11, стр. 20].
Техническое нормирование операции.
Штучное время обработки заготовки определяется по формуле:
Т шт. = tо + tв + tабс. + tпер ,.
где:
t о = tоi — основное время на операцию, мин.
tв = tву + t мв — вспомогательное время, включающее время t ву на.
установку и снятие заготовки и tмв, связанное с каждым переходом; в данном случае tву = 0,43 мин [ 6 с 56 карта 2.
поз 2].
здесь: t мв = 0,141 + 0,133 + 0, 212 = 0,486 мин;
tасб + t пер — время обслуживания рабочего места и время на личные.
надобности составляет 9% от оперативного времени.
[ 4 Т1 с. 605 табл. 12].
t абс + t пер = 0,09 (4,363 + 0,43 + 0,486) = 0,475 мин.
Подготовительно-заключительное время Тпз при обработке на станках с ЧПУ определяется по формуле:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3 + Тпз4.
где:
Тпз1 — время, включающее получение наряда чертежа, технологической документации и ознакомление с ними, в соответствии с руководящим материалом Тпз1 = 12 мин для.
всех станков с ЧПУ [ 4 Т1. c. 604];
Тпз2 — время, учитывающее дополнительные работы, согласно.
[ 4 Т1 с. 606 табл. 12] для нашего случая это время равно 10 мин.;
Тпз3 — время пробной обработки одной заготовки, учитывается.
только тогда, когда на станке нет корректоров, в данном случае.
Тпз3 = 0.
Т пз4 — время, связанное с приемами по наладке станка, равное для 3-х.
инструментов 10, 3 мин [ 4 т2с 609 табл. 13].
Тогда:
Тпз = 12 + 10+ 10,3 = 32,3 мин.
Штучно-калькуляционнное время Тшт = Т шт + Тпз/ = 4,01 + 32,3/1000 = 4,04 мин.
Рассчитаем время То для сверлильной операции 3 установка 1 переход 1.
Lp= 30 мм.;
i=1;
S=0.2 (по табл.
25 из /2/).
n=500.
То=12*1/0.2*500;
То=12 мин.
5.Проектирование приспособления для сверления отверстий Применение станочных приспособлений расширяет технологические возможности металлорежущего оборудования, повышает производительность и точность обработки заготовок, облегчает условия труда рабочих и повышает культуру производства на предприятии. С помощью станочных приспособлений при механической обработке деталей решаются следующие основные типовые задачи: базирование и закрепление заготовок, координирование инструмента, изменение положения заготовки относительно оборудования.
При проектировании станочного приспособления необходимо соблюдать правила выбора баз, стабильного взаимного положения заготовки и режущего инструмента при обработке, обеспечивать удобство установки, контроля и снятия детали, свободного удаления стружки, управления станком и приспособлением, а также условия безопасности работы и обслуживания данного приспособления.
Приспособление предназначено для закрепления деталей в процессе сверления сквозного отверстия диаметром 7 мм.
Приспособление крепится к столу станка при помощи двух винтов, вставляемых в «Т» — образные паз стола и пазы установочной плиты (1).
На призму (3) устанавливается заготовка (4), до опоры (6), которая расположена на «Г» — образной направляющей (5). «Г» — образной направляющей (5) закреплена на установочной плите (1) с помощью винта.
(7) и штифта (13). Заготовка (4) фиксируют при помощи прижима (2),.
который находится на шпильке (12) в месте с пружиной (10). В «Г» -.
образной направляющей (5) запрессована направляющая втулка (8),.
которая направляет сверло во время сверления.
5.
2. Расчёт погрешности базирования.
грешность базирования возникает в результате несовпадения конструкторских и установочных баз, в данном случае измерительной базой является детали, в которой и производится упор детали во время обработки.
В данном случае конструкторская и технологическая базы совпадают, поэтому погрешности базирования отсутствует:
мм.
δ - допуск на диаметр
α - угол призмы.
5.
3. Расчёт усилия зажима.
В данном приспособлении используется поворотный винтовой зажим с резьбой М12. Будем рассчитывать зажимную силу винта исходя из следующей формулы:
Н.
W — сила зажима.
Mкр = = - крутящий момент.
— средний диаметр резьбы.
=' - угол подъема резьбы.
=' - угол трения резьбовой пары Кф= 0,7 — коэффициент фиксации Данный зажим вполне удовлетворяет всем требованиям и обеспечивает необходимую зажимную силу, которая превосходит силы резания.
5.
4. Точностной расчёт приспособления.
Для получения требуемой точности изготавливаемой детали в приспособлении необходимо выбрать такую схему приспособлении, при которой действительные погрешности базирования заготовки в приспособлении были бы меньше или равны допустимым значениям погрешности базирования.
Погрешность приспособления вычисляется по формуле:
мм.
— Допуск на размер обрабатываемого отверстия.
k — Коэффициент учитывающий возможное отступление от нормального.
распределения отдельных составляющих.
k1 — Коэффициент погрешности базирования.
— Погрешность базирования.
— Погрешность закрепления.
— Погрешность установки.
мм.
Lд — длина детали.
S — наибольший зазор между шпонкой приспособления и пазом стола станка.
L — расстояние между осями пазов.
— Погрешность износа инструмента.
5.
5. Расчёт слабого звена.
Самым слабым звеном приспособления является резьбовое соединение, так как на него действует большая сила при зажатии заготовки. Для того, что бы быть уверенным в надежности данного соединения необходимо произвести расчеты на допустимое усилие зажатия по условиям прочности для основной метрической резьбы:
— Сила среза.
— Максимальная сила среза.
— Текучесть материала резьбового соединения.
QСила зажима.
DДиаметр резьбы.
Подставляя значение в расчетную формулу, получим Критерий эффективности технологического процесса.
Показательным критерием экономической эффективности нового технологического процесса является годовой экономический эффект, в соответствии с [11], вычисляемый по формуле:
Э = (З1 — З2) А2,.
где:
З1 и З2 — Приведенные затраты соответственно по базовому и новому вариантам технологического процесса на единицу продукции;
А2 — годовой выпуск продукции в расчетном году в натуральных единицах при использовании нового технологического процесса.
Новый технологический процесс отличается от базового тем, что на токарной обработке применен токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3, взамен универсальных станков мод. 1П365, и сверлильный станок модели 1Н125, взамен станка 2Г175БС 253. По базовому технологическому процессу количество операций механообработки составляло 14, а в новом 5 операций.
Суммарная трудоемкость механообработки по базовому техпроцессу составляет 35,47 мин, а по новому техпроцессу 25,24 мин.
Дубл. Взам. Подп. 2 1 Разраб. Фамилия Подпись Дата УрГСХА, каф. Технологии металлов и ремонта машин Вал Н.контр. М01 Сталь 45ХН ГОСТ 1050–88 код Ев Мд Ен Н. расх Ким Код заготовки Профиль и размеры Кд Мз М02.
К2 2,3 1 3,0 0,76 штамповка Ф75×130 1 3,0 А цех Уч. Рм Опер Код. Наименование операции Обозначение документа Б Код. Наименование оборудования см Проф. Р Ут Кр Коид Ем Оп Кшт Тпа Тшт Р Пи D или B L t S n V.
А03 005 Токарная 60 140 80 040 И ОТ N… Б04 Токарный 16К20т 1 1 1 200 24 1,96 0d5 1 Установить деталь 0,18 Т06 Поводковый патрон 07 0d8 2 Произвести точение по чертежу 0,!2 09 18(30К6) 0,02 0,12 Т10 ПП 500×385×40 23А40С1К8 резец проходной, торцевой Р6М5 Р11 35 33 0,18 0,03 360 12 35 33 0,18 0,03 360.
Дубл. Взам. Подп. 2 1 Разраб. Фамилия Подпись Дата УрГСХА, каф. Технологии металлов и ремонта машин Вал Н.контр. М01.
Сталь 45ХН ГОСТ 1050–88 код Ев Мд Ен Н. расх Ким Код заготовки Профиль и размеры Кд Мз М02.
А Б.
А03 К2 2,3 1 3,0 0,76 штамповка 183×124×80 1 3,0 цех Уч. Рм Опер Код. Наименование операции Обозначение документа Код. Наименование оборудования см Проф. Р Ут Кр Коид Ем Оп Кшт Тпа Тшт 001 Штамповочная; 19 700 И ОТ N… 04 А05 005 Токарная 19 479 И ОТ N… Б06 Токарный 16К20Ф3 2 1 1 1 200 28 0,56 07 А08 010 Токарно-резьбонарезная 19 158 И ОТ N… Б09 Токарный 16К20Ф3 2 1 1 1 200 60 0,99 10 А11 015 Б12 Сверлильная 19 479 2 1 1 1 200 30 1,91 13 Вертикально-сверлильный 2н135 А14 020 19 479 И ОТ N…
Литература
.
Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова — 4-е изд. — М.: Машиностроение, 1986. — Т.1 — 656 с.
Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова — 4-е изд. — М.: Машиностроение, 1986. — Т.2 — 496 с.
Косилова А.Г., Мещерякова Р. К., Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. — М.: Машиностроение, 1976. 286 с.
Горюшкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. — 7-е изд. — М.: Машиностроение, 1979. — 301 с.
Справочник по производственному контролю в машиностроении / Под ред. А. К. Кутая. — М.: Машиностроение, 1974. — 386 с.
Общестроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ: Серийное производство: Утв. Центр. Бюро промышленных нормативов по труду. — М.: Машиностроение, 1977. — 165 с.
Общестроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ в единичном и мелкосерийном производстве: Утв. Центр. Бюро промышленных нормативов по труду. — М.: Машиностроение, 1977. — 160 с.
Режим резания металлов: Справочник / Ю. В. Барановский, Л. А. Брахман, Ц. З. Бродский и др. — М.: Машиностроение, 1972. -407 с.
Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов — М.: Высшая школа, 1969. — 480 с.
Зуев А.А., Гуревич М. Е и др. Технология сельскохозяйственного машиностроения. — М.: Колос, 1980. — 320 с.
Гуревич А. А. Марочник сталей и сплавов. М. Машиностроение, 1989.
