Проект установки для производства топливных брикетов

А. Запуск (перед пуском должен быть включен звуковой сигнал не менее 20 с).Включить конвейер подачи опилок в бункер. Включить рубильную машину. Включить загрузочный ленточный конвейер. Произвести растопку печки. Включить вентилятор циклона. Включить сушильный барабан. Включить установку брикетирующую. После нагрева установки (время нагрева 30 мин) включить: 8.1 Шлюзовый затвор на циклоне.

8.2 Подачу влажных опилок из бункера.

8.3 Скребковый конвейер и производить подачу опилок в теплогенератор сушильного барабана.

8.4 Вентилятор поддува (при снижении температуры топочных газов ниже 300 градусов).

8.5 Питатель — дозатор для подачи опилок или щепы в топку (включение периодическое).Включить скребковый конвейер для подачи сухих опилок в установку брикетирующую. Включить вытяжку на прессе. Включить ленточный конвейер дляудаления брикетов на склад для охлаждения.Б. Остановка оборудования. Выключить подачу влажных опилок. Выключить питатель-дозатор топочногоустройства. Выключить вентилятор поддува. Выключить шлюзовый затвор циклона. Выключить циклон после полного отсоса опилок из барабана и при температуре на выходе из барабана не выше 50−60 градусов.

6. Выключить сушильный барабан.

7. Выключить скребковый конвейер подачи сухих опилок.

8. Выключить установку брикетирующую.

9. Выключить конвейер ленточный. 10. Выключить вытяжку пресса.

11. Выключить ленточный загрузочный конвейер рубильной машины.

12. Выключить рубильную машину.

13. Выключить скребковый конвейер рубильной машины.В. При пожаре в барабане.

1. Закрыть шибер топки.

2. Открыть заслонку вытяжной трубы топочного устройства.

3. Отключить подачу топлива в топку и вентилятор поддува.

4. Отключить вентилятор циклона.

5. Обливать барабан водой в течение 10−20 мин.

6. Остановить барабан люками вверх, открыть крышки люков и заливать воду в барабан.

7. Удалить горелые опилки (оставшиеся) путем включения барабана с открытыми люками и затем включить вентилятор циклона.

5.2 Эксплуатация оборудования

От правильной эксплуатации оборудования зависит надежность и долговечность его работы, что в итоге определяет эффективность работы линии брикетирования в целом. Состояние оборудования зависит не только от его технического уровня, но и от соблюдения правил его эксплуатации, от технологии, организации и качества выполнения работ по диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту. Для этого необходимы определенные условия, а именно: квалифицированные инженерно-технические работники и рабочие для ремонтных работ, техническое оснащение ремонтных бригад и пр. Эффективность работы оборудования базируется на его надежности, которая обеспечивается в процессе производства, использования, технического обслуживания и ремонта следующим:

совершенством конструкции и качеством изготовления;

своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;

своевременным обеспечением и рациональным использованием нормативных запасов материалов и запчастей высокого качества и необходимой номенклатуры;

соблюдением правил эксплуатации. Общие положения

Исправное состояние и работоспособность машин и механизмов в течение всего периода эксплуатации обеспечивается техническими воздействиями, которые можно разделить на две группы. Первая группа воздействий направлена на обеспечение заданного уровня надежности машин в условиях эксплуатации путем а) уменьшения интенсивности изнашивания деталей и узлов, б) предупреждения отказов и неисправностей, в) своевременного их выявления. Технические воздействия первой группы входят в содержание технического обслуживания. Ко второй группе относятся воздействия, в процессе которых устраняются возникшие неисправности и отказы машин и оборудования путем замены или восстановления достигнутых предельного износа (состояния) деталей и узлов. Технические воздействия второй группы также направлены на обеспечение заданного уровня надежности оборудования в условиях эксплуатации и входят в содержание ремонта. Техническое обслуживание — это операция или комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности оборудования при использовании по назначению, хранении и транспортировании. Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную работу оборудования в пределах установленных периодичностей. Техническое обслуживание включает обкаточные, уборочно-моечные, очистные, заправочные, смазочные, крепежные операции. Регулировочные, контрольные, диагностические работы, выполняемые, как правило, без снятия узлов с машин (узлы снимаются при необходимости).На предприятиях лесного комплекса проводят следующие виды технического обслуживания: — ежесменное (ЕО), — периодичное (ТО-1, ТО-2)Ежесменное обслуживание — это подготовка оборудования к работе, обеспечение его работоспособности и безопасной работы в течение смены, поддержание надлежащего внешнего вида и чистоты его и рабочего места оператора. ЕО позволяет непрерывно контролировать работу техники, своевременно выявлять и предупреждать неисправности, поддерживать нормальное функционирование всех ее узлов. Поэтому ЕО является одним из основных видов технического обслуживания, обеспечивающим безотказную и безопасную работу техники. Нормативные ТО-1 и ТО-2 проводятся в обязательном порядке, согласно технической документации на оборудование. Главная цель их состоит в предупреждении ускоренного износа деталей и узлов оборудования, в проверке и восстановлении регулировок сборочных единиц и рабочих органов, в обеспечении экономичности и безопасности их работы, в уменьшении отрицательного воздействия на окружающую среду. Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению его ресурса или ресурса его составных частей. В соответствии с назначением, характером, объемом и организацией выполняемых работ, ремонт оборудования подразделяется на: текущий — TP, средний — CPи капитальный — КР. Порядок проведения ремонтных работ регламентируется документацией завода — изготовителя данного оборудования. Периодичность проведения технического обслуживания оборудования: — измельчитель (дробилка): ЕО, TPчерез 700 часов, КР — через 12 000 часов;

— агрегат сушильный АВМ: ЕО, ТО — через 200−300 часов, TPчерез 1400−1500 часов и КР — по потребности;

— установка брикетирующая: ЕО, ТО — через 120−150 часов, TPчерез 500 часов и КР — через 10 000 часов. Рациональная эксплуатация оборудования определяется умением эффективно использовать его технические данные, функциональные возможности, кинематику, скоростные и мощностные параметры в соответствии с правилами эксплуатационных документов на оборудование. Эксплуатационные документы разрабатываются заводом-изготовителем оборудования в соответствии с ГОСТ 2.

601. Комплект документов включает руководство по эксплуатации, в которое входят техническое описание, инструкция по эксплуатации и паспорт. При техническом обслуживании и ремонте необходимо соблюдать правила техники безопасности. Рассмотрим правила эксплуатации установки брикетирующей (прессующей), как нового оборудования. Эксплуатация установки разрешается в закрытом помещении, оборудованном вытяжной вентиляцией и пожарными кранами. Категория помещения В-П-2.Установку должен обслуживать оператор, изучивший ее конструкцию, принцип работы, а также прошедший инструктаж по охране труда и технике безопасности. Все привода должны быть надежно заземлены в соответствии с ПУЭ (правила устройства электроустановок).Все механизмы должны иметь блокировку. Например, привод пресса нельзя включить при выключенной вытяжке, или привод винтового загрузочного конвейера нельзя включить при выключенном приводе пресса. Температура наружной поверхности деталей пресса не должна превышать 60 °C, матрицы — не более 80−90 °С.Смесь, подлежащая прессованию должна иметь влажность не более 10, а объем частиц размером 5 мм не должен превышать 25%.Запрещается работать на установке при появлении посторонних шумов, при изношенных рабочих органах (шнека, втулки матрицы), при отсутствии нагревания матрицы и без защитных очков. При обнаружении во время работы неисправностей или отклонений от заданного режима необходимо выключить установку и устранить неисправности. После окончания работы необходимо выключить установку, очистил" бункер, шнек прессующий, канал матрицы и произвести осмотр оборудования. Освещенность рабочей зоны должна быть не менее 100 лк, а запыленность не более 6 мг/м3.Настройка брикетирующей (прессующей) установки. Скорость подачи исходной смеси в зону прессования устанавливают с помощью вариатора, входящего в кинематику привода винтового загрузочного конвейера. Смесь должна подаваться непрерывно и не забивать камеру (вертикальный канал) цилиндрического шнека. При прерывистой подаче смеси возможны выхлопы кусков брикета из канала матрицы. Температуру матрицы устанавливают на пульте микропроцессора ТРМ-1 в заданном режиме для данной исходной смеси с указанием допустимого ее отклонения (±5−10 °С).

Измерение температуры матрицы (постоянный автоматический контроль) производится термопарой, электрически связанной с микропроцессором ТРМ-1 и нагревательными элементами. Температурный режим матрицы пресса устанавливается конкретно для каждого предприятия в зависимости от характеристик исходного сырья. Диапазон температуры матрицы должен быть в пределах 200−350 °С.Оперативный контроль. Правильность выбранной температуры определяется по цвету поверхности брикета (светлый цвет — температура занижена на 15−20 °С, темно-коричневый цвет — температура завышена, коричневый — температура нормальная).

Не допускается сильное обугливание поверхности брикета. Перед запуском пресса необходимо в течение 20−30 мин прогреть матрицу. В случае заклинивания шнека необходимо остановить его привод, включить обратный ход, затем снова включить привод. Если нет вращения шнека или оно затруднено необходимо остановить привод шнека и очистить вручную зону прессования от скопившихся в ней частиц. Контроль над работой электронагревателей матрицы осуществляется визуально по показаниям амперметра (при исправных электронагревателях показания должны быть в пределах 32 Ампер).При появлении хлопков в зоне прессования необходимо выключить подачу смеси в зону прессования и привод пресса. Затем проверить влажность исходной смеси, при влажности более 10% смесь возвратить на подсушку. В процессе эксплуатации, при обнаружении неисправностей, необходимо выключить установку и устранить их. Провести, при необходимости, регулировку или замену изношенных деталей. Для предотвращения преждевременного износа или выхода из строя рабочих органов пресса — исходная смесь должна быть очищена от минеральных примесей (песок, камни, стекло) и металлических предметов. К быстроизнашивающимся деталям пресса относятся: шнек, втулки канала матрицы и в особенности коническая втулка* расположенная в зоне действия шнека. Эти детали изготавливают из теплостойкой стали высокой твердости (износостойкие стали, например, Х6ВФ, Х12М или Р6М5). В Лестехнике имеется опыт изготовления шнеков из стали марки В ст-1, ст-2, ст-5 (ГОСТ 380), а также из стали 15−25 — ГОСТ 1050

Восстанавливают эти детали путем напыления или наплавки износостойких материалов. Например, изношенные части шнека (хвостовик конической формы и последние два витка) восстанавливают методом наплавки твердосплавным электродом марки Т-590, ОЗШ-1 или наплавкой порошка марки 10Р6М5. Может быть применен и другой метод наплавки. Не допускается износ рабочих витков шнека. Период стойкости шнека прессующего зависит от ряда факторов (порода и состав древесиной массы, наличия минеральных примесей, качество наплавки и свойств наплавляемого материала и др.) и колеблется в пределах от 2 до 5 смен работы прессующей установки, в отдельных случаях этот период составляет и 15 смен.

6. Безопасность жизнедеятельности6.

1. Общие требования при работе на механическом оборудовании1. К работе на станках допускаются специально обученные лица, сдавшие экзамен, получившие удостоверения на право работы на станках определенных типов (токарный, сверлильный, фрезерный и др.), прошедшие медицинское освидетельствование и инструктаж по безопасным приемам и методам работы.

2. Стационарные и переносные станки должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Пускать в ход станки и работать на них другим лицам запрещено.

3. Выключение станка обязательно в случае прекращения подачи тока, при смене рабочего инструмента, укреплении или установке на нем обрабатываемого предмета, снятии его со станка, а также при ремонте, чистке и смазке станка, уборке опилок и стружки и в аварийных ситуациях.

4. При обработке на станках тяжелых деталей и заготовок (свыше 20 кг) необходимо их установку и снятие производить с помощью подъемных устройств или приспособлений.

5. Обрабатываемые на станках предметы должны прочно и надежно закрепляться.

6. Станки должны быть снабжены удобными в эксплуатации предохранительными приспособлениями с достаточно прочным стеклом или другим прозрачным материалом для защиты глаз от стружки и частиц металла. Эти приспособления должны быть сблокированы с пусковым устройством станка, а конструктивно выполнены так, чтобы обеспечить удобную и быструю их установку в необходимое положение.

7. В случае невозможности по техническим условиям применения предохранительного щитка, рабочие должны работать в защитных очках.

8. Передачи от электродвигателя к станку (ремни, зубчатые передачи) должны иметь ограждения.

9. Все выступающие движущиеся части станков, находящиеся на высоте до 2 м от пола, должны надежно ограждаться.

10. Зубчатые передачи, находящиеся вне станка и не имеющие специальных коробок, должны быть ограждены со всех сторон.

11. Все доступные для прикосновений токоведущие части электродвигателей необходимо оградить.

12. Токоведущие части пусковых приспособлений для электродвигателей (рубильников, коробчатых включателей, реостатов) должны быть закрыты.

13. Корпуса станков, электродвигателей и пусковых приспособлений должны быть заземлены.

14. Работать на неисправных станках, а также на станках с неисправными или плохо закрепленными ограждениями, отсутствием заземления, запрещается.

15. Рабочее место станочника должно всегда содержаться в чистоте, хорошо освещаться и не загромождаться.

16. Удаление стружки со станка должно производиться соответствующими приспособлениями (крючками, щетками). Убирать стружку руками запрещается. Уборка стружки из рабочих проходов должна производиться тщательно. Не допускается скопление стружки в рабочих проходах.

17. Все эксплуатируемое оборудование должно находиться под постоянным надзором со стороны руководителя производственного участка.

18. На месте работ не должно быть посторонних лиц.

19. Рабочие-станочники при работе должны пользоваться спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты, предусмотренной нормами. Спецодежда должна быть наглухо застегнута. Волосы у женщин должны быть закрыты головным убором (косынкой, беретом, сеткой и т. д.) и подобраны под него.

6.2 Работа на прессах

К самостоятельной работе при работе на прессах допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, а также:

вводный инструктаж;

инструктаж по пожарной безопасности;

первичный инструктаж на рабочем месте;

обучение безопасным методам и приемам труда не менее чем по 10 часовой программе. инструктаж по электробезопасности на рабочем месте и проверку усвоения его содержания. Персонал при работе на прессах должен проходить:

повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

внелановый и целевой инструктажи при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях инструкций по охране труда, перерывах в работе более чем на 60 календарных дней (для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности — 30 календарных дней);диспансерный медицинский осмотр согласно приказу Минздрава Р. Ф. № 90 от марта 1996 г. Персонал на прессах обязан:

соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии;

соблюдать требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности;

соблюдать требования к эксплуатации оборудования;

использовать по назначению и бережно относиться к выданным средствам индивидуальной защиты. Персонал при работе на прессах должен:

уметь оказывать первую (доврачебную) помощь пострадавшему при несчастном случае;

знать местоположение средств оказания доврачебной помощи, первичных средств пожаротушения, главных и запасных выходов, путей эвакуации в случае аварии или пожара;

выполнять только порученную работу и не передавать ее другим без разрешения мастера или начальника цеха;

во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

содержать рабочее место в чистоте и порядке. Персонал при работе на прессах должен знать и соблюдать правила личной гигиены. Принимать пищу, курить, отдыхать только в специально отведенных для этого помещениях и местах. Пить воду только из специально предназначенных для этого установок. При обнаружении неисправностей оборудования, приспособлений, инструментов и других недостатках или опасностях на рабочем месте немедленно сообщить мастеру или начальнику цеха. приступить к работе можно только с их разрешения после устранения всех недостатков. При обнаружении загорания или в случае пожара:

отключить оборудование;

сообщить в пожарную охрану и администрации;

приступить к тушению пожара имеющимися в цехе первичными средствами пожаротушения в соответствии с инструкцией по пожарной безопасности. При угрозе жизни — покинуть помещение. При несчастном случае оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь, немедленно сообщить о случившемся мастеру или начальнику цеха, принять меры к сохранению обстановки происшествия (состояние оборудования), если это не создает опасности для окружающих. За невыполнение требований безопасности, изложенных в настоящей инструкции, рабочий несет ответственность согласно действующему законодательству. В соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты» персонал при работе на прессах должен использовать следующие СИЗ: костюм хлопчатобумажный, ботинки кожаные, рукавицы комбинированные. Основными опасными и вредными производственными факторами при определенных обстоятельствах могут быть:

элементы производственного оборудования;

неисправный рабочий инструмент;

отлетающие частицы металла;

электроток;промышленная пыль;

производственный шум.

6.3. Работа с циркулярной пилой1. Перед распиловкой брикетов необходимо убедиться, что в нех нет гвоздей и скоб. 2. Материал к диску пилы следует подавать плавно, без рывков во избежание поломки режущего инструмента. Для допиливания заготовки в целях безопасности станочник должен пользоваться ручным толкателем.

3. Станочник должен следить за тем, чтобы подручный рабочий только принимал уже распиленный материал. Тащить его на себя во время распиловки запрещается.

4. Запрещается приступать к работе на циркулярной пиле, у которой обнаружены следующие неисправности:

диск пилы не огражден кожухом над столом и обечайкой под столом;

— станок для продольного распиливания не имеет специальных устройств (расклинивающий нож и задерживающие пальцы), предохраняющих от обратного выбрасывания заготовки;

— щель для диска пилы в столе станка имеет ширину более 10 мм, а сам диск выступает над поверхностью обрабатываемого материала менее чем на 50 мм;

— направляющая линейка снята со стола станка;

— расклинивающий нож установлен на расстоянии более 10 мм от диска пилы, а также если высота ножа недостаточна (менее высоты диска).

7. Экономическая часть

В целом, себестоимость брикета стандарта nestro составляет 700 — 900 руб/т. (при работе на собственном сырье). Цена (оптовая) на внутреннем рынке в 2014 году составляет от 3500 до 3800 руб. за одну тонну в зависимости от вида сырья и региона сбыта. Цена при заключении импортных контрактов на условиях EXW колеблется от 60 до 80 евро за тонну.

При планировании балансов сырья стоит учесть что для производства одной тонны брикетов необходимо примерно 1,3 тонны сырья. В зависимости от насыпного веса и исходной влажности объём 1 тонны сырья может составлять примерно 8−9 м.куб. Таким образом при производственной мощности цеха в 2000 т. /год мы получаем оборот. Ориентировочные затраты на оборудование для производства брикетов составляет 15 мил. рублей. Затраты на аренду помещения для расположения цеха составляет 200 рублей за м2.

Требуемый цех поп площади для размещения необходимого оборудования составляет 500 м². Общее потребление электроэнергии оборудования составляет 46 кВт*ч. Таким образом при односменной работе цеха получаем 368 кВт*ч в день. На освещение и дополнительные расходы принимаем еще 20% = 74 кВт*ч. При ставке для предприятий 2,20 руб. за к Вт энергии получаем расходы на электроэнергию. Где 230 — число рабочих дней в году. Стоимость сырья при условии работы цеха на деревообрабатывающем предприятии составляет 300 рублей за т. Коэффициент потребления сырья на 1 тонну брикета составляет 1.3 следовательно для программы 20 000 тонн/ год брикетов необходимо 26 000 тонн сырья. Цеховые расходы:

Остальные производственные расходы принимает 15% от цеховых. Себестоимость продукции в год: Прибыль за год составляет:

Рентабельность:Заключение

В ходе выполнения дипломного проекта по производству топливных брикетов производительностью 2000 т/ год были решены следующие вопросы:

В первой главе проанализирована и обоснованна технико-экономическая часть дипломного проекта по производству топливных брикетов. Выбрано лесоперерабатывающее предприятие на базе которого планируется размещение цеха поп производству топливных брикетов. Проанализирована нормативная и правовая документация по топливным брикетам. Рассчитана производительности участка в сутки. Также рассчитаны параметры дымососа для туннельной сушильной камеры. Произведен расчет винтового пресса, подобран привод. Выбрана циркулярная пила для резания брикетов и рассчитаны ее параметры. В разделе технологии машиностроения разработан технологический процесс получения детали «вал опорной станции» .Для раздела техническая эксплуатация произведена разработка должностных инструкций по эксплуатации оборудования линии по производствутопливных брикетов, также разработаны меры по эксплуатации участка производства. Произведена разработка инструкций по техники безопасности персонала цеха. Выполнена оценка экономической эффективности проекта по производству топливных брикетов и оценка рентабельности данного проекта. Список использованной литературы

ГОСТ Р 52 808−2007

Нетрадиционные технологии. Энергетика биоотходов. Термины и определения. ГОСТ 3243–88 Дрова. ГОСТ Р 54 248−2010

Брикеты и пеллеты (гранулы) торфяные для коммунально-бытовых нужд. Технические условия. ГОСТ Р 54 248−2010

Брикеты и пеллеты (гранулы) торфяные для коммунально-бытовых нужд. Технические условия. ТУ 5386−001−73 591 428−2007

Пеллеты.ТУ 5386−001−62 335 489−2007

Брикеты.ГОСТ Р 55 110−2012

Биотопливо твердое. Определение механической прочности пеллет и брикетов. Часть 1. Пеллеты (вводится в действие на территории РФ с 1 июля 2014 года).ГОСТ Р 55 114−2012

Биотопливо твердое. Технические характеристики и классы топлива. Часть 2. Древесные пеллеты для непромышленного использования (вводится в действие на территории РФ с 1 июля 2014 года).ГОСТ 18 320−78 Опилки древесные технологические для гидролиза. Технические условия. ГОСТ Р 55 122−2012

Топливо твердое из бытовых отходов. Определение твердости пеллет и брикетов (вводится в действие на территории РФ с 1 июля 2014 года).ГОСТ Р 55 121−2012

Топливо твердое из бытовых отходов. Определение механической прочности пеллет (вводится в действие на территории РФ с 1 июля 2014 года).ГОСТ 7657−84 Уголь древесный. Технические условия. Детали машин и основы конструирования / под ред. Ерохина М. Н. — Москва: Колос

С, 2008. — 462 с. ГОСТ 7505– — 89. Поковки стальные штампованные.

Допуски, припуски и кузнечные напуски. — М.: Изд-во стандартов, 1989. — 57с. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя. — М.: Машиностроение, 1979. -

Т. 1. — 728 с. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя.

— М.: Машиностроение, 1982. — Т.

2. — 584 с. Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора. — Л.: Машиностроение, 1984.

— 464 с. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Мн.: Высш. школа,

1983. — 256 с. Дунаев П. Ф., Леликов О. П., Варламова Л. П. Допуски и посадки. Обоснование выбора. — М.: Высш. школа,

1974. — 112 с. Лукин Л. Л. Выбор способа горячей объемной штамповки и проетирование поковок. — Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2003.-76с.Справочник технолога-машиностроителя / под ред.

А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — М.: машиностроение, 1986. — Т.

1. — 656 с. Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — М.: машиностроение, 1986. — Т.

2. — 656 с. Технологичность конструкции деталей, изготовляемых механической обработкой: метод. указания / сост. А. В. Трухачев. — Ижевск: Мех. ин-т, 1990 — 44 с.