.

Срок окупаемости:

Ток =КВ/Эучл-год=1 500 000/566815 = 2,646 лет Отдача от капитальных затрат:

Котд=1/Ток=½, 646 = 0,378

Выводы: При переходе предприятия с угольного отопления на газовое условно-годовая экономия составляет 566 815 рублей. Срок окупаемости при данных капитальных вложениях (1 500 000 руб.) равен 2,646 лет, а коэффициент отдачи при этом составляет 0,378, то есть на один рубль капитальных вложений приходится 37,8 копеек экономии.

Принятие решения относительно приобретения или собственного изготовления комплектующих.

Из планового выпуска товарной продукции изделия К-2 производится 6470 единиц.

Затраты на покупку шестерни у сторонней организации:

З=Цш*n*К-2=200*6470*2= 2 588 000 руб.

Затраты на собственное производство шестерни:

1) Затраты на оплату труда:

Зот=ТС*Т*П*Н*К-2*2=50*6*1,2*1,26*6470*2= 5 869 584 руб.

2) Затраты на материалы:

Зм=ЗЦл*НР*К-2*2=87*0,75*6470*2=844 335 руб.

3) Затраты на электроэнергию Зэлектр=Зшт*К-2*2=60*6470*2= 776 400 руб.

З=Зот+Зм+Зэлектр=5 869 584+844335+776 400=7490319 руб.

Выводы: из расчетов видно, что приобретение шестерни у стороннего завода-производителя более выгодно, чем собственное производство: (7 490 319−2 588 000=4902319). Экономия является высокой, следовательно, специалисты планово-экономического отдела должны принять решение покупки шестерни для изделия К-2 у сторонней организации.

Расчет плана производства и реализации продукции

Таблица 3

Цены на произведенную продукцию

Объем выпуска изделий каждого вида на плановый период

Таблица 4

Расчет изменения объема незавершенного производства (НЗП) по изделию К-1

Объем НЗП на конец периода =Т*Тц*Кнз/90

ВП= Т+ изм. объема НЗП

Таблица 5

Расчет изменения остатков нереализованной продукции (ОНРП)

ОНРП=Тов.выпуск*норматив остатка/90=Т*3/90

РП=Тов.выпуск+Изм-е ОНРП

Таблица 6

Нормы расходов материалов

Таблица 7

Нормы расхода инструмента и затрат на его ремонт

Таблица 8

Нормы расхода пара на технологические и отопительные цели

Таблица 9

Производственная программа основных цехов А. Производственная программа механического и сборочного цехов

Б. Производственная программа заготовительных цехов

Таблица 10

Производственная программа и баланс распределения услуг инструментального цеха

Стоимость одного нормо-часа 25,45 руб Исходя из нормы расхода инструмента и затрат на его ремонт (таблица 7), а также производственной программы основных цехов (таблица 9), была рассчитана производственная программа и баланс распределения услуг инструментального цеха. В результате для изготовления быстроизнашивающегося инструмента и заточка для изделий К-1 и К-2 требуется 31 695 448,3 нормо-часов, что в стоимостном выражении тождественно 806 649,2 тыс. руб., а для текущего ремонта дорогостоящего инструмента — 9125 нормо-часов, то есть 232,2 тыс. руб.

плановый продукция реализация Таблица 11

Производственная программа и баланс распределения услуг паросилового цеха

Себестоимость 1 тонны пара — 273 руб.

По нормам расхода пара на технологические и отопительные цели (таблица 8), а также производственной программе основных цехов (таблица 9) была рассчитана производственная программа и баланс распределения услуг паросилового цеха. В результате потребность пара составила 8007,4тонн, в том числе: на технологические цели на единицу продукции 2302,4 тонн, на отопление зданий — 5705 тонн. В итоге суммарные затраты услуг паросилового цеха в стоимостном выражении составили 2186,0 тыс. руб.

Таблица 12

План производства и реализации продукции ОАО «N-ий машиностроительный завод»

Стоимость одного нормо-часа, руб.: 25,45.

Сопоставимая оптовая цена, руб.: К-1 — 34,5; К-2 — 28,5.

Действующая оптовая цена, руб.: К-1 — 36; К-2 — 28,5.

Исходя из того, что валовая продукция рассчитывается в оптовых ценах, а реализованная и товарная — в действующих, были найдены показатели в стоимостном измерении, которые, в свою очередь, составили:

— валовая продукция — 364 339,4 руб., товарная продукция — 370 764,7 руб., реализованная продукция — 370 138,0 руб.

В трудовых измерителях товарная продукция составила 481 414,5 нормо-часов для изделия К-1 и 375 294,8 нормо-часов — для изделия К-2. Так как стоимость одного нормо-часа 25,45 рубля, то в стоимостном выражении результаты составили 12,3 и 9,5 млн. рублей соответственно.