п.), с учетом результатов технического диагностирования оборудования (фактических значений толщин стенок рассчитываемых элементов, размеров и расположения выявленных дефектов формы, результатов исследования металла и т. п.). В случае отсутствия нормативных документов на необходимый вид расчета, поверочный расчет производится по методикам специализированных научно-исследовательских организаций.
11.
3. Результаты поверочного прочностного расчета являются составной частью заключения экспертизы промышленной безопасности диагностируемого оборудования.
12. Анализ результатов технического диагностирования
12.
1. Полученные в результате технического диагностирования данные по рабочим параметрам эксплуатации, геометрическим размерам, форме, материальному исполнению основных несущих элементов оборудования и свойствам металла сравниваются с исходными (паспортными) данными, а допустимость выявленных отклонений оценивается по действующим нормам, стандартам или техническим условиям на изготовление диагностируемого станка, и подтверждается расчетами.
12.
2. Пригодность к дальнейшей эксплуатации диагностируемых станков АТ320 с локальными отклонениями формы, выходящими за предельно допустимые значения, определяется поверочным прочностным расчетом по методикам специализированных организаций.
12.
3.Полученные по данным замеров переносными приборами значения твердости основного и наплавленного металла сравнены с допускаемыми значениями, приведенными в таблице 2 и соответствуют требуемым значениям.
12.
4. Выявленные при диагностировании поверхностные дефекты, а так же трещины всех видов и направлений устраняются службой главного механика в очередной средний ремонт согласно графика ППР. Полнота удаления трещин контролируется визуальными методами.
12.
5. Выборки глубиной не более 20%исполнительной толщины элемента (но не более 3,5 мм) и протяженностью не более не устраняются.
12.
6. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если при диагностировании не будет зафиксировано дефектов, превышающих допустимые значения, установленные ПБ03−576−03 и нормативной документацией. Таких сварных соединений в исследуемом станке АТ320 не установлено.
13.Оценка работоспособности оборудования
13.
1. Материалы технического диагностирования и их анализ служат основой для определения пригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации, сохранения или снижения его рабочих параметров и прогнозирования остаточного ресурса.
13.
2. Оборудование считается пригодным к дальнейшей эксплуатации, если его основные несущие элементы имеют запасы прочности не ниже установленных нормативными документами:
— для статических условий нагружения по ГОСТ 14 249–89
nт = 1,5 — запас по пределу текучести;
nв = 2,4 — запас по пределу прочности;
nдп = 1,5- запас по пределу длительной прочности;
nп = 1,0 — запас по пределу ползучести.
— для малоцикловых условий нагружения по ГОСТ 25 859–83
nN = 10 — запас по числу циклов до разрушения;
nG = 2 — запас по амплитудным напряжениям.
В случае оценки работоспособности станка АТ320 имеем случай статической нагрузки, следовательно, применяем первый ряд коэффициентов.
13.
3. В случае если условия, предусмотренные в п. 13.2, не выполняются, решается вопрос о выбраковке оборудования или переводе его на работу с пониженными рабочими параметрами. При этом технические параметры и технологическая точность станка АТ320 устанавливаются отделом главного технолога.
13.
4. Пригодность к дальнейшей эксплуатации оборудования, подвергаемого дополнительному контролю (натурной тензометрией, термографией, АЭ-контролю и т. п.), определяется в соответствии с методиками, специально разработанными для данного вида контроля, согласованными со специализированной научно-исследовательской организацией. В настоящем курсовом проекте вышеуказанные методики не рассматриваются.
13.
5.Пригодность к дальнейшей эксплуатации станков АТ320, имеющих геометрические дефекты формы, выходящие за пределы допустимых, предусмотренных ПБ03−584−03 или техническими условиями на изготовление оборудования, подтверждается результатами специальных расчетов, выполненных по действующим нормативным документам, например, РД 26−6-87, а при их отсутствииспециальными исследованиями и расчетами, выполненными специализированными научно — исследовательскими организациями.
14. Прогнозирование остаточного ресурса станка с ЧПУ АТ320
14.
1. Прогнозирование остаточного ресурса производится только для оборудования, состояние которого по результатам технического диагностирования оценивается экспертом как удовлетворительное.
14.
2. Прогнозирование остаточного ресурса для каждого из основных несущих элементов оборудования осуществляется по установленному доминирующему механизму повреждения, играющему определяющую роль в исчерпании ресурса оборудования в процессе его эксплуатации.
В качестве остаточного ресурса принимается минимальное значение ресурса из полученных для основных несущих элементов оборудования.
14.
3. Оценка ресурса основных несущих элементов станка АТ320, эксплуатирующегося в условиях статического нагружения и основным повреждающим фактором для которого является общий коррозионно-эрозионный износ, выполняется по формуле:
где Грасчетный ресурс, годы;
Sф — фактическая толщина (минимальное из полученных при измерении толщины стенки) оцениваемого элемента по результатам диагностирования, мм;
Sотб - отбраковочная толщина оцениваемого элемента, мм;
а — скорость коррозии (эрозионного износа), мм/год;
Величина Sотб назначается экспертом, проводящим техническое диагностирование, исходя из результатов поверочного прочностного расчета, с учетом особенностей выявленных дефектов, фактических свойств металла оборудования и условий его эксплуатации.
Скорость коррозии определяется по данным, накопленным владельцем оборудования за время его эксплуатации, с учетом результатов технического диагностирования.
14.
4. По результатам прогнозирования остаточного ресурса работоспособности эксперт, проводящий техническое диагностирование, назначает его величину, которая во всех случаях не может превышать:
— при скорости коррозии до 0,1 мм/год:
— при сроке эксплуатации менее 30 лет — 10(десять) лет;
— при сроке эксплуатации более 30 лет — 8 (восемь) лет.
— при скорости коррозии до 0,3 мм/год:
— при сроке эксплуатации менее 20 лет — 8(восемь) лет;
— при сроке эксплуатации более 20 лет — 6(шесть) лет.
— при скорости коррозии до 0,5 мм/год — 4(четыре) года.
По истечении назначенного срока работы по оценке остаточного ресурса производятся заново.
Оценка остаточного ресурса станка АТ320 выполнена по рекомендациям «Методики диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающей, нефтехимических и химических производств» ДиОР-05 (ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование»).
При обследовании станка АТ320 установлено, что его техническое состояние удовлетворительное и основным повреждающим фактором является равномерная коррозия. Результаты расчёта остаточного ресурса станка представлены в таблице 3.
Таблица 3 — Исходные данные и результаты расчёта остаточного ресурса станка АТ320.
Элемент корпуса Толщина стенки, мм Скорость коррозии, мм/ /год менее Остаточный ресурс, лет Первоначальная Фактическая Отбраковочная Расчетный Принятый Днище задней бабки 12,0 10,3 8.0 0,1 23 10 Стенки корпуса 10,0 8,9 8.0 0,1 9 8 Днище суппорта 12,0 10,8 8,0 0,1 28 10 Ограждение 3,4 3,34 3,2 0,1 14 10 В соответствии с полученными результатами, руководствуясь положениями Методики, остаточный ресурс работоспособности станка ограничен 8 (восемью) годами.
Заключение
В настоящем курсовом проекте была проведено техническое диагностирование станка с числовым программным управлением АТ320 токарной группы металлорежущих станков.
Были приведены замеры толщины элементов станка, подверженных влиянию коррозии.
В курсовом проекте был определён остаточный ресурс по методике ДиОР-05, равный 8 годам.
По результатам технического диагностирования станка АТ320 были сделаны выводы о пригодности станка к дальнейшей эксплуатации.
Список использованных источников
1. Федеральный закон № 116-ФЗот 21.
07.97 г. «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» в ред.
2014 г.
2. Федеральный закон № 128-ФЗ от 08.
08.01г. «О лицензировании отдельных видов деятельности» .
3. Федеральный закон № 184-ФЗ от 27.
12.02 г. «Отехническом регулировании» .
4. «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности» .ПБ 03−246−03. Утверждены постановлением Госгортехнадзором России 06.
11.03 г, № 64.
5. «Положение о порядке утверждения заключений экспертизы промышленной безопасности». РД03−298−99. Утверждено постановлением Госгортехнадзором России 14.
07.99 г. № 51.
6. ГОСТ 1497–84." Металлы. Методы испытания на растяжение" .
7. ГОСТ 5632–72. «Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна» .
8. ГОСТ 6996–66. «Сварные соединения. Методы определения механических свойств» .
9. ГОСТ 9454–78. «Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах» .
10. ГОСТ 18 661–73." Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка" .
11. ГОСТ 7512–82. «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод» .
12. ГОСТ 12 503–75." Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования" .
13. ГОСТ 14 782–86. «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» .
14. ГОСТ 18 442–80. «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования» .
15. ГОСТ 20 415–82. «Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения» .
16. ГОСТ 21 105–87." Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод" .
17. РД 03−606−03." Инструкция по визуальному и измерительному контролю". Утверждена Постановлением Госгортехнадзора России от 11.
06.03 г. № 92.
18. РД 26−01−128−2000. «Инструкция по ультразвуковому контролю стыковых и угловых сварных соединений, химической аппаратуры из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов с толщиной стенки от 4 до 30 мм». Согласована начальником Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России письмом № 12−06/399 от 20.
04.01 г.
19. «Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтехимических, нефтеперерабатывающих и химических производств. МООР-98» .Волгоград. ВНИКТИнефтехимоборудование. 1998 г. Утверждена заместителем руководителя Департамента нефтяной и газовой промышленности Минтопэнерго РФ. Согласована Госгортехнадзором России письмом № 11−11/18 от 22.
01.99 г.
20. «Инструкция по определению скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР». Волгоград. ВНИКТИнефтехимоборудование. 1983 г. Утверждена Миннефтехимпромом СССР, 1983 г.
