Планирование деятельности прядильного производства

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ИВАНОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ТЕКСТИЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ"(ИГТА) Кафедра организации производства и логистики курсовой ПРОЕКТ по дисциплине «Планирование на предприятии»

на тему: Планирование деятельности прядильного производства Иваново — 2012 г.

Введение

Основная задача планирования заключается в разработке мероприятий, которые необходимо выполнить сегодня, для того, чтобы предприятие могло работать в будущем. Планирование является научно обоснованным, так как оно основано на знании закономерностей хозяйственного развития, достижений науки и техники. Должны использоваться методы научного прогнозирования развития производства с учетом технического прогресса, наличия материальных и трудовых ресурсов. Научный характер плана предполагает его оптимальность, то есть выбор такого варианта плана, который позволяет наилучшим образом использовать имеющиеся ресурсы для выпуска продукции.

Должен быть широко использован системный подход, требующий учета всей сложной сети взаимосвязей отдельных производств и подразделений производственных объединений и предприятий с другими предприятиями и организациями, поставщиками и потребителями. Особенно важно согласовать планы производства с планами материально-технического снабжения (поступления оборудования, сырья, материалов) и планами сбыта продукции. При планировании должен осуществляться комплексный подход, требующий учета органического единства всех технических, экономических, организационных и социальных явлений. В частности, необходимо увязывать планирование внедрения новой техники и изменений организационной структуры объединений. Также должен быть использован программно-целевой метод, предполагающий ориентирование на конечные результаты.

Целью данного курсового проекта является определение экономической целесообразности деятельности прядильного производства. Для этого необходимо выполнить ряд задач: произвести расчет производственной программы, плана по сырью, плана по труду и заработной плате, рассчитать себестоимость и рентабельность пряжи

Глава 1 Производственная программа

1.1 Составление производственной программы

Под производственной программой предприятия понимается научнообоснованное плановое задание по объему, номенклатуре, ассортименту и качеству выпускаемой продукции, разработанное на основе заключенных договоров и утвержденное в соответствующем порядке.

Производственная программа рассчитывается по всем видам пряжи. Выпуск пряжи определяется в натуральных единицах и условно-натуральных (в тоннах и тыс. километров, и в час в килограммах и километрах).

Рассчитаем производственную программу исходя из данных, представленных в таблице 1.1, 1.2.

Таблица 1.1 — Исходные данные

Таблица 1.2 — Режим работы оборудования

Рассчитанные показатели производственной программы сведем в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 — Производственная программа

Расчет производственной программы.

1) Режимный фонд времени (графа 10):

Треж = Др • Ксм • tсм (1.1)

где: Др — количество рабочих дней в году;

Ксм — средний коэффициент сменности;

tсм — средняя продолжительность рабочей смены, ч.

Треж = 357 • 2,2 • 7,91= 6212,5 часов.

2) Всего веретен:

Мз = Км * Квер (1.2)

где Км — количество машин;

Квер — количество веретен на машине

Для основы: 24 * 1080 = 25 920 (веретен)

Для утка: 27 * 1080 = 29 160 (веретен)

3) Веретеночасы в заправке (графа 11):

МТзапр= Мз • Треж / 1000 (1.3)

Для основы: МТзапр = 25 920 • 6212,5 / 1000 = 161 028 тыс. часов.

Для утка: МТзапр = 29 160 • 6212,5 / 1000 = 181 156,5 тыс. часов.

4) Коэффициент работающего оборудования (графа 12):

КРО = 1- а/100, (1.4)

где, а — процент простоя, %.

Для основы: КРО = 1 — 1,2/100 = 0,988;

Для утка: КРО = 1 — 1,3/100 = 0,987.

5) Веретеночасы в работе (графа 13):

МТраб = МТзапр • КРО (1.5)

Для основы: МТраб. = 161 028 • 0,988 = 159 095,7 тыс. часов.

Для утка: МТраб. = 181 156,5 • 0,987 = 178 801,5 тыс. часов.

6) Производительность на 1000 веретен в час в километрах (графа 15):

Нпр.км = Нпр. кг • Nпр (1.6)

где Нпр. кг — производительность на 1000 веретен в час в килограммах;

N — номер пряжи.

Для основы: Нпр. км = 60 • 21,9 = 1314 км;

Для утка: Нпр. км = 21,5 • 65 = 1397,5 км.

7) Выработка пряжи в год в тоннах (графа 16):

Вкг = МРраб • Нпр. кг / 1000 (1.7)

Для основы: Вкг = 159 095,7 • 21,9 / 1000 = 3484 т;

Для утка: Вкг = 178 801,5 • 21,5 / 1000 = 3844 т.

8) Выработка пряжи в год в километрах (графа 17):

Вкм = МРраб • Нпр. км / 1000 (1.8)

Для основы: Вкм = 159 095,7 • 1314 / 1000 = 209 052 тыс. км;

Для утка: Вкм = 178 801,5 • 1397,5 / 1000 = 249 875 тыс. км.

9) Выработка пряжи в час в килограммах (графа 18):

Вч (кг) = Вкг / Треж • 1000 (1.9)

Для основы: Вч (кг) = 3484 / 6212,5 • 1000 = 560 кг;

Для утка: Вч (кг) = 3844 / 6212,5 • 1000 = 619 кг.

10) Выработка пряжи в час в километрах (графа 19):

Вч (км) = Вкм / Треж • 1000 (1.10)

Для основы: Вч (км) = 209 052 / 6212,5 • 1000 = 33 650 км;

Для утка: Вч (км) = 249 875 / 6212,5 • 1000 = 40 221 км.

себестоимость калькуляция рентабельность заработный

1.2 Технико-экономические показатели производственной программы После расчета производственной программы выполняется расчет итоговых и технико-экономических показателей (средние показатели).

Итоговые показатели определяются путем суммирования соответствующих данных по графам (гр. 4, 6, 11, 13, 16−19).

Расчет технико-экономических показателей:

1) Средний номер пряжи Nср (итог графы 2):

Nср = ?Вкм / ?Вкг, (1.11)

где Вкм, Вкг — годовая выработка пряжи соответственно в километрах и килограммах.

Nср = 458 927 / 7328 = 62,6.

2) Средняя линейная плотность пряжи:

Тср = 1000 / Nср, (1.12)

Тср = 1000 / 62,6 = 15,97 текс.

3)Среднее число часов работы за год (итог графы 10):

(1.13)

где — количество заправленного оборудования;

— число часов работы оборудования в планируемом периоде.

часов.

4) Средний процент простоя оборудования определяется по формуле:

(1.14)

где , — общее количество веретеночасов в заправке и в работе.

%.

5) Средняя производительность прядильной машины в килограммах за час:

. (1.15)

кг.

6) Средняя производительность прядильной машины в километрах за час:

. (1.16)

км.

1.3 Баланс отходов Целью составления баланса отходов является определение процента отходов каждого вида. Плановые отходы каждого вида распределяются по технологическим переходам и оборудованию. Баланс отходов будем составлять (и вести все дальнейшие расчеты) для следующей сортировки:

Пряжа № 60 — 65.

Хлопок: 3−1 — 76,0%; 4−1 — 15,40%; 4−2 — 6,20%

Обраты: Рвань настила — 0,16%;

Рвань ленты — 1,14%;

Рвань ровницы — 0,30%.

Угары: Мычка — 0,7%;

Колечки — 0,1%.

Баланс отходов сведем в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 — Баланс отходов

Определяем выход пряжи из смеси по формуле:

(1.17)

где — количество отходов по всем переходам в процентах.

%.

1.4 Расчет сопряженности оборудования Основным условием правильной организации производственного процесса на текстильном предприятии является установление сопряженности между всеми переходами производства. Количество полуфабрикатов, которое должно быть выпущено приготовительными цехами, должно быть достаточным для плановой загрузки производственной мощности прядильного цеха. Для выпуска определенного количества готовой продукции на каждом предшествующем переходе из-за отходов производства должны вырабатываться полуфабрикаты в количестве, превышающем количество продукции, вырабатываемой на последующем переходе.

При расчете сопряженности оборудования исходят из часового объема выпуска продукции каждого вида в соответствии с производственной программой. Исходные данные для расчетов представлены в таблице 1.4 и 1.5. Результаты расчетов сведем в таблицу 1.6.

Таблица 1.5 — Состав оборудования фирмы «Marzoli» для производства пряжи гребенным способом прядения

Таблица 1.6 — Сопряженность оборудования

Расчет сопряженности оборудования:

· Количество отходов по переходам берем из таблицы 1.4.

· Выход полуфабрикатов из смеси:

1. 100 — 0,58 = 99,42%;

2. 99,42 — 0,58 = 98,84%;

3. 98,84 — 0,58 = 98,26%;

4. 98,26 — 0,58 = 97,68%;

5. 97,68 — 2,5 = 95,18%;

6. 95,18 — 17,1 = 78,08%;

7. 78,08 — 0,213 = 77,867%;

8. 77,867 — 0,213 = 77,654%;

9. 77,654 — 0,213 = 77,441%;

10. 77,441 — 0,3 = 77,141%;

11. 77,141 — 1 = 76,141%.

· Коэффициент загона (Кзаг):

Кзаг = вп/ф / впр (1.18)

где: вп/ф — выход полуфабрикатов на соответствующем переходе, %;

впр — выход пряжи из смеси, %.

1. Кзаг = 99,42 / 76,141 = 1,306;

2. Кзаг = 98,84 / 76,141 = 1,298;

3. Кзаг = 98,26 / 76,141 = 1,291;

4. Кзаг = 97,68 / 76,141 = 1,283;

5. Кзаг = 95,18 / 76,141 = 1,250;

6. Кзаг = 78,08 / 76,141 = 1,025;

7. Кзаг = 77,867 / 76,141 = 1,023;

8. Кзаг = 77,654 / 76,141 = 1,02;

9. Кзаг = 77,441 / 76,141 = 1,017;

10. Кзаг = 77,141 / 76,141 = 1,013.

· Количество полуфабрикатов в час:

вп/ф = Вч (кг) • Кзаг (1.19)

1. вп/ф = 1179 • 1,306 = 1539,77 кг;

2. вп/ф = 1179 • 1,298 = 1530,34 кг;

3. вп/ф = 1179 • 1,298 = 1530,34 кг;

4. вп/ф = 1179 • 1,291 = 1522,09 кг;

5. вп/ф = 1179 • 1,283 = 1512,66 кг;

6. вп/ф = 1179 • 1,250 = 1473,75 кг;

7. вп/ф = 1179 • 1,023 = 1206,12 кг;

8. вп/ф = 1179 • 1,02 = 1202,58 кг;

· Количество оборудования в работе:

Мр = вп/ф / (Нпр • КРО) (1.20)

где: Нпр — норма производительности одной машины на соответствующем переходе, кг/час.

Нормы производительности машин и КРО указаны в таблице 1.5.

1. Мр = 1539,77 / (1500 • 0,91) = 1 машина;

2. Мр = 1530,34 / (600 • 0,90) = 2 машины;

3. Мр = 1522,09 / (800 • 0,94) = 2 машины;

4. Мр = 1512,66 / (800 • 0,94) = 2 машины;

5. Мр = 1512,66 / (60 • 0,95) = 26 машин;

6. Мр = 1473,75 / (60 • 0,95) = 26 машин;

7. Мр = 1206,12 / (100 • 0,93) = 12 машин;

8. Мр = 1202,58 / (300 • 0,93) = 4 машины;

9. Мр = 1208,48 / (30 • 0,95) = 42 машин;

10. Мр = 1199,04 / (100 • 0,91) = 12 машин;

11. Мр = 1194,33 / (60 • 0,87) = 22 машин.

Количество угарных питателей В 11/1 при расчете сопряженности принимается равным количеству кипоразрыхлителей В 12SBL.

1.5 Баланс сырья Потребность в сырье для выполнения плана производства продукции определяется балансовым методом. Сущность сырьевого баланса состоит в том, что приходная и расходная части баланса должны по итогу в точности совпадать. В левой приходной части баланса указывается поступление в переработку всех видов волокна хлопка, химических волокон, возвратных отходов (обратов, мычки, колечек). В расходной части баланса указывается количество пряжи, и вышедших из производства отходов: обратов и угаров.

Балансовый метод планирования потребности сырья в текстильном производстве позволяет контролировать использование сырья по всей цепочке технологических переходов, доводить задания по рациональному использованию сырья до рабочих мест, определять объем производства полуфабрикатов на каждом технологическом переходе, контролировать загрузку оборудования по переходам. Ценностный баланс дает возможность определить стоимость сырья в единице продукции, а также служит для определения суммы затрат на сырье при составлении сметы производства.

Исходные данные для составления баланса сырья берутся из состава сортировки, баланса отходов и таблицы 1.7, где представлены цены на хлопок и отходы.

Таблица 1.7 — Цены на хлопок и стоимость отходов

Результаты расчета баланса сырья сведены в таблицу 1.8.

Общее количество смеси, требуемое для выработки запланированного в производственной программе количества пряжи, определяется в тоннах по формуле 1.21:

Вс = Впр / впр, (1.21)

где Впр — количество вырабатываемой пряжи в год в тоннах, впр — выход пряжи из смеси, %.

Количественное содержание компонентов в смеси :

(1.22)

где — содержание компонента в смеси, %.

Таблица 1.8 — Баланс сырья

Стоимость 1 тонны обратов рассчитывается исходя из средней стоимости смеси по формуле 1.23:

(1.23)

где — стоимость 1 т обратов, руб.;

— общая стоимость хлопка из левой части баланса, тыс. руб.;

— общая стоимость отходов из левой части баланса, тыс. руб.;

— общее количество хлопка из левой части баланса, т;

— общее количество отходов из левой части баланса, т.

Общая стоимость сырья, израсходованного на изготовление пряжи, определяется по формуле 1.24:

(1.24)

Где — общая стоимость сырья из правой части баланса, тыс. руб.

— общая стоимость угаров из правой части баланса, тыс. руб.

— общая стоимость обратов из правой части баланса, тыс. руб.

Расчет баланса сырья:

Общее количество смеси, требуемое для выработки запланированного в производственной программе количества пряжи:

= 9624 тонн.

Количественное содержание компонентов в смеси :

1. Хлопок 3−1:

= 7314,24 тонн.

2. Хлопок 3−2:

= 1482 тонн.

3. Хлопок 2−2:

= 596,688 тонн.

Аналогично рассчитываем обраты, угары, результаты заносим в таблицу 1.8

Стоимость 1 тонны обратов :

= 93 254,74 руб.

Общая сумма (в тысячах рублей) определяется произведением цены на хлопок либо отходы на соответствующее их количество.

Цена за 1 тонну в рублях определяется следующим образом:

1. Цена за 1 тонну хлопка = 878 880,39/9392,928 = 93,57 тыс. руб.

2. Цена за 1 тонну обратов = 280,56/153,984 = 1822 руб.

3. Цена за одну тонну угаров = 4234,56/76,992 = 55 тыс. руб.

Аналогично рассчитывается количественное содержание компонентов в смеси, общая сумма и цена за 1 тонну в правой части баланса сырья.

Общая стоимость сырья, израсходованного на изготовление пряжи :

= 811 950,67 тыс. руб.

Цена за 1 тонну пряжи = 811 950/7482 =108 520 руб.

1.6 Расчет технико-экономических показателей баланса сырья К технико-экономическим показателям использования сырья в прядильном производстве относятся:

Выход пряжи из смеси

. (1.25)

впр = 7328 / 9624 * 100 = 76,14%

Выход пряжи из хлопка

. (1.26)

впр = 7328 / 9392,928 * 100 = 78,02%

Глава 2. План по труду и заработной плате

2.1 Содержание и задачи плана по труду и заработной плате Определение рациональной численности работников всех категорий и темпов роста производительности их труда непосредственно связано с возможностями роста объема производства, а нормальное соотношение роста производительности труда и средней заработной платы — со снижением себестоимости продукции, что является основой увеличения прибыли и рентабельности производства.

План по труду и заработной плате включает в себя составление штатного расписания промышленно-производственного персонала: рабочих, специалистов, служащих прядильного производства с указанием фондов заработной платы этих категорий работающих.

Исходными данными для составления плана по труду и заработной плате являются: объем выпуска продукции по видам, количество полуфабриката по переходам, количество заправленного оборудования по сменам, нормы обслуживания оборудования, режим работы оборудования, существующие формы разделения и кооперации труда и формы и системы заработной платы.

2.2 Планирование численности производственных рабочих При планировании численности рабочих определяют их списочный и явочный состав.

Списочная численность учитывает работающие всех категорий, указанных штатном расписании предприятия. Списочная численность постоянно изменятся из-за увольнения и найма работников, поэтому в расчетах принимают среднесписочное число работников за определенный период.

Явочная численность учитывает работников, которые должны ежедневно выходить на работу.

При планировании явочной численности основных производственных рабочих на текстильных предприятиях исходят из количества обслуживаемых машин или нормы выработки:

(2.1)

где: — количество заправленного оборудования,

— норма обслуживания,

— количество смен.

Явочная численность транспортных рабочих принимается исходя из объема перевозок.

Норма обслуживания для указанной категории рабочих рассчитываются по следующим формулам:

в весовых единицах

(2.2)

в единицах оборудования

(2.3)

где — продолжительность рабочей смены, мин;

— время на личные надобности, мин (принимаем 10 мин);

— норма времени на выполнение объема работы, мин;

— коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени;

— средний вес груза, транспортируемого за один рейс, кг;

— средняя норма производительности единицы обслуживаемого оборудования за смену;

— количество груза, транспортируемого за один рейс, в тех же единицах, что и норма производительности оборудования.

Данные для расчета численности транспортировщиков приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Данные для расчета норм выработки и численности транспортировщиков

Численность рабочих по содержанию оборудования и его эксплуатации рассчитывается исходя из принятых норм времени на выполнение соответствующих работ (чистка, смазка) и периодичность их выполнения:

(2.4)

где — количество заправленных машин;

— продолжительность работы оборудования в сутки, ч;

(при трехсменной работе принимается 24 ч);

— периодичность выполнения работ, ч;

— норма обслуживания для одного рабочего в смену;

— число смен.

Численность рабочих по содержанию цехов принимаем исходя из площади производственного цеха и норм работ (приложение 1).

Расчет явочной численности работников:

· Сортировочно-трепальный цех.

1. Оператор разрыхлительно-трепального агрегата (В 35):

Чя = 2 / 1 • 3 =6 человек.

2. Оператор чесальных машин (СХ 300):

Чя = 26 / 6 • 3 = 12 человек.

3. Помощник мастера (В 35):

Чя = 2/ 2 • 3 = 3 человека.

4. Помощник мастера (СХ 300):

Чя = 26 / 15 • 3 = 6человек

5. Чистильщик (СХ 300):

Чя = = 1 человек.

6. Транспортировщик кип:

Нв = = 7679,74 кг, Чя = = 9 человек.

· Гребнечесальный цех.

1. Оператор гребнечесальных машин (PX 2):

Чя = 42 / 6 • 3 = 21 человек.

2. Помощник мастера (PX 2):

Чя = 42 / 15 • 3 = 6 человек.

3. Чистильщик (PX 2):

Чя = = 1 человек.

4. Транспортировщик холстов:

Нв = = 5410,1 кг, Чя = = 12 человек.

· Ленточно-ровничный цех.

1. Оператор ленточных машин (SH 2D):

Чя = 12 / 6 • 3 = 6 человек.

2. Оператор лентосоединительных машин (SR 80):

Чя = 4 / 4 • 3 = 3 человека.

3. Оператор ленточных машин (SE 2D/EC):

Чя = 12 / 6 • 3 = 6 человек.

4. Оператор ровничных машин (BCX 16/A):

Чя = 22 / 4 • 3 = 15 человек.

5. Помощник мастера (SH 2D + SR 80):

Чя = = 3 человека.

6. Помощник мастера (SE 2D/EC):

Чя = 12 / 24 • 3 = 3 человека.

7. Помощник мастера (BCX 16/A):

Чя = 22 / 10 • 3 = 6 человек.

8. Чистильщик (SH 2D + SR 80):

Чя = = 1 человек.

9. Чистильщик (SE 2D/EC):

Чя = = 1 человек.

10. Чистильщик (BCX 16/A):

Чя = = 1 человек.

· Прядильный цех.

1. Прядильщик (основа) (NSF 2/L):

Чя = 24 / 4 • 3 = 18 человек.

2. Прядильщик (уток) (NSF 2/L):

Чя = 27 / 4 • 3 = 21 человек.

3. Помощник мастера (NSF 2/L):

Чя = 51 / 15 • 3 = 9 человек.

4. Чистильщик (NSF 2/L):

Чя = = 2 человек.

5. Транспортировщик пряжи:

Нв = = 2705 кг, Чя = = 18 человек.

6. Контролер технологического процесса:

Чя = 51 / 20 • 3 = 9 человек.

Число уборщиков помещений в каждом цехе принимаем равное 1 человеку в смену.

2.3 Расчет заработной платы рабочих Фонд оплаты труда (ФОТ) производственных рабочих рассчитывается индивидуально по каждой профессии. Для повременщиков фонд заработной платы рассчитывается путем умножения численности рабочих на тарифные ставки за соответствующий период.

Размер заработной платы рабочего при повременной оплате труда определяется как:

(2.5)

где — часовая тарифная ставка или месячный должностной оклад рабочего;

— время отработанное всеми рабочими данной профессии за год, чел.-ч.

Тарифные ставки сдельщиков и повременщиков представлены в приложении 2.

Для сдельщиков фонд оплаты труда рассчитывается исходя из сдельной расценки за единицу продукции и выработки продукции за соответствующий период.

Заработная плата с применением сдельных расценок определяется по формуле:

(2.6)

где — количество произведенной продукции в натуральном выражении;

— сдельная расценка за единицу продукции, руб.

Расчет количества произведенной продукции будем вести по формуле:

= (2.7)

где вп/ф — выход полуфабрикатов с данной машины на соответствующем переходе за час, кг.

Сдельная расценка за единицу продукции определяется по формуле:

= (2.8)

где — норма обслуживания, ед. оборудования;

— норма производительности обслуживаемой машины, кг/час.

При повременно-премиальной и сдельно-премиальной форме оплаты труда заработная плата работника увеличивается на величину установленной премии.

Расчет заработной платы:

· Сортировочно-трепальный цех.

1. Оператор разрыхлительно-трепального агрегата (В 35):

= = 0,05 руб./ кг,

+ 50%= 681,899 тыс. руб.

2. Оператор чесальных машин (СХ 300):

= = 0,11 руб./ кг,

•0,11+ 50%= 1475,601 тыс. руб.

3. Помощник мастера (В 35):

= = 0,02 руб./ кг,

•0,02+ 50%= 340,949 тыс. руб.

4. Помощник мастера (СХ 300):

= = 0,043 руб./ кг,

+ 60%= 609,591 тыс. руб.

5. Чистильщик (СХ 300):

= 83,26 тыс. руб.

6. Транспортировщик кип:

= = 0,03 руб./кг,

+ 40%= 425,725 тыс. руб.

7. Уборщик помещений:

+ 50% = 135 тыс. руб.

· Гребнечесальный цех.

1. Оператор гребнечесальных машин (PX 2):

= = 0,215 руб./ кг,

+ 50%= 2421,227 тыс. руб.

2. Помощник мастера (PX 2):

= = 0,086 руб./ кг,

+ 60%= 1033,057 тыс. руб.

3. Чистильщик (PX 2):

= 68,58 тыс. руб.

4. Транспортировщик холстов:

= = 0,05 руб./ кг,

+ 40%= 482,808 тыс. руб.

5. Уборщик помещений:

+ 45% = 130,5 тыс. руб.

· Ленточно-ровничный цех.

1. Оператор ленточных машин (SH 2D):

= = 0,0645 руб./ кг,

+ 50%= 724,950 тыс. руб.

2. Оператор лентосоединительных машин (SR 80):

= = 0,03 руб./ кг,

+ 50%= 361,411 тыс. руб.

3. Оператор ленточных машин (SE 2D/EC):

= = 0,06 руб./ кг,

+ 50%= 360,347 тыс. руб.

4. Оператор ровничных машин (BCX 16/A):

= = 0,16 руб./ кг,

+ 50%= 1794,658 тыс. руб.

5. Помощник мастера (SH 2D + SR 80):

кг, кгкг;

= = 0,006 руб./ кг,

+ 60%= 86,727 тыс. руб.

6. Помощник мастера (SE 2D/EC):

= = 0,016 руб./ кг,

+ 60%= 192,185 тыс. руб.

7. Помощник мастера (BCX 16/A):

= = 0,0645 руб./ кг,

+ 60%= 765,721 тыс. руб.

8. Чистильщик (SH 2D + SR 80):

= 68,58 тыс. руб.

9. Чистильщик (SE 2D/EC):

= 68,58 тыс. руб.

10. Чистильщик (BCX 16/A):

= 80,28 тыс. руб.

11. Уборщик помещений:

+ 45% = 130,5 тыс. руб.

· Прядильный цех.

1. Прядильщик (основа) (NSF 2/L):

= = 0,41 руб./ кг,

+ 60%= 2261,89 тыс. руб.

2. Прядильщик (уток) (NSF 2/L):

= = 0,42 руб./ кг,

+ 60%= 2583,17 тыс. руб.

3. Помощник мастера (NSF 2/L):

= = 0,11 руб./ кг,

+ 50%= 1209,12 тыс. руб.

4. Чистильщик (NSF 2/L):

= 77,31 тыс. руб.

5. Транспортировщик пряжи:

= = 0,07 руб./ кг,

+ 40%= 718,14 тыс. руб.

6. Контролер технологического процесса:

= 78,02 тыс. руб.

7. Уборщик помещений:

+ 45% = 130,5 тыс. руб.

Таблица 2.2 — Штатное расписание производственных рабочих и фонд заработной платы

2.4 Штаты и фонд заработной платы ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала Таблица 2.3 — Штаты и ФЗП служащих, ИТР и МОП

2.5 Сводный фонд заработной платы рабочих На основании предыдущих расчетов составляем сводный фонд заработной платы, который определяет часовой, дневной и месячный фонды заработной платы и оформляется в виде таблицы 2.4.

Размеры доплат принимаем в следующих размерах:

— доплата за работу в ночные часы и обучение учеников — 3,5% от годового фонда заработной платы производственных рабочих;

— доплата за работу в воскресные дни — 2,5% от годового фонда заработной платы производственных рабочих;

— оплата вынужденных простоев — 1% от часового ФЗП;

— доплата кормящим матерям — 0,5% от часового ФЗП;

— доплата за выслугу лет — 5% от часового ФЗП;

— оплата отпусков — 8% от дневного ФЗП;

— оплата при выполнении государственных и общественных обязанностей — 0,2% от дневного фонда заработной платы;

— прочие — 0,5% от дневного фонда заработной платы.

Таблица 2.4 — Сводный фонд заработной платы

2.6 Расчет технико-экономических показателей

плана по труду и заработной плате При разработке плана по труду и заработной плате и анализе его выполнения рассчитываются следующие технико-экономические показатели:

1. Среднесписочная численность рабочих определяется с учетом процента невыходов на работу по формуле:

(2.9)

где — процент невыходов (принимаем в размере 7%).

2. Удельный расход рабочей силы на 1000 прядильных веретен определяется по формуле:

(2.10)

где — количество человекочасов отработанных производственными рабочими;

— количество веретеночасов отработанных за год.

3. Производительность труда в натуральном выражении на одного человека определяется по формуле:

(2.11)

где — средняя производительность на 1000 веретено часов в километрах ;

Ур.с. — удельный расход рабочей силы.

4. Среднечасовой заработок одного рабочего определяется по формуле:

(2.12)

где — часовой фонд заработной платы рабочих;

— человекочасы отработанные производственными рабочими за соответствующий период.

5. Среднечасовой заработок одного работающего определяется по формуле:

(2.13)

где — часовой фонд заработной платы работающих;

— человекочасы отработанные всеми работниками предприятия за соответствующий период:

1. Среднесписочная численность рабочих:

человек;

2. Удельный расход рабочей силы на 1000 прядильных веретен:

;

3. Производительность труда в натуральном выражении на одного человека:

км/час на 1 человека;

4. Среднечасовой заработок одного рабочего:

руб./час;

5. Среднечасовой заработок одного работающего:

53,158 руб./час.

2.7 Фонд заработной платы по статьям калькуляции Распределим основную заработную плату персонала предприятия по статьям калькуляции (табл. 2.5). Она составляется на основании предыдущего расчета и служит вспомогательным материалом при расчете себестоимости пряжи.

Таблица 2.5 — Фонд заработной платы по статьям калькуляции

Глава 3 Планирование себестоимости и рентабельности продукции

3.1 Составление обезличенной калькуляции Цель разработки обезличенной калькуляции — это расчет себестоимости единицы продукции. Для этого общую сумму затрат по отдельным статьям делят на общий плановый объем производства и полученные результаты суммируют (табл. 3.1).

Себестоимость рассчитываем только для среднего номера пряжи (обезличенная калькуляция). Расчет производится на годовой выпуск продукции и на 100 кг пряжи по следующим статьям:

I. Сырье.

II. Обработка:

1. Основная заработная плата производственных рабочих.

2. Дополнительная заработная плата производственных рабочих.

3. Отчисления на социальные нужды основных производственных рабочих.

4. Расходы на подготовку и освоение производства.

5. Общепроизводственные расходы, в том числе:

— расходы по эксплуатации и содержанию оборудования и транспорта;

— цеховые расходы.

7. Общехозяйственные расходы.

8. Прочие производственные расходы.

Для расчета себестоимости пряжи, принимаем следующие условия:

I. Сырье:

Затраты на сырье принимаем из планового баланса сырья (табл. 1.8).

II. Обработка:

Основная заработная плата производственных рабочих — принимается из таблицы 2.5.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих — принимается из опыта работы предприятий в размере 6% от основной заработной платы производственных рабочих;

Отчисления на социальные нужды основных производственных рабочих — принимается в размере 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих;

Расходы на подготовку и освоение производства — принимаются из опыта работы предприятий в размере 50 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

5. Общепроизводственные расходы:

— Расходы по эксплуатации и содержанию оборудования и транспорта (таблица 3.2).

— Цеховые расходы.

6. Общехозяйственные расходы по опыту работы фабрик составляют 60% от цеховых расходов.

7. Прочие расходы — принимаются из опыта работы предприятий в размере 2% от общефабричных расходов.

Таблица 3.1 — Обезличенная калькуляция

3.2 Общепроизводственные расходы

3.2.1 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и транспорта В этом разделе рассчитываем затраты на заработную плату рабочих по содержанию оборудования и рабочих, обслуживающих внутрицеховой транспорт, затраты на двигательную энергию, затраты на амортизацию оборудования. Все остальные затраты этой статьи калькуляции определяются на основании данных по опыту работы предприятий и справочников.

I. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования:

а) затраты на материалы по содержанию оборудования принимаются из опыта работы фабрик в размере 80 копеек на 1000 веретеночасов в заправке;

б) основная заработная плата рабочих по содержанию и уходу за оборудованием принимается из таблицы 2.5;

в) отчисления на социальные нужды принимаются в размере 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы рабочих по содержанию оборудования;

г) расчет затрат на двигательную энергию следует определяем исходя из расхода потребляемой электрической энергии в год в киловатт-часах.

д) услуги ОГМ по содержанию и эксплуатации оборудования принимаются из опыта работы фабрик в размере 60 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

II. Расходы по содержанию и эксплуатации транспорта:

а) основная заработная плата рабочих по содержанию и эксплуатации транспорта принимается из таблицы «Фонд заработной платы по статьям калькуляций» (таблица 2.5 гр. 5 — транспортные рабочие);

б) дополнительная заработная плата принимается из опыта работы предприятий в размере 6% от основной заработной платы рабочих по содержанию и эксплуатации транспорта;

в) отчисления на социальные нужды принимаются в размере 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы рабочих по содержанию и эксплуатации транспорта;

г) прочие расходы, включающие в себя услуги отдела главного механика, расходы на материалы, амортизацию и т. д. принимаются из опыта работы фабрик в размере 70 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

III. Амортизация оборудования.

Рассчитывается исходя из балансовой стоимости оборудования и нормы амортизации.

IV. Погашение износа производственной тары.

Принимается по опыту работы фабрик в размере 10 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

Полученные значения сведем в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 — Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и транспорта

3.2.2 Расчет затрат на двигательную энергию Установленная мощность оборудования принимается по данным таблицы 1.5. Количество оборудования по переходам принимаем из таблицы 1.6 данного курсового проекта.

Число часов использования мощности соответствует режиму работы предприятия, принятому в производственной программе.

Расход электроэнергии в год определяется как произведение количества заправленного оборудования по переходам, установленной мощности единицы оборудования, числа часов использования мощности в год и коэффициента спроса ().

Стоимость электроэнергии определяется как произведение количества потребляемой электроэнергии за год на стоимость 1 кВт-часа, которая принимается в размере 1 руб. 50 коп.

Таблица 3.3 — Расходы на двигательную энергию

3.2.3 Расчет амортизационных расходов на оборудование Амортизационные отчисления производятся исходя из балансовой стоимости оборудования в соответствии с нормой амортизации, которая определяется по формуле:

(3.1)

где — первоначальная стоимость оборудования (в курсовом проекте соответствует балансовой стоимости оборудования),

— ликвидационная стоимость оборудования (составляет 5% от балансовой стоимости оборудования),

— срок службы оборудования (принимаем равным 7 годам).

Балансовая стоимость оборудования включает в себя стоимость оборудования в продажных ценах и затраты на транспортировку и монтаж.

Расчет балансовой стоимости оборудования и сумм амортизации оформим в виде таблицы 3.4.

Таблица 3.4 — Расчет балансовой стоимости оборудования и сумм амортизации

Расчет балансовой стоимости и сумм амортизации:

= 5% • 770 640 = 385,32 тыс. руб.,

= 14,28%,

= 14,28% • 770 640 = 110 047,392 тыс. руб.

3.2.4 Расчет цеховых расходов Данная статья содержит следующие виды расходов:

1. Расходы на содержание административного и цехового персонала включают:

— заработную плату ИТР, служащих и МОП (принимается из таблицы 2.5),

— дополнительную заработную плату (составляет 6% от основной заработной платы),

— отчисления в соцстрах (составляют 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы).

2. Расходы на содержание зданий и сооружений включают:

— заработную плату рабочих по содержанию помещений (принимается из таблицы 2.5),

— дополнительную заработную плату (составляет 6% от основной заработной платы),

— отчисления на социальные нужды (составляют 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы),

— затраты на электроэнергию, на освещение, отопление и вентиляцию принимаются в размере 40% от стоимости двигательной электроэнергии в год (табл. 3.3),

— прочие расходы принимаются по опыту работы фабрик в размере 75 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

3. Текущий ремонт зданий и сооружений составляет по опыту работы фабрик 65 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

4. Амортизация зданий и сооружений рассчитывается исходя из балансовой стоимости зданий, которая в данном курсовом проекте принимается равной 10% от балансовой стоимости оборудования, и нормы амортизации, которая составляет 2,5% от балансовой стоимости зданий.

5. Расходы на испытания, исследования и рационализацию принимаются по опыту работы фабрик в размере 25 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

6. Расходы по охране труда принимаются по опыту работы фабрик в размере 45 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

7. Погашение износа малоценного инвентаря принимается по опыту работы фабрик в размере 5 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

8. Прочие цеховые расходы принимаются по опыту работ фабрик в размере 10 копеек на 1000 веретеночасов в заправке.

Расчет данной статьи оформим в виде таблицы 3.5.

Таблица 3.5 — Цеховые расходы

3.3 Расчет прибыли и рентабельности производства пряжи Прибыль (доход) и рентабельность относятся к числу качественных показателей, характеризующих в обобщенном виде конечные результаты деятельности предприятия.

Прибыль предприятия представляет собой чистый доход предприятия.

В планировании деятельности предприятия различают следующие виды прибыли:

— прибыль от реализации продукции;

— балансовая (общая) прибыль;

— расчетная прибыль.

В данном курсовом проекте рассчитывается прибыль от реализации продукции. Для этого сначала определяется объем реализуемой продукции в рыночных ценах:

(3.2)

где — годовой выпуск пряжи, кг;

— цена за 1 кг пряжи, руб.

Цена 1 кг пряжи указана в таблице 1.1

= 88 236 453 тыс. руб.

Затем определяется прибыль от реализации пряжи как разность между объемом реализуемой продукции в рыночных ценах и фабричной себестоимостью изготовления пряжи (табл. 3.1):

. (3.3)

= 358 073 270 руб.

Рентабельность продукции определяется по формуле:

(3.4)

где — прибыль от реализации, тыс. руб.

— фабричная себестоимость изготовления пряжи, тыс. руб.

= 57,18%.

Заключение

Для того, чтобы наиболее точно оценить эффективность работы прядильной фабрики, в данном курсовом проекте была составлена производственная программа, велся расчет сопряженности оборудования, разрабатывался план по сырью, план по труду и заработной плате, рассчитывался фонд заработной платы по статьям калькуляции, себестоимость, прибыли и рентабельность продукции.

Для выработки запланированных 4828,88 тонн пряжи в год при работе в 3 смены в течение 5712 часов необходимо 6291,53 тонн хлопка. Общая стоимость выработанной пряжи будет равна 618 703,93 тысячи рублей. Выход пряжи из общего объема поступившего сырья составляет 74,91%.

Одним из основных показателей, характеризующих работу предприятия, является прибыль от реализации продукции. В данном курсовом проекте прибыль предприятия от реализации по итогам его деятельности составила 358 073 270 тысячи рублей. Наиболее точно эффективность деятельности предприятия характеризует показатель рентабельности производства, в данном случае она составляет 57,18%, это показывает, что доходность предприятия достаточно превышает его издержки.

Список используемой литературы

1. Брагина З. В., Маценова Т. А., Кожохина В. П. Организация управления производственными процессами текстильных предприятий. М.: Легпромбытиздат, 1999. — 237с.

2. Либерман А. М. Организация и планирование производства на предприятиях текстильной промышленности: Учебник для вузов. — 2-е изд. перераб. и доп. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. — 376с.;

3. Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Планирование на предприятии» для студентов специальности 60 800 «Экономика и управление на предприятии», 39с.

4. Методические указания к лабораторной работе по курсу «Планирование на предприятии» на тему «Расчет и анализ производственной программы прядильного цеха» для студентов дневного отделения специальности 60 800, 13с.

5. Методические указания к лабораторной работе по курсу «Планирование на предприятии» на тему «Калькулирование себестоимости» для студентов дневной формы обучения специальности 60 800, 14с.

6. Поляк Т. Б. Организация, нормирование и управление на предприятиях текстильной промышленности. М.: Легкая индустрия, 1979, 376с.

Приложение 1