Механический участок обработки деталей типа «Вал»

Определение численности рабочих при поточных линиях:

где:

Rсп, Rяв — списочная и явочная численность рабочих.

Fн — номинальный фонд времени работы рабочего.

Fq — действительный фонд времени работы рабочего.

Определение численности вспомогательных рабочих

Необходимое количество вспомогательных рабочих может быть определено с различной степенью точности.

В приближенных (ориентировочных) расчетах численность вспомогательных рабочих в цехе может быть установлена на основании структуры работающих в аналогичном производстве (табл.).

Нормативы численности вспомогательных рабочих (в зависимости от числа основных рабочих в цехе)

№

Механические цехи с численностью,

Профессия

до 200

200−400

400 и более

1.

Наладчики оборудования

2.

Кладовщики

3.

Транспортные рабочие

4.

Кладовщики БИХ и раздатчики инструмента

5.

Слесари по ремонту инструмента и приспособлений

6.

Станочники по ремонту инструмента и приспособлений

7.

Слесари по ТОиР оборудования

8.

Станочники по ТОиР оборудования

9.

Электромонтеры

10.

Уборщики производственных помещений

Примечание: при наличии конвейеров применяют поправочные коэффициенты:

0,7 для строк 1,2,4; 2,0 для строки 10.

При уточненных расчетах численность вспомогательных рабочих устанавливается на основе данных о трудоемкости работ и по нормам обслуживания.

Численность наладчиков определяется по формуле:

где:

с — число обслуживаемых станков;

Ксm — количество смен работы основных рабочих;

x1 — среднее количество единиц ремонтной сложности одного налаживаемого станка;

x2 — среднее количество режущего инструмента закрепленных за одним станком;

x3 — среднее количество расходуемого инструмента на одну станко-смену;

x6 — удельный вес (ЕРС) автолиний в общем количестве всего обслуживаемого оборудования;

x7 — средний разряд наладчиков;

x8 — степень использования оборудования в течение смены.

Численность контролеров можно определить по формуле:

где:

N — количество деталей, подлежащих проверке за месяц;

i — число промеров по одной детали;

t — время для одного промера;

b — степень выборочности контроля;

Kв — коэффициент учитывающий дополнительное время на обход рабочих.

Число слесарей принимаем равным 4 человекам.

Обоснование схемы управления цехом и определение потребного количества ИТР, служащих.

Потребное количество ИТР и служащих определяется на основе производственной и организационной структуры управления цехом (см. чертёж), зависит от величины цеха (табл.) и в курсовой работе определяется укрупнёно по данным таблицы.

Нормативы численности ИTP и служащих в механических цехах

Подразделение Руководство

Число рабочих в цехе

25−250

250−450

450−700

более 700

Начальник цеха, Зам. начальника цеха по производству,

Зам. начальника цеха по техн. подготовке.

Производство

Старший мастер.

Мастер.

1 ст. мастер на 3 мастера 1 мастер на 25−30 основных рабочих

ПДБ

Начальник ПДБ.

Диспетчер.

1 на смену

ПРБ

Инженер по планированию.

Техник-планировщик.

Техбюро

Начальник тех бюро.

Технолог.

1 на каждый производст. участок

БИХ

Старший мастер по ремонту инструмента и приспособлений

БТЗ

Начальник БТЗ Нормировщик Ст. инженер-нормировщик

;

I

1 на 100- 150 рабочих

;

;

;

ПЭБ

Ст. инженер-экономист Инженер-экономист Техник-экономист

Группа механика

Механик цеха

Мастер по оборудованию

БТК

Начальник БТК

Ст. контрольный мастер Контрольный мастер

1 на 2 производственных участка на смену

6.

3.Определение количества мастеров.

Nупр.=25…30 человек.

Rм.=Rпр.

Nупр.

где, Rпр. — количество производственных рабочих.

Rм.=29 =0,96=1 чел.

Определение годового экономического эффекта Критерием экономической эффективности нового технологического процесса является экономический эффект, вычисляемый по следующей формуле:

где:

С1 и С2 — технологическая себестоимость единицы продукции соответственно по базовому и проектируемому вариантам, С1 = 1368,86 руб, С2 = 608,61 руб;

Ен — нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, Ен = 0,2;

К1 и К2 — капитальные вложения, а основные и оборотные средства при использовании соответственно по базового и проектируемого вариантов, К1 = 236 237 руб, К2 = 184 158 руб;

N — годовая программа, N = 1000 шт/год.

Тогда

руб.

Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения нового технологического процесса обработки детали составит 76 035 руб.

9. Вопросы экологии и безопасностижизнедеятельности на предприятии

9.

1. Техника безопасности на участке механической обработки.

Безопасность при работе на металлорежущих станках достигается комплексом мероприятий, основными из которых являются: оснащение станков средствами безопасности в процессе их проектирования и изготовления; осуществление необходимых мероприятий при организации рабочего места станочника; строгое соблюдение требований техники безопасности и гигиены труда при работе на станках.

При эксплуатации оборудования возможны нарушения нормального режима работы: перегрузка механизмов, резкое повышение давления, нарушение герметичности, разрушение отдельных деталей (например, шлифовальных кругов) и так далее, поэтому в машинах и механизмах заранее должны предусматриваться специальные предохранительные и защитные устройства, предупреждающие или исключающие аварии и поломки.

Передачи ременные, цепные, зубчатые и другие, расположенные вне корпуса металлорежущего станка, должны быть ограждены сплошными жалюзями или сетчатыми укрытиями, в зависимости от необходимости наблюдения за ограждаемым механизмом. Предусматривается окраска в сигнальные цвета подвижных сборочных единиц и ограждающих устройств. В целях удобства и безопасности труда предъявляется ряд требований к органам управления станками, например, снабжение органов управления надёжными фиксаторами, исключающими самопроизвольное их перемещение и случайное включение; оснащение их соответствующими блокировками, исключающими возможность несовместимых движений сборочных единиц; обеспечение усилий на рукоятки и рычаги органов управления, не превышающих 40Н при постоянном ручном управлении, а для включаемых не более 25 раз в смену — не более 80Н; снабжение органов управления поясняющими надписями и символами.

Установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей, контроль на станках обрабатываемых заготовок должны проводится лишь при отключенных механизмах вращения или перемещения заготовок, инструмента и приспособлений.

Шлифовальный инструмент и элементы его крепления (болты, гайки, фланцы) должны быть ограждены кожухами, прочно закреплёнными на станке. Зазор между наружным диаметром нового круга и кожуха должны быть не менее 15 мм для наружных кругов диаметром свыше 300 мм.

Для работающих должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действия во время выполнения работы. На рабочих местах должна быть предусмотрена площадь, на которой размещаются стеллажи, тара, столы и другие устройства для размещения оснастки, материалов, заготовок, готовых деталей и отходов производства.

На каждом рабочем месте около станка на полу должны быть деревянные решётки на всю длину рабочей зоны, а по ширине не менее 0,6 м от выступающих частей станка.

Ширина цеховых проходов и проездов, расстояние между металлорежущими станками и элементами зданий должны устанавливаться в зависимости от применяемого оборудования, транспортных средств, обрабатываемых заготовок и материалов. Нормы ширины проездов в механосборочных цехах приведены в таблице. Проходы и проезды на участке должны обозначаться разграничительными линиями белого цвета шириной не менее 100 мм.

Нормы ширины проездов.

Таблица 34.

Транспортные средства Ширина проезда А, мм Расстояние между станками, мм Электрокары и электропогрузчики 4500 5000

Автомобили, автопогрузчики, уборочные машины и др. 5500 6000

На территории цеха или участка проходы, проезды, люки колодцев должны быт свободными, не загромождёнными материалами, заготовками, полуфабрикатами, деталями, отходами производства и тарой.

Материалы, детали, готовые изделия должны укладываться на стеллажи в ящики способом, обеспечивающим их устойчивость и удобство захвата при использовании грузоподъёмных механизмов. Ширина между заготовками должна быть не менее 0,8 м.

При размещении станков не допускается ставить их вплотную к стенам, колоннам и друг к другу торцовыми или задними сторонами. Необходимо предусматривать разрывы, обеспечивающие безопасные условия наладки, смазки и ремонта станка. Величина таких разрывов должна быть не менее 500 мм.

Все металлорежущие станки и их комплексы подлежат заземлению для защиты человека от поражения электрическим током.

Обеспечивается недоступность токоведущих частей для случайного прикосновения: ограждение и изоляция токоведущих частей, в первую очередь проводов, размещение токоведущих частей на недоступной высоте.

Пол должен быть из изолирующего материала. Наибольшим удельным сопротивлением обладают асфальтовые и кирпичные полы.

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственных помещениях помимо местных отсасывающих устройств, обеспечивающих удаление вредных веществ из зоны резания (пыли, мелкой стружки), должна быть предусмотрена приточно-вытяжная общеобменная система вентиляции.

Естественное и искусственное освещение должно соответствовать требованиям СНиП II-4−79.

Для местного освещения следует применять светильники, установленные на металлорежущих станках, с непросвечивающими отражателями с защитным углом не менее 30º. Кроме того, должны быть предусмотрены меры по снижению отражённой блескости.

Основными путями снижения вибраций и шума металлорежущих станков являются применение малошумных зубчатых передач и электродвигателей, применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, жёсткость их крепления и так далее.

Рабочие участков обработки резанием от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены сертифицированными средствами индивидуальной защиты, спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями.

9.

2. Меры безопасности при работе на станках с ЧПУ

При эксплуатации станков с ЧПУ до начала работы оператору необходимо проверить наличие и исправность ограждений движущихся элементов станка, а также токоведущих частей электрической аппаратуры и элементов управления; ограждения для защиты от стружки и охлаждающих жидкостей; не повреждены ли открытые участки электропроводки (изоляция), не оборван ли проводник электрического заземления станка; исправно ли действуют пусковые, остановочные, реверсные устройства, устройства переключения скоростей и фиксаторы органов управления, чтобы не произошло самовключения и безотказно проводилась остановка станка; исправность режущего и вспомогательного инструмента и надежность фиксации его в инструментальном магазине. Работа без защитных ограждений и предохранительных устройств и приспособлений не допускается.

При установке станочного инструмента необходимо проверить его исправность (отсутствие надломов, трещин и правильность заточки), а для исключительных случаев вырыва инструмента из зажимных приспособлений необходимо надежно укрепить его (в соответствии с технологией).

Категорически запрещается использовать не предусмотренные технологией подкладки под инструмент.

Перед включением станка необходимо убедится, что пуск его никому не угрожает опасностью. Запрещается включать шпиндель и перемещать подвижные узлы станка, если в рабочей зоне механизмов находится обслуживающий персонал.

Оператору при работе на станке необходимо строго выполнять последовательность приемов по управлению. Ежемесячно следует проводить тестовую проверку блокировочных устройств при работе станка на холостом ходу. В том случае, если в процессе работы выяснилось, что инструмент или приспособление, предусмотренные технологией, неудобны, запрещается пользоваться случайными приспособлениями. При работе станка оператору запрещается производить смену и наладку режущего инструмента, крепление и снятие деталей в патроне, измерение и устранение неисправностей; открывать крышки блоки в стойке системы программного управления; вскрывать пульты управления; производить замену сигнальных ламп и ламп местного освещения; производить работы, связанные с вскрытием труб, металлорукавов, гибких шлангов, закрывающих токонесущие провода.

При обслуживании нескольких станков с ЧПУ оператор должен проходить от станка к станку в местах, предусмотренных для прохода.

Оператор должен следить за работой конвейера для отвода стружки. Не допускается переполнение и отсутствие бункера для сбора стружки.

Оператору необходимо содержать рабочее место в чистоте и порядке, своевременно очищать от масла, эмульсии, стружки и прочих отходов. Убирать стружку надо с помощью щетки, крючка, скребка, лопатки и других приспособлений, но ни в коем случае не рукой. Запрещается производить уборку станка воздухом, а также применять для очистки станка бензин, керосин, кислоты и другие взрывоопасные, горючие и едкие вещества. Чистку и уборку станка следует производить после полной его остановки.

При малейшем ощущении электротока следует прекратить работу и заявить об этом электрику и администрации.

При проведении смотра систем с ЧПУ и устранении неисправностей необходимо соблюдать все меры предосторожности, применять исправные рабочие инструменты, приборы. Рабочий инструмент должен отвечать следующим требованиям: рукояти плоскогубцев и ручки паяльников должны иметь защитную изоляцию; рабочая часть отвертки должна быть изготовлена из изоляционного материала, а на ее стержень должна быть надета изоляционная трубка, оставляющая открытой только рабочую часть отвертки; переносные светильники должны быть напряжением 12 или 36 Вт, в зависимости от условий работы.

Перед наладкой станка пробным включением и выключением необходимо проверить, не может ли произойти самопроизвольное включение двигателя станка. На видном месте следует повесить предупредительную надпись «Не включать — работают люди». Перед наладкой станка проверяют его работу на холостом ходу. Все элементы наладки необходимо выполнять постепенно, после тщательной проверки каждого предыдущего элемента. При наладке или ликвидации неисправностей на станке необходимо согласовать свои действия с напарником. Обо всех ошибках в управляющей программе сообщают технологу-программисту. Запрещается самостоятельно изменять управляющую программу.

При необходимости работы на наладочном режиме с открытым ограждением зоны обработки оператор должен надевать защитные очки. После окончания наладки станка необходимо восстановить и прочно закрепить ограждения и предохранительные устройства и проверить, не остались ли в механизмах ручной инструмент, крепежные детали и другие предметы.

Для обслуживания и ремонта станков с ЧПУ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией. Они должны пройти инструктаж по безопасным методам работы непосредственно на рабочем месте. Инструктаж проводится не реже 1 раза в 3 месяца.

Не разрешается приступать к работе без предварительного ознакомления с требованиями безопасности «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», эксплуатационной документацией на станок с ЧПУ и инструкцией по охране труда на рабочем месте.

9.

3. Противопожарная защита.

Основы пожарной защиты предприятий определены стандартами ССБТ (ГОСТ 12. 1. 004−85 «ССБТ, пожарная безопасность. Общие требования» и ГОСТ 12. 1. 010−76 «Взрывобезопасность. Общие требования»).

Противопожарная защита должна достигаться применением следующими способами:

Применение средств пожаротушения;

Применение автоматических установок пожарной сигнализации и пожаротушения;

Применение пропитки конструкций объектов и нанесение на их поверхности огнезащитных красок;

Применение устройств обеспечивающие ограничение распространения пожара;

Организация с помощью технических средств включения устройств своевременного оповещения и эвакуации людей;

Применение средств коллективной и индивидуальной защиты людей от опасных факторов пожара;

Применение средств противопожарной защиты.

Организационно-технические мероприятия по обеспечению пожарной безопасности должны включать:

Организацию пожарной охраны;

Паспортизацию веществ, материалов, зданий и сооружений в частности обеспечения пожарной безопасности;

Изготовление и применение средств наглядной агитации по обеспечению пожарной безопасности;

Нормирование численности людей на объекте по условиям безопасности их при пожаре;

Разработку мероприятий на случай возникновения пожара и организацию эвакуации людей;

Основные виды, количество, размещение и обслуживание пожарной техники по ГОСТ 12.

4.009.

9.

4. Разработка системы производственного освещения участка механической обработки деталей.

Под производственным освещением понимают систему устройств и мер, обеспечивающих благоприятную работу зрения человека и исключающих вредное или опасное влияние на него в процессе труда.

Ощущение света при воздействии на глаза вызывают электромагнитные волны оптического диапазона от 380 до 760нм. Основными понятиями, характеризующими свет, являются световой поток, сила света, яркость и освещенность.

Необходимо отметить, что правильно подобранная и организованная освещенность влияет на производительность труда. Так, в механическом цехе увеличение освещенности со 100 до 200лк вызвало увеличение производительности на 4,3% и снизило брак на 1,2%.

Неправильно выполненное освещение вызывает быструю усталость, способствует увеличению травматизма и несчастных случаев. Из-за этого возникает до 5% травм, и в 20% освещение способствовало их возникновению. Таким образом, производственное освещение является вредным и опасным производственным фактором.

Исследование воздействия производственного освещения на условия труда позволяет сформулировать основные требования, обусловливающие его рациональность:

Освещенность на рабочих местах должна соответствовать характеру зрительной работы.

Яркость на рабочей поверхности должна быть равномерной.

На рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени.

Отсутствие блескости рабочей поверхности.

Освещенность рабочей поверхности не должна изменяться со временем.

Свет должен обеспечивать правильную цветопередачу.

обеспечивать электровзрывои пожаробезопасности и быть экономичным.

Эти условия необходимо учитывать при проектировании освещения и оборудования рабочего места, а также при проведении всех последующих ремонтных работ.

Требуемая на рабочей поверхности освещенность определяется размером объекта различения, контрастом объекта с фоном и коэффициентом отражения фона поверхности, на которой различается объект. Фон считается светлым при коэффициенте отражения поверхности, равном 0,4 и более, средним — при коэффициенте отражения поверхности от 0,2 до 0,4 и темным при коэффициенте отражения поверхности менее 0,2.

Участок, по изготовлению деталей способом механической обработки, занимает площадь — 709,8 м², технологическое оборудование в количестве 25 станков, расположено в два ряда вдоль пролета. Освещение целесообразно применить — общее и местное, поскольку создается более равномерная освещенность.

Для расчета освещения при равномерном размещении светильников общего освещения и горизонтальной рабочей поверхности применяется метод коэффициента использования светового потока или метод коэффициента использования осветительной установки. В этом случае учитывается световой поток источника света и поток, отраженный от всех поверхностей помещения. Световой поток Фл (лм) определяется по формуле:

Фл = Ен x S x z x K / (N x η),

где Ен — нормированная освещенность, лк; S — площадь помещения, м2; z — коэффициент, определяемый геометрией размещения светильников, z = 1,15; К — коэффициент запаса, К = 1,3; N — число светильников; η - коэффициент использования светового потока светильников, который определяется по индексу помещения ί и коэффициентам отражения потолка рп, стен рс и пола рр. Индекс помещения определяется по формуле

ί = ab/[h (a+b)],

где а, b — длина и ширина помещения, h — расчетная высота, которая вычисляется из соотношения

h = H — hc — hr,

где H — высота помещения, hc — расстояние от светильника до уровня рабочей плоскости, hr — расстояние до освещаемой поверхности от пола. По полученному расчетному значению выбираем подходящее значение светового потока лампы.

h=15−12−1,2=1,8

i=14 .50,7/[1,8(14+50,7)]=6

Выбираем многорядное расположение светильников с расстоянием между рядами L=1,2 — 1,4hc.

световой поток Ф для общего освещения :

N = 14 светильника; Sобщ. = 709,8 м²; i = 6; Е = 400лк.

Ф = 400×709,8×1,15×1,3/(14×6) = 5053,1лм.

В светильниках общего освещения используются дуговые ртутные лампы высокого давления с исправленной цветностью мощностью 450Вт.

Рассчитаем удельную мощность Руд, Вт/м2.

Руд = n Рл/S,

где n — число источников света; Рл — единичная мощность лампы; S — площадь помещения, м2.

Руд = 14×450/709,8 = 8,9Вт/м2.

Использование установок искусственного освещения должно проводиться в соответствии с правилами их эксплуатации. Особенно необходимо следить за напряжением в осветительной сети. Так при увеличении напряжения на 5% потребляемая мощность увеличивается для ламп накаливания на 8,1%, что в свою очередь, значительно снижает срок службы ламп. Арматуру осветительных установок необходимо регулярно очищать от пыли, что равносильно увеличению освещенности на 15−30%.

9.5 Общие требования безопасности.

выполнять требования настоящей инструкции, предохранять себя и окружающих от несчастного случая.

Находясь на территории завода, в цехе, соблюдать требования безопасности и правила дорожного движения.

В производственных помещениях передвигаться только по специально выделенным проходам; не заходить без разрешения администрации и не проникать за ограждения производственного оборудования.

Во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других от работы.

Содержать в порядке свое рабочее место, не допускать загромождения его деталями, заготовками и отходами производства.

Запрещается:

работать без спецодежды, положенной по нормам выдачи;

дотрагиваться до движущихся частей работающих механизмов;

самому производить ремонт оборудования, если это не входит в круг выполняемых обязанностей;

поднимать и переносить на руках на расстоянии более 25 м тяжести, превышающие 30 кг для мужчин, 15 кг для женщин, 16 кг и 10 кг для подростков мужского и женского пола соответственно;

при получении травмы немедленно поставить в известность администрацию, обратиться за медицинской помощью и написать объяснительную записку о происшедшем.

Знать способы оказания пострадавшему первой помощи и уметь оказывать ее.

специальные требования безопасности.

перед началом работы.

Надеть спецодежду, положенную по нормам, и привести ее в порядок так, чтобы не было свисающих концов.

Осмотреть и подготовить к работе рабочее место, освободить его от лишних предметов, не загромождая проходы.

Произвести осмотр любого станка, на котором предстоит работать, и убедиться в его исправности.

Проверить исправность и правильность заточки режущего инструмента, а также исправность приспособлений и оснастки для его установки на станок и закреплении на станке.

При наличии недостатков и неисправностей, обнаруженных при подготовке, к работе не приступать и доложить мастеру.

во время работы.

Работу выполнять в соответствии с технологическими документами, чертежами, инструкциями по эксплуатации станков и указаниями мастера.

Установку обрабатываемой детали на станок и ее снятие со станка после обработки, замену режущего инструмента производить при выключенном станке.

Обрабатываемую деталь устанавливать на станке правильно и надежно, чтобы во время обработки ее не вырвало.

При установке и съеме фрезы надевать рукавицы во избежание пореза рук.

Установленную и закрепленную фрезу проверять на биение.

При фрезеровании соблюдать режимы обработки, указанные в технологическом документе или в инструкции по эксплуатации станка.

Не удалять стружку с фрезы, обрабатываемой детали и станка непосредственно руками, пользоваться для этого специальными крючками, щетками-сметками. Не допускать скопления стружки на фрезе, оправке, обрабатываемой детали и станке.

При применении смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) правильно устанавливать выходное сопло относительно фрезы и обрабатываемой детали.

При появлении неясности в работе работу прекратить и доложить мастеру.

после окончания работы.

Отключить станок от электросети.

Убрать со станка стружку.

Навести порядок на рабочем месте. Использованную ветошь сложить в металлический ящик, предназначенный для ее сбора.

О недостатках, имевших место при работе, доложить мастеру.

Снять спецодежду и убрать ее в шкаф.

Вымыть лицо и руки водой с мылом или принять душ.

За невыполнение инструкции виновные привлекаются к ответственности в установленном законом порядке.

9.6 Охрана труда.

9.

1.2 Вопросы техники безопасности на участке изготовления детали «Вал».

В дипломном проекте разработан участок изготовления детали «Вал», которая включает в себя 16 операций. Некоторые операции: штамповка, термическая обработка, выполняется в различных цехах завода поэтому к ним предъявляется повышенные требования по технике безопасности, вызванные особенностями данных производств.

В системе мер по созданию на производстве безопасных условий труда важное место отводится нормативно — технической документации, которая регламентирует и устанавливает научно — обоснованные нормы и требования техники безопасности.

При организации труда рабочих — станочников необходимо предусматривать комплекс мероприятий, обеспечивающих высокую производительность и полную безопасность работы.

К основным мероприятиям относятся:

(рациональная планировка рабочего места, обеспечивающая взаимосвязь основного и вспомогательного оборудования, их естественное и искусственное освещение;

(организация бесперебойного снабжения рабочего места необходимыми материалами, инструментами, а так же транспортирования с рабочего места готовой продукции и отходов стружки;

(инструктаж рабочего мастером или бригадиром, обеспечивающим наиболее производительное и безопасные приемы работы.

На участке выполнены следующие требования по технике безопасности предъявляемые к станкам:

(передачи (зубчатые, ременные и др.) расположенные вне корпуса станка должны быть ограждены;

(предусмотренная окраска в сигнальные цвета подвижных сборочных единиц и ограждающих устройств;

(органы управления оснащены соответствующими блокировками, исключающими возможность несовместимых движений сборочных единиц;

(обеспеченно усилие на рукоятках и рычагах органов управления не превышающие 40 Н (4 кгс) при постоянном, ручном управлении;

(органы управления снабжены поясняющими надписями, символами и другими важными требованиями.

Выполнены требования предусмотренные ГОСТ 12.2009 — 80 к устройствам для установки и закрепления деталей и инструмента на станках; все вращающиеся устройства имеют гладкие поверхности, а при наличии выступающих частей имеют ограждения. Станки с ЧПУ имеют устройства для отсоса из зоны резания загрязненного воздуха. Предусмотрены рациональные устройства местного освещения, учтены требования к ограничению шума и вибрации станков. Решены задачи электробезопасности.

На рабочих местах предусмотрено наличие рациональных вспомогательных устройств для хранения инструмента, приспособлений и заготовок.

При работе на станках все рабочие снабжены средствами индивидуальной защиты: защитными очками, щитками, спецодеждой, которые предназначены для защиты рабочих от воздействия стружки, масла и эмульсии. К обслуживанию станков допускаются только те рабочие, которые изучили их устройства и инструкцию по их эксплуатации.

Рабочие места находятся вне линии движения грузов. В цеху предусмотрены площади для складирования материалов, заготовок и готовых деталей.

Электрическая аппаратура и токопроводящие части заземлены или укрыты в специальных шкафах имеющих блокировки.

Уборка стружки производится с помощью крючков, щеток и т. п. смазывание всех частей станков производится систематически. Все подъемно — транспортные устройства, применяемые в цеху, отвечают требованиям инструкции и прошедшие испытания в установленные для них сроки.

9.2 Расчет вибрации на станке при изготовлении детали «вал».

В промышленности и на транспорте широкое применение получили машины и оборудование, создающие вибрацию, неблагоприятно воздействующую на человека. Увеличение производительности и, как следствие этого, рост мощности и быстроходности технологического оборудования при одновременном снижении его материалоемкости, уменьшение статических нагрузок на человека сопровождается нежелательным побочным эффектом — усилением вибрации. Воздействие вибрации не только ухудшает самочувствие работающего и снижает производительность труда, но часто приводит к тяжелому профессиональному заболеванию — виброболезни. Поэтому вопросам борьбы с вибрацией придается огромное значение.

В соответствии с ГОСТ 24 346– — 80 (СТ СЭВ 1926 — 79) «Вибрация. Термины и определения» под вибрацией понимается движение точки или механической системы, при котором происходит поочередное возрастание, и убывание во времени значений, по крайней мере, одной координаты.

Причиной возбуждения вибраций являются возникающие при работе машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия. В одних случаях их источниками являются возвратно — поступательные движущиеся системы (кривошипно-шатунные механизмы) в других случаях неуравновешенные вращающиеся массы (режущий инструмент станков). Иногда вибрации создаются ударами деталей (зубчатые зацепления, подшипниковые узлы). Величина дисбаланса во всех случаях приводит к появлению неуравновешенных сил, вызывающих вибрацию. Причиной дисбаланса может являться неоднородность материала вращающего тела, несовпадение центра массы тела и оси вращения.

Воздействие вибраций на человека чаще всего связано с колебаниями, обусловленными внешним переменным силовым воздействием на машину либо не отдельную ее систему.

Основными параметрами вибрации, происходящей по синусоидальному закону, является: амплитуда виброперемещения xm, амплитуда колебательной скорости vm, амплитуда колебательного ускорения am, период колебаний Т, частота f, связанная с периодом колебаний соотношением .

Вибросмещение в случае синусоидальных колебаний определяют по формуле: ,

где: (- угловая частота ((= 2(f);

(- начальная фаза вибросмещения.

Воздействие вибраций на человека.

Различают общую и локальную вибрацию. Общая вибрация вызывает сотрясение всего организма, местная вовлекает в колебательное движение отдельные части тела.

Систематическое воздействие общих вибраций, характеризующихся высоким уровнем виброскорости, может быть причиной возникновения вибрационной болезни — стойких нарушений физиологических функций организма, обусловленных преимущественно воздействием вибрации на центральную нервную систему. Эти нарушения проявляются в виде головных болей, головокружении, плохого самочувствия, нарушение сердечной деятельности.

Вибрация может не вызвать болезненных ощущений, но затруднить проведение производственных процессов.

Локальная вибрация вызывает спазмы сосудов, которые начинаются с концевых фаланг пальцев, и распространяется на всю кисть, предплечья, захватывают сосуды сердца. Вследствие этого происходит ухудшение снабжения конечностей кровью. Одновременно наблюдается воздействие вибрации на нервные окончания, мышечные и костные ткани, выражающиеся в нарушении чувствительности кожи.

Методы снижения вибрации.

Разработка мероприятий по снижению производственных вибраций должна производиться одновременно с решением основной задачи современного машиностроения — комплексной механизации производства.

Введение

дистанционного управления цехами и участками позволит полностью решить проблему защиты от вибрации.

В не автоматизированных производствах осуществляют следующие методы по уменьшению вибрации в источнике их возникновения, по снижению путей распространения, по снижению вредного воздействия вибрации на работающих путем соответствующей организации труда, а также применения средств индивидуальной защиты и лечебно — профилактических мероприятий.

9.3 Противопожарная безопасность.

Под противопожарной безопасностью подразумевается такие состояния объекта, при котором с большой вероятностью предотвращается возможность возникновения пожара, а в случае его возникновения обеспечивается защита людей от опасных и вредных факторов пожара и спасения материальных ценностей.

Противопожарная безопасность на предприятии регламентируется строительными правилами и нормативами, межотраслевыми правилами пожарной безопасности, ГОСТами, а также инструкциями по обеспечению пожарной безопасности на отдельных объектах.

В механических цехах причинами пожаров могут быть следующие факторы:

(неисправность электрооборудования;

(нарушение технологического режима;

(самовозгорание промасленной ветоши, бумаги и других материалов, склонных к самовозгоранию;

(конструктивные недостатки оборудования;

(ремонт оборудования на ходу.

На участке изготовления детали «Крышка клапана» разработан ряд мероприятий по противопожарной защите.

Эти мероприятия делятся на организационные, технические, режимные и эксплуатационные.

Организационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию станков, противопожарный инструктаж рабочих, организацию пожарных дружин и пр.

Технические мероприятия — это мероприятия по соблюдению противопожарных правил, норм при проектировании участка, устройства оборудования, отопления, вентиляции и освещения, правильное размещения оборудования.

Необходимо не допускать перегрузки проводов электрической сети.

К режимным мероприятиям относятся:

(запрещение курения в неустановленных местах;

(хранения промасленной ветоши и бумаги, в специальных ящиках и своевременное их удаление из цеха;

(недопущение загромождения цеховых проходов и проездов, а так же проходов к пожарным кранам.

Эксплуатационные мероприятия — это своевременные профилактические осмотры, ремонты и испытания оборудования.

Участок обеспечен следующими средствами пожаротушения: песок, вода, огнетушитель ОХП — 10. Инструкция о мерах противопожарной безопасности, а так же план эвакуации при пожаре весят на видном месте.

По нормам СНИПа полагается 1 огнетушитель типа

«ОХП — 10» на площадь 40 м². Принимаем 2 огнетушителя.

Заключение

.

В процессе проектирования был произведен анализ типового технологического процесса обработки детали типа «Вал»; была произведена оценка производственной обстановки. В процессе анализа были отмечены следующие недостатки:

— изготовление детали «вал» по предлагаемому технологическому процессу требует применение большого числа оборудования, которое занимает большую производственную площадь и требует больших затрат на техническую подготовку;

— низкий уровень автоматизации изготовления детали.

2. Для реализации установленных недостатков в дипломной работе был произведен расчет нового технологического процесса с применением современного технологического оборудования с ЧПУ. Был разработан план участка механической обработки деталей применительно к маршруту обработки.

3. В спроектированном варианте технологического процесса по сравнению с базовым технологическим процессом было достигнуто:

— уменьшение трудоемкости изготовления детали и увеличение производительности труда за счет применения станков с ЧПУ;

— уменьшение себестоимости изготовления детали;

— уменьшение затрат на заработную плату за счет сокращения количества работников;

— уменьшение затрат на амортизационные отчисления. Затрат на электроэнергию за счет уменьшения количества технологического оборудования;

— улучшена компоновка участка механической обработки деталей за счет более качественной расстановки оборудования.

4. В результате приведенных техникоэкономических расчетов установлено, что годовой экономический эффект составляет 76 556,3 рублей.

Литература

Андрес А. А., Потапов Н. М., Шулешкин А. В. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности. — М.: Машиностроение, 1982. — 271 с.

Афонькин М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок в машиностроении. — Л.: Машиностроение, 1987. — 255 с.

Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. — М: Издательство стандартов, 1992. — 464 с.

Бобровников Г. А Сборка в машиностроении с применением таблицы по деталям машин. М., Мшиностроение, 1978 г.

Колодонов И. Н., Макаров В. Д., Цыганов В. В. Методические указания к выполнению курсового проекта «Организация работы производственных участков машино-строительных предприятий». — СПб.: СЗТУ, 2002. — 92 с.

Корчагина Р. Л., Фролова З. А. Экономическое обоснование технологических решений: Учебное пособие. — СПб.: Балт. гос. техн. ун-т, 2001. — 207 с.

Экономика предприятия./Под об. ред. А. Ф. Федосеенко.

— Минск: Высш. школа, 1985. — 288 с.

Локтева С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. — М.: Машиностроение, 1986. — 320 с.

Марочник сталей и сплавов./Под ред. В. Г. Сорокина. — М.: Машиностроение, 1976. — 654 с.

Мосталыгин Г. П., Толмачевский Н. Н. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 1990. — 288 с.

Общемашиностроительные нормы времени для технического нормирования. Серийное производство. — М.: Машиностроение, 1984. — 225 с.

Основы технологии машиностроения: методические указания к выполнению курсовой работы. — СПб.: СЗПИ, 1998. — 45 с.

Основы технологии машиностроения: письменные лекции./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Клевцов В. А. и др. — СПб.: СЗПИ, 2000. — 147 с.

Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штампового производства. М.: Машиностроение, 1966. — 599 с.

Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник — М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. — 398 с.

Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник — М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. — 398 с.

Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: учебное пособие./И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. — СПб.: СЗПИ, 1997. — 30 с.

Справочная книга по охране труда в машиностроении. / Г. В. Бектобеков, Н. Н.

Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ. ред. О. Н. Русака. -

Л.: Машиностроение, 1989. — 541 с.

Справочная книга по охране труда в машиностроении. / Г. В. Бектобеков, Н. Н.

Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ. ред. О. Н. Русака.

— Л.: Машиностроение, 1989. — 541 с.

Справочник технологамашиностроителя. В 2-х т. Т. 1 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р.

К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986.

Справочник технологамашиностроителя. В 2-х т. Т. 2 /Под ред.

А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985.

Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н.

Волоков и др.; Под общ. ред. Ю. Д. Амирова.

— 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990.

— 768 с.

Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ. ред. Ю.

Д. Амирова. — 2-е изд. перераб. и доп. -

М.: Машиностроение, 1990. — 768 с.

Технологичность конструкции. Под ред. Афанасьева. М., Машиностроение, 1969 г.

Технология машиностроения: методические указания к выполнению контрольной работы. / Бородянский В. И., Клецков В.

А., Лысов А. А., Помпеев К. П. — СПб.: СЗПИ, 1997.

— 50 с.

Технология машиностроения: методические указания к выполнению контрольной работы. / Бородянский В. И., Клецков В.

А., Лысов А. А., Помпеев К. П. — СПб.: СЗПИ, 1997.

— 50 с.

Технология машиностроения: методические указания к выполнению курсового проекта./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Лысов А. А., Помпеев К. П. — СПб.: СЗПИ, 1998, — 22 с.

Технология машиностроения: методические указания к выполнению курсового проекта./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Лысов А. А., Помпеев К. П. — СПб.: СЗПИ, 1998, — 22 с.

Торговников Б. М., Табачник В. Е., Ефанов Е. М. Проектирование промышленной вентиляции: справочник. — Киев: Будивельник, 1983. — 256 с.

Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: учебное пособие./И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. — СПб.: СЗПИ, 1997. — 30 с.

Технологическая оснастка производства. Макаров В. А. М., 1983;354 с.

Маслов А. Е. Пичужкин С. А Проектирование технологических проспособлений. М.: Машиностроение, 1990. — 768 с.

Ярош С. В Экономика на предприятии. М. Машиностроение, 1977. 234

Худобин Л.В., Бердичевский Е. Г. Техника применения смазочно-охлаждающих средств в металлообработке. М., Машиностроение, 1986. 265 с.

41. Гельфгат Ю. И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностр. техникумов. — 2-е издание — М. Высшая школа, 1986 .

42. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. 7-е изд. М.: Машиностроение, 1979.

43. Данилевский В. В., Гельфгат Ю. И. Лабораторные работы и практические занятия по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальных техникумов. — 2-е издание — М. Высшая школа, 1988.

44. Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». Учебное пособие. М.: Машиностроение. 1985.

45. Дьячков В. Б., Кабатов Н. Ф., Носимов М. У. «Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения». Справочник. М. Машиностроение, 1983

46. Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные по-ложения. (ГОСТ 2.105−79). Издание официальное. Издательство стандартов. М., 1984.

47. Единая система технологической документации (ЕСТД). (ГОСТ 3.1001−81…

3.1120−83). Издание официальное. Издательство стандартов. М. 1983.

48. Краткий справочник металлиста / Под ред. П. Н. Орлова и Е. А. Скороходова, Изд. 3-е. М.: Машиностроение, 1986.

49. Козловский Н. С., Виноградов А. Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения: Учебник для учащихся техникумов. — 2-е изд. — М.: Машиностроение, 1982.

50. Конструкционные материалы: Справочник / Б. Н. Арзамасов, В. А. Брострем и др.; Под общ. ред. Б. Н. Арзамасова — М. Машиностроение, 1990.

51. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. — 2-е издание — М.: Машиностроение, 1990.