Технологический процесс механической обработки деталей «Корпус»
Тобс — время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,. Тобс — время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,. Тотл — время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ. Тотл — время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ. Тотл — время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ. Тотл — время на отдых… Читать ещё >
Технологический процесс механической обработки деталей «Корпус» (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Содержание
- Введение1. Общий раздел
- 1. 1. Характеристика типа производства
- 1. 2. Описание конструкции и служебного назначения детали
- 1. 3. Характеристика материала
- 1. 4. Анализ конструкции детали на технологичность
- 1. 4. 1. Качественный анализ на технологичность
- 2. 2. Определение межоперационных припусков статистическим методом
- 2. 3. Выбор и обоснование выбора технологических баз
- 2. 4. Разработка маршрутного техпроцесса механической обработки детали
- 2. 5. Определение общих и промежуточных припусков
- 2. 6. Выбор режущего и мерительного инструмента
- 2. 7. Расчет режимов резания
- 2. 8. Нормирование операций
- 2. 9. Расчет приспособления и измерительного инструмента
Расчет режимов резания и норм времени
Операция 05, 10 (шлифовальная).
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
t = 35,1 — 35 = 0,1 мм Ширина шлифования В = 15 мм.
Диаметр фрезы D = 1,25 * В = 1, 25 * 15 = 18,75 мм.
Принимаем диаметр фрезы D = 20 мм.
Круг шлифовальный 20×15К3 М2 К80
20×15 — размеры круга К3 — абразивный материал (карбид кремния зеленый)
М2 — твердость (мягкий) К — керамическая связка
80 — зернистость инструмента
Продольная подача круга на проход — t = 0, 01 мм.
Скорость движения стола — 20 м / мин
n = 20 об/мин;
Операция 15 (токарная)
1-ый переход: точить диаметр 28 мм Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,15 мм/об Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 89 м/мин Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл · К1 · К2 · К3 · К4 · К5, м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 — коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 — коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 — коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 — коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч =89 · 1 · 0,9 · 0,95 · 1,15 · 0,95 = 83, 13 м/мин
Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
2 — ой переход: расточка отв. 25 мм Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,15 мм/об Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 89 м/мин Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл · К1 · К2 · К3 · К4 · К5, м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 — коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 — коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 — коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 — коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч =89 · 1 · 0,9 · 0,95 · 1,15 · 0,95 = 83, 13 м/мин
Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин Операция 20 (токарная)
1- ый переход: (точение диаметра 20,28 мм)
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,15 мм/об Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 89 м/мин Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл · К1 · К2 · К3 · К4 · К5, м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 — коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 — коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 — коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 — коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч =89 · 1 · 0,9 · 0,95 · 1,15 · 0,95 = 83, 13 м/мин
Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
2-ой переход (снятие фаски)
Подача s = 0,15 мм/об
Операция 25 (сверление)
1- ый переход: (сверлить диаметр 9 мм)
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,15 мм/об Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 19 м/мин Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл · К1 · К2 · К3 · К4 · К5, м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 — коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 — коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 — коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 — коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч = 19 · 1 · 0,9 · 0,95 · 1,15 · 0,95 = 17, 75 м/мин
Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
Машинное время :
Тм = (l + l1 + l2)*i / S*n = (7 + 2 + 3,6)*1 /500*0,12 = 0,21 мин.
Тв — вспомогательное время выбирается по справочной литературе и Определяется технологическим процессом
Тв = 10 мин.
Тто — время технического обслуживания станка в процессе работы,
определяется в процентах к оперативному времени Топ.
Топ = Тм + Тв = 10 + 0,21 = 10,21 мин мин ,
учитывается для станков с ЧПУ. То зависит от количества режущих
инструментов в наладке и составляет Тто ≈ 8%
Тто = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,21*8/100 = 0,82 мин.
Тобс — время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,
определяется в процентах к Топ
Тотл — время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ
Тобс = Тотл = (Тм +Тв)* 6 /100 = 10,21*6/100 = 0,61 мин
Тпз = Тм + Тв + Тто + Тобc + Тотл = 0,21 + 10 + 0,82 + 0,61 +0,61 = 12,21 мин.
Тшт к=
Где n — число деталей в партии. n = 200 шт принимается условно для расчетов при курсовом и дипломном проектировании Операция 30 (слесарная)
1- ый переход: (зенкерование) Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Машинное время :
Тм = (l + l1)*i / S*n = (5 + 1,7)*1 /60*0,15 = 0,71 мин.
Тв — вспомогательное время выбирается по справочной литературе и Определяется технологическим процессом
Тв = 10 мин.
Тто — время технического обслуживания станка в процессе работы,
определяется в процентах к оперативному времени Топ.
Топ = Тм + Тв = 10 + 0,71 = 10,71 мин мин ,
учитывается для станков с ЧПУ. То зависит от количества режущих
инструментов в наладке и составляет Тто ≈ 8%
Тто = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,71*8/100 = 0,86 мин.
Тобс — время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,
определяется в процентах к Топ
Тотл — время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ
Тобс = Тотл = (Тм +Тв)* 6 /100 = 10,71*6/100 = 0,64 мин
Тпз = Тм + Тв + Тто + Тобc + Тотл = 0,71 + 10 + 0,86 + 0,64 +0,64 = 12,85 мин.
Тшт к=
Где n — число деталей в партии. n = 200 шт принимается условно для расчетов при курсовом и дипломном проектировании
2- ой переход: (нарезка резьбы)
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
S = Р = 2,5 мм Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 19 м/мин
Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
Машинное время :
Тм = l *i / S*n = 15 /2,5* 500 = 0,012 мин.
Тв — вспомогательное время выбирается по справочной литературе и Определяется технологическим процессом
Тв = 10 мин.
Тто — время технического обслуживания станка в процессе работы,
определяется в процентах к оперативному времени Топ.
Топ = Тм + Тв = 10 + 0,012 = 10,012 мин мин ,
учитывается для станков с ЧПУ. То зависит от количества режущих
инструментов в наладке и составляет Тто ≈ 8%
Тто = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,012*8/100 = 0,8 мин.
Тобс — время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,
определяется в процентах к Топ
Тотл — время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ
Тобс = Тотл = (Тм +Тв)* 6 /100 = 10,012*6/100 = 0,6 мин
Тпз = Тм + Тв + Тто + Тобc + Тотл = 0,012 + 10 + 0,8 + 0,6 +0,6 = 12,012 мин.
Тшт к=
Операция 35 (сверление)
1- ый переход: (сверлить диаметр 1,5 мм)
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,02 мм/об Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 18 м/мин Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл · К1 · К2 · К3 · К4 · К5, м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 — коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 — коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 — коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 — коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч = 18 · 1 · 0,9 · 0,95 · 1,15 · 0,95 = 16, 8 м/мин
Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин Техническое нормирование операций технологического процесса. Определение основного и вспомогательного времени, Времени на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности. Определение штучного времени и подготовительно — заключительного времени.
Величина машинного времени Тм .
Тм = (l + l1 + l2)*i / S*n = (2,9 + 2 + 1,4)*2 /500*0,02 = 1,26 мин.
Тв — вспомогательное время выбирается по справочной литературе и Определяется технологическим процессом
Тв = 10 мин.
Тто — время технического обслуживания станка в процессе работы,
определяется в процентах к оперативному времени Топ.
Топ = Тм + Тв = 10 + 0,63 = 10,63 мин мин ,
учитывается для станков с ЧПУ. То зависит от количества режущих
инструментов в наладке и составляет Тто ≈ 8%
Тто = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,63*8/100 = 0,85 мин.
Тобс — время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,
определяется в процентах к Топ
Тотл — время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ
Тобс = Тотл = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,63*6/100 = 0,64 мин
Тпз = Тм + Тв + Тто + Тобc + Тотл = 1,26 + 10 + 0,85 + 0,64 +0,64 = 13,39 мин.
Тшт к=
Где n — число деталей в партии. n = 200 шт принимается условно для расчетов при курсовом и дипломном проектировании