Планирование деятельности механического цеха на примере ЗАО «Инман»

• Технико-экономические расчеты по планированию деятельности цеха начинаются с определения производственной программы. В общем случае производственная программа может определяться и исходя из потребности рынка, и из пропускной способности цеха. Выберем второй подход, т.к. первый требует отдельного исследования.

Тогда производственная программа цеха (N) рассчитывается по формуле:

N =, (1.1)

где С_ф - фактическое количество оборудования в цехе, С_ф=30;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, станко-ч;

К- коэффициент выполнения норм выработки. Принимаем К= 1,2;

Т_умк — нормативная трудоемкость одного машино-комплекта.

Действительный (плановый) фонд времени работы i-й группы оборудования определяется по формуле:

Ф=Ф*,

где Ф_р - режимный годовой фонд времени работы оборудования;

П- планируемые потери времени по i-й группе оборудования, в %. Примем П=3%.

Режимный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Ф_р=Д*Т*К,

где Д - количество рабочих дней;

Т - продолжительность смены, ч;

К- коэффициент сменности (планируется 1 сменная работа).

Расчет количества рабочих дней ведется согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:

Д = 365 — 104 — 12 — 3= 246 дней,

где 365 - количество календарных дней в году;

104 - количество выходных дней в году;

12, 3 - количество праздничных дней в году в соответствии с федеральным и республиканским законодательством.

Ф_р =246*8*1=1968 ч Ф=1968*0,97=1909 ч

Тумк - нормативная трудоемкость одного машино-комплекта:

Тумк=, (1.2)

где j- номер детали; п - количество наименований деталей;

К— комплектность j-й детали в машино-комплекте;

Т — нормативная трудоемкость j-й детали.

Тумк=4*1,016+9*1,833+3*1,859=26,138 н/ч Производственная программа цеха (N) равна:

N=шт.

Т=N, (1.3)

где T- нормативная трудоемкость i-й операции для j-й детали.

Рассчитаем нормативную трудоемкость на программу для каждой группы оборудования:

Т 1А616:

2630*(4*0,201+4*0,19+4*0,175)=5954,32;

Т 16К20: 2630*(9*0,175+9*0,175+9*0,195+9*0,175+9*0,19+9*0,175+3*0,175+3*0,175)=28 443,45

Т 1К282:

2630*(3*0,175+3*0,09)=2090,85;

Т 2М112:

2630*4*0,22=2314,4;

Т 2А55:

2630*(3*0,169+3*0,2)=2911,41;

Т 3К227В:

2630*4*0,19=1998,8;

Т3М151:

2630*(9*0,276+9*0,276)=13 065,84;

Т3А228:

2630*(3*0,19+3*0,19)=2998,2;

Т 3Б161:

2630*3*0,175=1380,75;

Т 6Т13Ф3:

2630*(9*0,191+3*0,191)=6027,96;

ТВерстак:

2630*(4*0,02+4*0,02+9*0,001+9*0,001+3*0,107+0,02)=1470,17;

ТВанна:

2630*(9*0,001+9*0,001+9*0,001+3*0,02)=86,79.

Плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования (Т_пл) рассчитывается по формуле:

Т=,

Рассчитаем плановую трудоемкость на программу для каждой группы оборудования:

Т1А616==4961,93;

Т16К20==23 702,88;

Т1К282==1742,38;

Т2М112==1928,67;

Т2А55==2426,18;

Т3К227 В ==1665,67;

Т3М151==10 888,2;

Т3А228==2498,50;

Т3Б161==1150,63;

Т6Т13Ф3==5023,30;

Т Верстак ==1225,14;

Т Ванна ==72,33;

Далее рассчитанные значения нормативной и плановой трудоемкости на программу для всех групп оборудования используем для расчета необходимого количества оборудования, а также для расчета численности основных рабочих, для чего занесем эти данные в таблицу 2.1.

2. Планирование основных производственных фондов

амортизационный трудовой заработный плата ОПФ, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и других средств труда, участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготавливаемый продукт постепенно, частями, по мере использования.

2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства

Расчетное количество оборудования i-й группы (С) определяется по формуле:

С=, (2.1)

где T - плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования;

Ф_д - действительный годовой фонд времени работы i-й группы оборудования;

К₃ - коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается К₃ = 0,85.

Найдем расчетное количество оборудования:

С1А616 ==3,06;

С16К20 ==14,61;

С1К282 ==1,07;

С2М112 ==1,19;

С2А55 ==1,50;

С3К227 В ==1,03;

С3М151 ==6,71;

С3А228 ==1,54;

С3Б161 ==0,71;

С6Т13Ф3 ==3,10;

С Верстак ==0,76;

С Ванна ==0,04.

Расчет потребности в оборудовании для основного производства удобно осуществлять в табличной форме (табл. 2.1).

Таблица 2.1 Расчет потребности в оборудовании для основного производства

2.2 Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

Ежегодно согласно графику планово-предупредительных ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что 100% оборудования подвергаются осмотру, 100% -малому ремонту, 60% - среднему ремонту, 40% - капитальному ремонту.

Количество ремонтных единиц определяется по формуле:

N=,

где P- категория ремонтной сложности оборудования i-й группы;

C - количество принятого оборудования, обладающего i-й категорией ремонтной сложности.

Найдем количество ремонтных единиц:

N=9*4+11,5*15+10*2+5*2+4,6*2+13*2+17*7+10*2+13*1+15*4+8*1+11,5*1=506;

В таблице 2.2 представлена нормативная трудоемкость слесарных и станочных работ на одну единицу ремонтной сложности.

Таблица 2.2 Нормативная трудоемкость слесарных и станочных работ на одну единицу ремонтной сложности

Рассчитаем суммарную слесарную трудоемкость.

1) Осмотр: 0,55*506*1=278,3;

2) Малый ремонт: 2*506*1=1012;

3) Средний ремонт: 9*506*0,6=2732,4;

4) Капитальный ремонт: 12*506*0,4=2428,8.

Рассчитаем суммарную токарную трудоемкость.

1) Осмотр: 0,1*506*1=50,6;

2) Малый ремонт: 1*506*1=506;

3) Средний ремонт: 4*506*0,6=1214,4;

4) Капитальный ремонт: 7*506*0,4=1416,8.

Расчет нормативной трудоемкости ремонтных работ представлен в таблице.

Таблица 2.3 Расчет нормативной трудоемкости ремонтных работ

Количество необходимого ремонтного оборудования определяется по алгоритму, аналогичному изложенному для основного оборудования.

Т==5376,25; Т==2656,5.

Рассчитаем количество необходимого ремонтного оборудования:

С==3,31; С= 4.

С==1,64; С= 2.

Расчет потребности в ремонтном оборудовании представлен в таблице.

Таблица 2.4 Расчет потребности в ремонтном оборудовании

Кроме описанного подхода к определению потребности во вспомогательном оборудовании используется укрупненный подход в планировании потребности в транспортных средствах (10% от стоимости основного оборудования) и хозяйственном инвентаре (столы, стулья, шкафы 5% от стоимости основного оборудования).

Стоимость транспортных средств: 24 277 600*0,1 = 2 427 760 руб.

Стоимость хозяйственного инвентаря: 24 277 600*0,05 = 1 213 880 руб.

2.3 Расчет потребности в площадях

Общая производственная площадь участка определяется по формуле:

S=;(2.2)

где С - количество оборудования (станков) i-го вида;

S - площадь единицы оборудования i-го вида;

n - число видов оборудования;

К - коэффициент, учитывающий дополнительные площади.

Данные, полученные в результате расчетов занесем в таблицу (табл. 2.5). Расчет площадей вспомогательных (S) и служебно-бытовых (S) помещений ведется в процентах от производственной площади:

S=0,2* S; S=0,3* S. (2.3)

S=0,2*1867,78=373,56 м; S=0,3*1867,78=560,34 м.

Общая площадь находится как сумма всех видов площадей:

S= S+ S+ S(2.4)

S=1867,78+373,56+560,34=2801,68 м.

Расчет потребности в производственных площадях представлен в таблице.

Таблица 2.5 Расчет потребности в производственных площадях

Стоимость здания (площадей), необходимых для проектируемого участка, рассчитывается по формуле:

С=; (2.5)

где S- площадь j-го вида, м²;

Ц- стоимость площади j-го вида, руб./м.

Стоимость 1 кв. м, составляет:

— производственной площади - 160 руб,

— вспомогательных и служебно-бытовых помещений - 200 руб.

Стоимость производственных площадей равна:

160 * 1867,78 = 298 845,53 руб.

Стоимость вспомогательных площадей равна:

200 * 373,56 = 74 711,38 руб.

Стоимость служебно-бытовых площадей равна:

200 * 560,34 = 112 067,07 руб.

Таблица 2.6 Расчет потребных площадей

2.4 Баланс наличия и потребности оборудования и площадей

После расчетов потребности в оборудовании составляем баланс наличия и потребности оборудования.

Таблица 2.7 Баланс наличия и потребности оборудования

Таблица 2.8 Расчет имеющейся производственной площади

Аналогично составляем баланс наличия и потребности площадей.

Таблица 2.9 Баланс наличия и потребности площадей

2.5 Расчет амортизационных отчислений

Процесс возмещения износа основных фондов путем перенесения их утраченной стоимости на изготовляемое изделие называется амортизацией.

Существует несколько способов начисления амортизации. Для простоты расчетов используем линейный способ. Сумма амортизационных отчислений (А) определяется по формуле:

А=Н*С; (2.6)

где Н - норма амортизации;

С - первоначальная стоимость ОПФ.

Стоимость зданий составляет 485 623,99 руб.

Стоимость основного оборудования составляет 24 277 600 руб.

Стоимость ремонтного оборудования составляет 2 412 000 руб.

Потребность в транспортных средствах устанавливается в размере 10% по отношению к стоимости основного оборудования и составляет 2 427 760 руб.

Стоимость инвентаря принимается в размере 5% по отношению к стоимости основного оборудования и составляет 1 213 880 руб.

Расчет амортизационных отчислений осуществим в табличной форме.

Таблица 2.10 Расчет амортизационных отчислений

3. Планирование обеспечения трудовыми ресурсами

Категория «персонал предприятия» характеризует кадровый потенциал, трудовые и человеческие ресурсы производства. Она отражает совокупность работников различных профессионально-квалификационных групп, занятых на предприятии и входящих в его списочный состав. В списочный состав включаются все работники, принятые на работу, связанную как с основной, так и с не основной деятельностью предприятия.

Работники подразделяются на две основные группы - рабочие и служащие. К рабочим относят работников предприятия, непосредственно занятых созданием материальных ценностей или оказанием производственных и транспортных услуг. Рабочие подразделяются на основных и вспомогательных.

3.1 Расчет численности основных производственных рабочих

Численность основных производственных рабочих i-го вида (Ч) определяется по формуле:

Ч=, (3.1)

где Т - суммарная трудоемкость основных работ i-го вида;

F-годовой действительный фонд рабочего времени одного рабочего;

К- коэффициент многостаночности на оборудовании i-го вида. К=1, т.к. у нас все станки универсальные.

Рассчитаем численность основных производственных рабочих.

Токарь 3 разряда: Ч==17,59;

Токарь 4 разряда: Ч==1,07;

Слесарь 2 разряда: Ч==0,43;

Фрезеровщик 4 разряда: Ч==3,08;

Шлифовщик 3 разряда: Ч==2,55;

Шлифовщик 4 разряда: Ч==7,39;

Сверлильщик 4 разряда: Ч==2,67;

Гальваник 2 разряда: Ч==0,04;

Контролер 5 разряда: Ч==0,32.

Расчет численности основных производственных рабочих представлен в табличной форме (табл. 3.2).

Таблица 3.1 Годовой бюджет рабочего времени одного рабочего

Таблица 3.2 Расчет численности основных производственных рабочих

3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих Численность вспомогательных рабочих, занятых на работах, которые нормируются, рассчитывается, исходя из трудоемкости по следующей формуле:

Ч=,(3.2)

где Т - нормативная трудоемкость вспомогательных работ i-го вида;

F-годовой действительный фонд рабочего времени одного рабочего;

Рассчитаем трудоемкость вспомогательных рабочих.

Ремонтники-слесари: Ч==3,30;

Ремонтники-токари: Ч==1,63.

Численность вспомогательных рабочих, занятых на работах, имеющих зоны обслуживания, рассчитывается по формуле:

Ч=;(3.3)

где V- объем работы (зона обслуживания) для рабочих i-й профессии;

Н- норма обслуживания для рабочих i-й профессии в смену;

К- количество смен работы оборудования.

Наладчики: Ч==3,58;

Смазчики: Ч==1,19;

Электрики: Ч==1,19;

Уборщики: Ч==2,80.

Расчет численности вспомогательных рабочих выполняется в табличной форме.

Таблица 3.3 Расчет численности вспомогательных рабочих

3.3 Планирование численности специалистов и служащих

Численность специалистов и служащих составляет 10−20% от численности основных производственных рабочих. Номенклатура профессий планируется самостоятельно в соответствии с особенностями производства.

Перечень и количество специалистов и служащих представляют в таблице.

Таблица 3.4 Численность руководителей и специалистов

3.4 Расчет расценки на детали, входящие в УМК

Расчет расценки на УМК (Р) производится по формуле:

Р=,(3.4)

где - нормативная трудоемкость i-й операции для всех деталей;

ЧТС - часовая тарифная ставка.

Расчет расценки на детали представлен в табличной форме (табл. 3.5).