Планирование и организация технической эксплуатации подвижного состава АТП

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА к курсовому проекту на тему:

«ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА АТП»

1. Определение производственной программы АТП по ТО и диагностированию

1.1 Выбор и корректирование периодичности ТО

1.2 Определение годового пробега автомобиля

1.3 Определение годовой программы ТО и диагностики автомобилей

1.4 Выбор и корректирование нормативных значений трудоемкости ТО и ТР

1.5 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

2. Определение потребности АТП в узлах и агрегатах

2.1 Расчет потребности АТП узлах и агрегатах

2.2 Расчет потребности в запасных частях

3. Распределение трудоемкости ТО и ТР по месяцам года

4. Расчет штатов АТП для ТО и ТР автомобилей

5. Расчет количества постов ТО и ТР

6. Определение потребности АТП в технологическом оборудовании

7. Расчет площадей зон ТО и ТР

8. Обоснование методов организации работ по ТО и ТР автомобилей Заключение Библиографический список ПРИЛОЖЕНИЕ трудоемкость производства диагностика автотранспортное предприятие

Задание

К курсовому проекту на тему: «Планирование и организация технической эксплуатации подвижного состава АТП»

Таблица 1 — Исходные данные

Примечание: l_о — пробег от начала эксплуатации в долях от l_кр;

l_сс — среднесуточный пробег автомобилей, км.

Дополнительные исходные данные:

— число дней работы АТП — Д_р = 365 дн.;

— категория условий эксплуатации — III;

— климатический район — умеренно-холодный;

— коэффициент технической готовности автомобилей — б_т = 0,90.

Структура графической части:

Лист 1 — Годовая программа ТО, ТР и диагностирования (таблицы количества воздействий, трудоемкости воздействий и распределение трудоемкости по видам работ);

Лист 2 — Планировка поста ТО-1 с расстановкой оборудования.

Качество реконструкции, расширения, технического перевооружения и нового строительства во многом определяется качеством соответствующих проектов, которые должны отвечать всем современным требованиям, предъявляемым к капитальному строительству. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемых предприятий, зданий и сооружений путем максимального использования новейших достижений науки и техники с тем, чтобы новые или реконструируемые АТП в период их ввода в действие были технически передовыми и имели высокие показатели производительности, и условий труда, уровня механизации, себестоимости и качеству производства, по эффективности капитальных вложений.

Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения стоимости строительства является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, технологических и строительных вопросов.

Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь высококачественным проектированием предприятий, которое в значительной мере предполагает рациональное использование основных фондов и высокую эффективность капитальных вложений, а также планированием и организацией технической эксплуатации подвижного состава.

На решение планирования и организации технической эксплуатации подвижного состава грузового автотранспортного предприятия и направлен данный курсовой проект.

1. Определение производственной программы АТП по ТО и диагностированию

1.1 Выбор и корректирование периодичности ТО

Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до капитального ремонта (КР) и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий автомобилей, умеренного климатического района.

Нормативный пробег до КР L_кр и периодичность ТО-1 и ТО-2 L_i определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации — k₁; модификацию подвижного состава — k₂; климатические условия — k₃, т. е [III].

(1.1)

где — пробег до капитального ремонта для I категории условий эксплуатации, км;

к₁ — коэффициент корректирования норматива пробега до капитального ремонта (КР), учитывающий категорию условий эксплуатации;

к₂ — коэффициент корректирования норматива пробега до КР в зависимости от модификации подвижного состава и организацию его работы;

к₃ — коэффициент корректирования норматива пробега в зависимости от климатических условий эксплуатации.

Результирующие коэффициенты корректирования пробега до КР (к=к₁к₂к₃) и периодичности ТО (к=к₁к₃) должны быть не менее 0,5.

Значения, к₁, к₂, к₃, для каждой марки автомобилей определяются по справочно-нормативным данным [III].

для ЗИЛ-131: = 300 000 км, к₁ = 0,8; к₂ = 1,00; к₃ = 0,9.

L_кр = 300 000· 0,8·1,00·0,9 = 216 000 км.

для МАЗ-5549: = 320 000 км, к₁ = 0,8; к₂ = 0,85; к₃ = 0,9.

L_кр = 320 000· 0,8·0,85·0,9 = 195 840 км.

для ГАЗ-53−12: = 250 000 км; к₁ = 0,8; к₂ = 1,00; к₃ = 0,9.

L_кр = 250 000· 0,8·1,00·0,9 = 180 000 км.

Пробег до ТО i-ого вида (L_i) рассчитывается по формуле [1]

(1.2)

где — нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2).

Значения, , к₁, к₃ для каждой марки автомобилей определяются по справочно-нормативным данным.

Для ЗИЛ-131: = 2500 км;

= 12 500 км;

= 2500· 0,8·0,9 = 1800 км;

= 12 500· 0,8·0,9 = 9000 км.

Для МАЗ-5549:

= 4000 км;

= 16 000 км;

= 4000· 0,8·0,9 = 2880 км;

= 16 000· 0,8·0,9 = 11 520 км.

Для ГАЗ-53−12:

= 4000 км;

= 16 000 км;

= 4000· 0,8·0,9 = 2880 км;

= 16 000· 0,8·0,9 = 11 520 км.

Производят уточнение полученных расчетом значений пробега до КР и периодичности ТО со среднесуточным пробегом автомобилей (автопоездов). Уточнение необходимо для удобства составления графика ТО и ремонта и заключается в подборе численных значений пробега до КР и периодичности ТО, кратных между собой, и среднесуточному пробегу. Полученные значения пробега и периодичности не должны отличаться от их расчетных значений более чем на 10%.

Для уточнения принимают [1]

(1.3)

где L_ЕО — периодичность ЕО автомобилей, км; l_cc — среднесуточный пробег, км. Определяют уточняющие коэффициенты по формулам [3]:

(1.4)

Значения коэффициентов округляют до целых чисел.

Уточняющие коэффициенты для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равны:

Примем Результаты расчета уточняющего коэффициента приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 — Результаты расчета уточняющего коэффициента

Результаты расчета уточняющего коэффициента приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 — Результаты расчета уточняющего коэффициента

Результаты расчета уточняющего коэффициента приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 — Результаты расчета уточняющего коэффициента

Вычисляют кратные среднесуточному пробегу значения пробега до КР и периодичности ТО по формулам [3]:

(1.5)

Значения пробега до КР и периодичности ТО, кратные среднесуточному пробегу, для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равны км;

км;

км.

Результаты расчета скорректированного пробега до ТО-1 автомобилей приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 — Скорректированный пробег до ТО-1

Результаты расчета скорректированного пробега до ТО-2 автомобилей приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5 — Скорректированный пробег до ТО-2

Результаты расчета скорректированного пробега до КР автомобилей приведены в таблице 1.6.

Таблица 1.6 — Скорректированный пробег до КР

Проверяют кратность периодичности ТО и пробега до КР между собой по формулам [3]:

(1.6)

Расчетные значения ₁, ₂ и ₃ должны быть целочисленными.

1.2 Определение годового пробега автомобиля

Плановый годовой пробег автомобиля подсчитывают по формуле [3]

(1.7)

где Д_р — число рабочих дней автомобиля в году, по заданию Д_р = 365 дней; _Т — коэффициент технической готовности автомобиля, по заданию _Т = 0,9.

Плановый годовой пробег для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равен км.

Результаты расчета годовых пробегов автомобилей приведены в таблице 1.7

Таблица 1.7 — Годовые пробеги автомобилей

1.3 Определение годовой программы ТО и диагностики автомобилей

Определим число КР по каждому автомобилю в отдельности по формуле [3]

(1.7)

где l_о — пробег автомобиля от начала эксплуатации или ее возобновления после КР до начала планируемого года, км;

L_пл.г — плановый годовой пробег автомобиля, км.

Число КР для первого автомобиля ЗИЛ-131 равно

.

Результаты расчета количества КР парка автомобилей за год приведены в таблице 1.8

Таблица 1.8 — Количество КР парка автомобилей за год

Число первых (ТО-1), вторых (ТО-2), сезонных (СО) и ежедневных (ЕО) технических обслуживаний определяют по формулам [1]:

(1.8)

где N_сп — списочное число автомобилей данной марки, ед.;

L_пл.г — планируемый годовой пробег автомобиля, км;

L_ТР — периодичность текущего ремонта автомобилей данной марки, км.

ед.;

ед.;

ед.; ед.

Примем N_ТО-1 = 22 ед.; N_ТО-2 = 5 ед.; N_СО = 2 ед.; N_ЕО = 329 ед.

Результаты расчета количества ТО-1 парка автомобилей за год приведены в таблице 1.9

Таблица 1.9 — Количество ТО-1 парка автомобилей за год

Результаты расчета количества ТО-2 парка автомобилей за год приведены в таблице 1.10

Таблица 1.10 — Количество ТО-2 парка автомобилей за год

Результаты расчета количества СО парка автомобилей за год приведены в таблице 1.11

Таблица 1.11 — Количество СО парка автомобилей за год

Результаты расчета количества ЕО парка автомобилей за год приведены в таблице 1.12

Таблица 1.12 — Количество ЕО парка автомобилей за год

Диагностика, как отдельный вид воздействий не планируется, а объем работ по диагностированию подвижного состава входит в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации. На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 предусматривается для автобусов при ТО-1. после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР принимают равным 10% от программы ТО-1 за год. Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей, а также для выявления объемов работ по ТО-2. Д-2 проводится с периодичностью диагностируемых при ТР принимают равным 20% от годовой программы по ТО-2, т. е. количество Д-1 и Д-2 определяют по формулам [4]:

(1.9)

Количество Д-1 и Д-2 для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равно:

Д_Т-1 = 1,1· 22+5 = 29,2 ед.;

Д_Т-2 = 1,2· 5 = 6,0 ед.

Примем Д_Т-1 = 29 ед.; Д_Т-2 = 6 ед.

Результаты расчета количества Д_Т-1 парка автомобилей за год приведены в таблице 1.13

Таблица 1.13 — Количество Д_Т-1 парка автомобилей за год

Результаты расчета количества Д_Т-2 парка автомобилей за год приведены в таблице 1.14

Таблица 1.14 — Количество Д_Т-2 парка автомобилей за год

Результаты расчета годовой производственной программы технических обслуживаний и ремонтов приводятся в таблице 1.15

Таблица 1.15 — Годовая производственная программа ТО и ремонта АТП

1.4 Выбор и корректирование нормативных значений трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем работ определяется в единицах затрат труда (человеко-часах) и включает работы по ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР и самообслуживанию АТП.

Расчет годовых объемов работ по ТО производится исходя из годовой программы воздействий указанных видов и их трудоемкости.

Годовой объем работ по ТР определяют исходя из планового годового пробега автомобиля и удельной трудоемкости текущего ремонта на 1000 км пробега. Следовательно, для расчета годового объема работ необходимо предварительно определить трудоемкости отдельных видов ТО и удельную трудоемкость ТР.

Скорректированные нормативы трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО определяют по формулам [4]:

(1.10)

где, , , — нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО для I категории условий эксплуатации, чел.-ч;

к₂ — коэффициент корректирования нормативной трудоемкости технического обслуживания, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

к₅ — коэффициент корректирования нормативной трудоемкости технического обслуживания, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Удельную скорректированную трудоемкость текущего ремонта определяют следующим образом [4]

(1.11)

где — нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта для I категории условий эксплуатации, чел.-ч/1000км пробега;

к₁ — коэффициент корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от условий эксплуатации;

к₃ — коэффициент корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от природно-климатических условий;

к₄ — коэффициент корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

При отсутствии нормативно-справочных данных о трудоемкости сезонного технического обслуживания автомобилей конкретной марки, их следует принимать в долях трудоемкости ТО-2, т. е. [3]

(1.12)

где — коэффициент, принимаемый: =0,5 — для очень холодного и очень жаркого климатических районов, =0,3 — для холодного и жаркого сухого районов и =0,2 — для всех прочих районов.

Нормативные трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, СО и ТР, а также коэффициенты к₁ — к₅ приведены в таблице 1.16.

Таблица 1.16 — Нормативные трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, СО и ТР, а также коэффициенты к₁ — к₃, к₅.

Значения коэффициента к₄ зависит от пробега с начала эксплуатации, поэтому подбирается для каждого автомобиля в отдельности. Значения коэффициента к₄ приведены в таблице 1.17.

Таблица 1.17 — Значения коэффициента к₄

Трудоемкость диагностирования Д-1 и Д-2 включена в нормативы трудоемкости ТО и ТР, однако в случае, когда ее необходимо определить отдельно, используют следующие рекомендации.

Скорректированные нормативы трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, и СО для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равны:

Если диагностирование Д-1 выполняется на отдельных постах, то его трудоемкость составляет примерно 15% от скорректированной трудоемкости ТО-1, т. е. [3]

(1.13)

В случае совмещения процесса диагностирования Д-1 с процессом ТО-1, трудоемкость работ по диагностированию составляет 10% от скорректированной трудоемкости ТО-1, т. е. [3]

(1.14)

Трудоемкость работ по диагностированию Д-1 для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равна

Диагностирование Д-2 выполняется на отдельных постах. Его трудоемкость зависит от типа подвижного состава и составляет 10−20% от скорректированной трудоемкости ТО-2, т. е. [3]

(1.15)

При этом принимают [3]:

— для автобусов и грузовых автомобилей большой грузоподъемности;

— для легковых автомобилей и грузовых малой и средней грузоподъемности.

При определении t_Д-2 для автопоездов трудоемкость t_ТО-2 принимается только для автомобиля-тягача.

Трудоемкость работ по диагностированию Д-2 для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равна Результаты расчета скорректированных нормативов трудоемкости ТО и Д приведены в таблице 1.18

Таблица 1.18 — Скорректированные нормативы трудоемкости ТО и Д

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта для первого автомобиля марки ЗИЛ-131 равна

= 6,30· 1,20·1,00·1,10·0,7·1,15 = 6,69 чел.-ч/1000 км.

Результаты расчета скорректированных трудоемкостей ТР приведены в таблице 1.19.

Таблица 1.19 — Скорректированные удельные трудоемкости ТР

1.5 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

Объем работ по ЕО_с, ЕО_т, То-1 и ТО-2 (Т_ЕОс, Т_ЕОт, Т_ТО-1, Т_ТО-2) по затратам труда в год определяют как произведение нормативного скорректированного значения трудоемкости на расчетное количество технических обслуживаний в год по формуле [3]

Т_{ЕО, Тог}=N_{ЕО, ТОг}· t_i, (1.16)

Общий годовой объем работ по диагностированию Д-1 и Д-2 приблизительно составит Результаты вычислений годового объема работ по ТО, Д и ТР приведены в таблице 1.21

Таблица 1.21 — Годовой объем работ АТП по ТО, Д и ТР

Общая трудоемкость ТО, диагностики и ТР определим по формуле [3]

(1.19)

где М — число марок (моделей) автомобилей в составе парка АТП, ед.

Общая трудоемкость ТО, диагностика и ТР равна Т_о = 6790,56+2182,88+2435,13+1034,88+13 282,98+300,45+479,63=

= 2656,51 чел.-ч.

Годовой объем вспомогательных работ определим по формуле [3]

(1.20)

Годовой объем вспомогательных работ равен

чел.-ч.

Общий годовой объем работ по ТО и ТР подвижного состава в АТП подсчитывают следующим образом [3]

(1.21)

Общий годовой объем работ по ТО и ТР равен

чел.-ч.

Рассчитанные по формулам (1.16), (1.17), (1.18) и (1.20) трудоемкости годовой производственной программы предприятия распределяют по видам работ и месту их выполнения. Распределение осуществляют в форме таблиц в процентном соотношении [3]

(1.22)

где — установленный процент распределения трудоемкости i-го вида воздействий; Т_гi — годовая трудоемкость воздействия i-го вида (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР, Д-1, Д-2), чел.-ч. Распределение объема работ ЕО по видам представлено в таблице 1.22.

Таблица 1.22 — Распределение объема работ ЕО по видам

Распределение объема работ ТО-1 совместно с Д-1 по видам представлено в таблице 1.23.

Таблица 1.23 — Распределение объема работ ТО-1 совместно с Д-1 по видам

Распределение объема работ Д-2 по видам представлено в таблице 1.24.

Таблица 1.24 — Распределение объема работ Д-2 по видам

Распределение объема работ ТО-2 по видам представлено в таблице 1.25.

Таблица 1.25 — Распределение объема работ ТО-2 по видам

Распределение объема работ СО по видам представлено в таблице 1.26.

Таблица 1.26 — Распределение объема работ СО по видам

Распределение объема работ ТР по видам представлено в таблице 1.27.

Таблица 1.27 — Распределение объема работ ТР по видам

Распределение объема вспомогательных работ по видам представлено в таблице 1.28.

Таблица 1.28 — Распределение объема вспомогательных работ по видам

2. Определение потребности АТП в узлах и агрегатах

2.1 Расчет потребности АТП в узлах и агрегатах

Запас автошин определяется по формуле [7]

З_ш = А_и· · l_сс· Х_к·Д_з/L_п, (2.1)

где Х_к — число колес автомобиля без запасного, ед.;

L_п — средний пробег покрышки, км.

Принимаем, согласно [5]: L_п — 70 000 км; для ЗИЛ-131 Х_к = 6 ед., l_сс = 138 км; для МАЗ-5549 Х_к = 6 ед., l_сс = 158 км; для ГАЗ-53−12 Х_к = 6 ед., l_сс = 154 км; дней запаса Д₃ = 10 дн.

Запас автошин равен:

З_{ш ЗИЛ-131} = 12· 0,9·138·6·10/70 000 = 1,281 ед.;

З_{ш МАЗ-5549} = 12· 0,9·158·6·10/70 000 = 1,461ед.;

З_{ш ГАЗ-53−12} = 12· 0,9·154·6·10/70 000 = 1,431 ед.

З_ш = 1+1+1=3 ед.

Запас агрегатов рассчитывается по формуле [7]

G_агр = А_и· К_агр·q_агр/100, (2.2)

где К_агр — число агрегатов на 100 автомобилей одной марки по нормативам Положения [2], ед.;

q_агр — масса агрегата, кг.

Необходимые данные по числу агрегатов на 100 автомобилей одной марки и массе этих агрегатов представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1 — Число агрегатов на 100 автомобилей и их масса Запас двигателей для автомобиля ЗИЛ-131 равен

G_{двЗИЛ-131} = 12· 4·600/100 = 288 кг.

Результаты расчета хранимого запаса агрегатов приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 — Хранимый запас агрегатов на АТП

2.2 Расчет потребности в запасных частях

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материала рассчитываются отдельно. Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов G_i (кг) рассчитывается по формуле [8]

G_i = (А_и· · l_сс/1000)· (а· G_а/100)· Д_з, (2.3)

где G_а — масса автомобиля, кг, а — средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов от массы автомобиля на 10 000 км пробега.

Принимаем: Д_з = 20 дней [1]; G_азил-131 =6700 кг; G_{аМАЗ-5549} =8400 кг; G_{аГАЗ-53−12} =3250 кг [5]; средний процент расхода запасных частей, металлов и других материалов принимаем согласно.

Хранимый запас запасных частей автомобиля ЗИЛ-131 равен

G_{з.Чзил-131} = 12· 0,9·138·1,8·6700·20/1 000 000 =359 кг.

Результаты расчета хранимого запаса запасных частей, металлов, лакокрасочных изделий и химикатов и прочих материалов приведены в таблице 2.3

Таблица 2.3 — Хранимый запас запасных частей, металлов, лакокрасочных изделий и химикатов и прочих материалов на АТП

3. Распределение трудоемкости ТО и ТР по месяцам года

Большая часть автомобилей в зимний период времени не эксплуатируется. В Центральной европейской части России начало массовой эксплуатации автомобилей приходится на апрель. А окончание на октябрь (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 — Интенсивность эксплуатации автомобилей в течение года Согласно интенсивности эксплуатации автомобилей в течение года (рисунок 3.1) произведем распределение годового объема работ по ТО и ТР в % по месяцам года (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 — Распределение годового объема работ Согласно рисунку 3.2 распределим трудоемкости ТО, Д и ТР по месяцам года. Результаты представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 — Распределение трудоемкости ТО, Д и ТР по месяцам года

4. Расчет штатов АТП для ТО и ТР автомобилей

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное — годовой производственных программ по ТО и ТР.

Технологически необходимое (Р_Т) и штатное (Р_ш) число рабочих рассчитывается по формулам [5]:

Р_Т = Т_годi/Ф_т,

Р_ш = Т_годi/Ф_ш,

где Т_годi — годовой объем работ по зоне ТО и ТР или участку, чел.-ч;

Ф_т — годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Ф_ш — годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают 2070 ч — для производств с нормальными условиями труда, 1840 ч — для производств с вредными условиями труда. Годовой фонд времени штатного рабочего определят фактическое время отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего Ф_ш меньше фонда технологического рабочего Ф_т за счет выходных, праздничных дней. Отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезням и др.), принимаем: Ф_шм = 1610ч — для маляров; Ф_шост = 1820 ч — для всех остальных рабочих.

Годовой фонд времени технологического рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле [4]

Ф_т = (Ф_{тн. у}· а+ Ф_{твр. у}· b)/(а+ b), (4.3)

где а, b — число работ с нормальными и вредными условиями труда, % (см. таблицу 1.27).

Годовой фонд времени Ф_т на постах ТР Ф_т = (2070· (45−5)+1830·5)/45 = 2043 ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле [4]

Ф_ш= (Ф_шост· с+ Ф_шм· d)/(с+ d), (4.4)

где с, d — количество работ всех рабочих и маляров, % (см. таблицу 1.27).

Годовой фонд времени Ф_ш на постах ТР Ф_ш=(1820· (45−5)+1610·5)/45 = 1797 ч.

Годовой фонд времени технологического рабочего на участки ТР рассчитывается по формуле (4.3):

Ф_т = (2070· (55-(1+3+2+1))+1830·(1+3+2+1))/55 = 2039 ч.;

Ф_ш=1820 ч.;

Результаты расчета численности производственных рабочих приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 — Результаты расчета численности производственных рабочих

Кроме производственных рабочих, непосредственно участвующих в ТО и ремонте автомобилей, на предприятии работают вспомогательные, инженерно-технические работники, служащие и младший обслуживающий персонал. Их число определяют по формулам [3]:

(4.5)

где Р_В, Р_ИТР, Р_СП, Р_МОП — численность вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала, чел. Данные по составу и количеству работающих на АТП приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.1 — Состав и количество работающих на АТП

5. Расчет количества постов ТО и ТР

Техническое обслуживание автомобилей проводят в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижно состава автомобильного транспорта.

Ежедневное техническое обслуживание выполняют на общих постах и линиях перед выездом автомобиля на линию, и после возвращения его.

В зависимости от сменной программы работ техническое обслуживание (диагностирование) выполняется линиях или тупиковых постах, а текущий ремонт — на универсальных и специализированных постах.

Техническое обслуживание и текущий ремонт проводится на поточных линиях при сменной программе не менее [4]:

— для ТО-1 — 12…15;

— для ТО-2 — 5…6 обслуживающий технологически совместимых автомобилей;

— для ТР — 2…3.

При меньшей сменной программе ТО и ТР работы выполняют на постах.

Ежедневное обслуживание проводят на поточных линиях.

Поэтому для обоснованного выбора способа организации работ по каждому виду воздействий определяют сменную программу по формулам [3]:

(5.1)

где Д_з — число дней работы зоны в году, по заданию, Д_з = 365 дн.;

с — число смен работы зоны ТО или ТР, с=1.

Количество ТО за смену равно:

Т.к. количество ТО за смену мало, поэтому количество поточных линий периодического действия для проведения работ по техническому обслуживанию и диагностированию не рассчитываем.

Рассчитываем числа поточных линий непрерывного действия для ЕО.

При выполнении на линии работ вручную, предусматривается механизация моечные работ, остальные выполняются вручную, то такт линии _ЕО рассчитывается с учетом скорости перемещения автомобилей (2−3 м/мин.), обеспечивающий возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобиля [4]

(5.2)

где _к — скорость перемещения автомобиля м/мин.

Примем для МАЗ-5549 L_a = 7,25 м [5], а = 2 м [1], _к = 2,5 м/мин.

Такт линии ЕО равен

мин.

Ритм линии R_ЕО рассчитывается по формуле [4]

R_ЕО = (60· T_воз)_/(0,7·N_EOc), (5.3)

где T_воз — время возврата автомобилей с линии, ч, принимаем согласно T_возв = 1,4 ч.

Ритм линии ЕО равен R_ЕО = (60· 1,4)_/(0,7·32,45) = 3,7 мин.

Число линий обслуживания определяется по формуле [4]

(5.4)

Число линий обслуживания равно ед.

Принимаем 1 линию ЕО поточного действия.

Число рабочих, занятых на постах и выполняющих ручные работы, определяют по формуле [4]

где t_ЕО — трудоемкость работ ЕО, выполняемых вручную, чел.-ч.

Число рабочих, занятых на постах и выполняющих ручные работы равно чел.

Примем = 2 чел.

Число универсальных постов (рабочих мест) для выполнения ТО и ТР определяется соотношением годовой трудоемкости работ, выполняемых на данном посту (участке) и годовым фондом рабочего времени поста (участка) [4]

Х_i = (T_i·)/(Ф·Р_п) = (T_i·)/(Д_р.г·Т_см·с·Р_п·_п), (5.6)

где — годовая трудоемкость работ, чел.-ч;

— коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей, = (1,0…1,8) [1];

Ф — годовой фонд рабочего времени поста, ч.;

Р_п — число рабочих на посту, чел.;

Д_р.г — число рабочих дней поста (участка) в году, дн.;

Т_см — продолжительность смены, ч;

с — число смен;

_п — коэффициент использования рабочего времени поста, характеризующий уровень технологии и организации работ, _п = (0,85…0,95).

Для расчета количества постов ЕО принимаем [1]: Т_см = 8 ч.; с = 1; = 1,8; Т_ЕО = 6790,56 чел.-ч; Р_п = 1 чел.; _п = 0,9; Д_р.г = 365 дн.

Число постов ЕО равно

Х_ЕО = (6790,56· 1,8)/(365·8·1·1·0,9) = 4,65 ед.

По результату расчета постов ЕО, примем: 5 постов для уборочно-моечных, заправочных и контрольно-диагностических работ на линии ЕО и 1 пост ожидания.

Для расчета количества постов ТО-1, ТО-2 и СО принмаем [1]: Т_см = 8 ч.; с = 1; _ТО = 1,4; Т_{ТО-1и Д-1} = 2483,33 чел.-ч; Т_ТО-2 = 2435,13 чел.-ч; Т_СО = 1034,88 чел.-ч; Р_п = 2 чел.; Д_р.г = 365 дн.

Число постов ТО-1 совместно с Д-1 равно Х_{ТО-1с Д-1} = (2483,33· 1,4)/(365·8·1·2·0,9) = 0,66 ед.

Число постов ТО-2 равно Х_ТО-1 = (2435,13· 1,4)/(365·8·1·2·0,9) = 0,65 ед.

Число постов СО равно Х_СО = (1034,88· 1,4)/(365·8·1·2·0,9) = 0,39 ед.

При известном годовом объеме диагностических работ число диагностических постов рассчитывается по формуле [4]

X_дi = T_дi / Д_р· Т_см· c·_д· Р_п, (5.7)

где T_дi — годовой объем диагностических работ, чел.-ч;

_д— коэффициент использования рабочего времени диагностического поста, принимаются _д = 0,9.

Примем: T_д-2 = 479,63 чел.-ч.; Д_р.г =365 дн.; Т_см = 8 ч.; с = 1; Р_п = 1 чел.

Число постов общей и углубленной диагностики равно

X_д-2 =479,63/(365· 8·1·1·0,9) =0,18 ед.

Ввиду небольшого годового объема диагностических работ их целесообразно выполнять на других предприятиях, или же пост диагностики необходимо совместить с постом ТО. Но при втором варианте приобретение диагностического оборудования не будет иметь экономического эффекта из-за малого объема работ. Поэтому при совмещении поста ТО и диагностики, приобретение диагностического оборудования должно сводиться к недорогому универсальному варианту.

По результатам расчетов примем 2 поста для всех работ по ТО-1, Д-1 и Д-2, а также для работ по ТО-2 и СО.

Для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР, т.к. число воздействий по ТР неизвестно.

Расчет количества постов ТР производится по формуле [4]

Х_i = (T_ТР· _ТР · К_ТР)/(Д_раб·Т_см·с·Р_п·_п), (5.8)

где T_ТР — годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч;

_ТР — коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР;

К_ТР — коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемую на постах ТР в наиболее загруженную смену;

_п — коэффициент использования рабочего времени поста.

Примем согласно [1]: T_ТР = 5977,34 чел.-ч; Р_ср = 2 чел.; _п = 0,9; Т_см = 8 ч.; с = 1; Д_р.г =365 дн.; К_ТР = 1,0.

Коэффициент _ТР рассчитывается по формуле [4]

_ТР = (₁ · а+₂·b)/(а+ b), (5.9)

где ₁ — коэффициент, учитывающий регулировочные, разборочно-сборочные и окрасочные работы;

₂— коэффициент, учитывающий сварочно-жестяницкие работы;

а и b — коэффициент, учитывающие долю соответствующих работ в общем объеме.

Принимаем согласно [1]: ₁ = 1,8; ₂ = 1,4; а = 41,5; b = 2.

Коэффициент _ТР равен:

_ТР = (1,8 · 41,5+1,4·2)/(41,5+ 2)= 1,78.

Количество постов ТР равно Х_ТР = (5977,34· 1,78·1,0)/(365· 8·1·2·0,9) = 2,02 ед.

Общее количество постов ТР принимается равным Х_ТР = 2 ед.

6. Определение потребности АТП в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Количество основного оборудования определяют или по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования, или по степени использования оборудования и его производительности.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования определим по формуле [4]

Q_об = Т_об/ (Ф_об· _об) = Т_об/(Д_раб· Т_см·с·_об·Р_об), (6.1)

где Т_об — годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.-ч.;

Ф_об— годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

Р_об— число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Д_раб.г— число рабочих дней в году, дн.;

Т_см — продолжительность рабочей смены, ч;

с — число рабочих смен;

_об — коэффициент использования оборудования по времени, _об = 0,75−0,90. Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электрического участков.

Количество подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов (использование кран-блок, тельферов и других средств механизации).

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т. п.), который используется практически в течение всей рабочей смены. Определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объемом складских запасов.

При подборе оборудования пользуются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента», каталогами, справочниками и т. п. В Табеле дан примерный перечень оборудования для выполнения различных работ ТО и ТР и его количество в зависимости от типа и списочного числа автомобилей на АТП. Приведенные в Табеле номенклатура и количество технологического оборудования установлены для усредненных условий. Поэтому номенклатура и число отдельных видов оборудования для проектируемого АТП могут корректироваться расчетом с учетом специфики работы предприятия (принятых методов организации работ, числа постов, режима работ зон и участков и т. п.).

При проектировании необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняют основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей.

Площади производственных участков (цехов) рассчитывают по формуле [4]

F_ц = f_об · к_п, (6.2)

где f_об — площадь участка (цеха), занимаемая оборудованием, м²;

к_п — коэффициент плотности расстановки оборудования.

Значения к_п для производственных участков [3]:

— слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонт приборов системы питания к_п = 3,5−4,0;

— агрегатный, шиномонтажный, ремонт оборудования к_п = 4,0−4,5;

— сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный к_п = 4,5−5,0.

На технологических планировках должны показываться строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое и подъемно-транспортное оборудование, местоположение рабочих при выполнении работы, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т. д.

Определение площадей расстановкой макетов оборудования на чертеже технологической планировки участков — наиболее точный способ, но трудоемкий. На листе 2 графической части произведена расстановка технологического оборудования. Расстановка оборудования должна осуществляться с учетом порядка технологических операций, производимых на участке с целью сокращения времени на перемещение рабочего по цеху, удобства работы, соблюдения техники безопасности.

Согласно рекомендациям [19−24] принимаем оборудование для АТП, приведенное в таблице А.1 приложения А.

7. Расчет площадей зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО или ТР находится по формуле [4]

F_з = f_a· X_з·К_п, (7.1)

где f_a — максимальная площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

X_з — число постов зоны, ед.;

К_п — коэффициент плотности расстановки постов.

Площадь, занимаемая автомобилем в плане, рассчитывается по формуле [4]

f_a = l_a· b_a, (7.2)

где l_a — длина автомобиля, м;

b_a — ширина автомобиля, м.

Коэффициент К_п равен [1]:

— при одностороннем расположении постов К_п = 6…7;

— при двухстороннем расположении постов и поточном методе К_п = 4…5. Автомобили в парке имеют габаритные размеры [6], представленные в таблице 7.1. Площадь горизонтальной проекции автомобиля МАЗ-5549 определяется по формуле (7.2) и равна f_a = 7,25· 2,50 = 18,13 м².

Площади других автомобилей рассчитываются аналогичным способом. Результаты расчета приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 — Габаритные размеры в парке и площадь их горизонтальных проекций.

Максимальную площадь горизонтальной проекции имеет автомобиль МАЗ-5549, равную f_a =18,13 м².

Площадь зоны ЕО определяется по формуле (7.1) и равна

= 18,13· (5+1) · 4 = 435,12 м².

Площадь зоны ТО определяется по формуле (7.1) и равна

= 18,13· 2·6 = 217,56 м².

Площадь зоны ТР определяется по формуле (7.1) и равна

= 18,13· 2·6 = 217,56 м².

Общая площадь производственной зоны равна

= 435,12+217,56+217,56 = 870,24 м².

8. Обоснование методов организации работ по ТО и ТР автомобилей

Основным структурным элементом производственных подразделений (зон, цехов и участков) автотранспортных предприятий является рабочее место. Представляющее собой зону трудовой деятельности одного или нескольких рабочих.

Рабочее место — часть пространства, приспособленная к выполнению работником производственного задания по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.