Курс. 
проект

Lрез=55 ммLдоп — дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали. y — длина подвода, врезания и перебега инструментов Lдоп+y=6ммLрх = 55+6=61мм Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин: Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов, где Кmv — влияние качества обрабатываемого материала (для стали=0,9)Knv- влияние состояния поверхности заготовки (после обработки=1,0) Kuv — влияние материала режущей части (= 1,0) Т — стойкость инструмента; Т=80мин СV = 12m = 0,26 = 0,3 = 0,25q=0,3u=0p=0Число оборотов шпинделя: По паспорту станка принимаем число оборотов n=250 мин

Уточняем скорость резания:

Определим минутную подачу Sм, мм/мин:Sм=Sz*z*n=0,18*2*250=90 мм/мин

Определяем силу резанья: Pz=10 поправочный коэффициент Kmp на силу резанияKmp=0,3Сp = 82u =1X= 0,75Y= 0,6q=0,86w=0Pz=10 НРассчитываем мощность резанья кВтк

Вт < 2,2 кВтОпределим основное машинное время обработки:

То=мин3) Определение штучно-калькуляционного времени на операцию. Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

Тш-к=+Тшт, где Тпз — подготовительно — заключительное время на операцию. n -величина партии запуска деталей; n=254шт

Тшт=То+Тв· k +Тоб.от, где

То — основное время, Тв — вспомогательное время:

Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз, где

Тус — время на установку и снятие детали, Тзо — время на закрепление и открепление детали, Туп — время на приемы управления станком, Тиз — время на измерение детали, Тоб. от — время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности, k — коэффициент, учитывающий серийность производства (k=1,85).Тоб.от=Топ· 9%Топ=То +Тв · kТоп=2,833+(0,094+0,068+0,12+0,62)1,85=4,502 мин

Тоб.от=4,502 · 0,09=0,405 мин

Полученные значения норм времени сведем в таблицу 5. Таблица 5 — Значения норм времени

НаименованиеПереход 1Переход 2Общее

Тус — время на установку и снятие детали, мин0,0470,0470,094Тзо — время на закрепление и открепление детали, мин0,0340,0340,068Туп — время на приемы управления станком, мин0,060,060,12Тиз — время на измерение детали, мин0,310,31 0,62Тоб.от — время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности, мин0,405Тпз — подготовительно — заключительное время, мин18 220

То — основное время, мин1,3330,51,833Время на получение и сдачу инструмента, мин7На основании таблицы получаем:

Тш-к= +4,502+0,405= 5,004 мин.

6.1. 3 Проектирование операции № 025 «Резьбонарезная"Операция выполняется резьбонарезном полуавтомате 5Д07 за два установа. Для данной операции необходимо применение приспособления — тиски с самоцентрирующими губками, посредством которого деталь устанавливается и базируется на станке по наружной цилиндрической поверхности. Возможно применение специального приспособления аналогичного приспособлению, используемому на фрезерной операции. В качестве режущего инструмента используется головка винторезная самооткрывающаяся — 4КА-70 по ГОСТ 21 760– — 76 с круглой гребёнкой по ГОСТ 21 761–76 изготовленной из быстрорежущей стали Р6М5 с износостойким покрытием нитрида титана (TiN)Все расчеты по данной операции ведутся согласно формулам [2]. 1) Установ, А: Деталь устанавливается на приспособление и базируется

На данном переходе производится нарезание резьбы М48×1,5−6g .Подача (равна шагу резьбы) S=1,5 мм/об

Диаметр резьбы D=48 мм

Глубина резанья t=1,3 мм

Определим длину рабочего хода Lрх: Lрх=Lрез+y+Lдопгде Lрез — длина резания, равная длине обработки. Lрез=27 ммLдоп — дополнительная длинна хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали. Y — длина подвода, врезания и перебега инструментов Lдоп+y=3ммLрх = 27+3=30мм Определим скорость резания V, м/мин, число оборотов шпинделя n, мин, Общий поправочный коэффициент Кv на скорость резания представляет собой произведение из отдельных коэффициентов

Кmv — влияние качества обрабатываемого материала (для стали = 0,8) KТv- учитывающий точность нарезаемой резьбы (точный = 0,8) Kuv — влияние материала режущей части (= 1,0) Т — стойкость инструмента; Т=120мин СV = 7,4m = 0,5 = 1,2q=1,2Число оборотов шпинделя: По паспорту станка принимаем число оборотов n=160 мин

Уточняем скорость резания:

Определяем крутящий момент: MKP=10CMDqSyKmpпоправочный коэффициент Kmp на силу резанияKmp=0,85СM = 0,046Y= 1,5q=1,1MKP=10 · 0,046 · 241,1 · 1,51,5 · 0,85=23,69 Н· мРассчитываем мощность резанья кВтк

Вт < 6 кВтОпределим основное машинное время обработки:

То=мин3) Определение штучно-калькуляционного времени на операцию. Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:

Тш-к=+Тшт, где Тпз — подготовительно — заключительное время на операцию. n -величина партии запуска деталей; n=254шт

Тшт=То+Тв· k +Тоб.от, где

То — основное время, Тв — вспомогательное время:

Тв=Тус+Тзо+Туп+Тиз, где

Тус — время на установку и снятие детали, Тзо — время на закрепление и открепление детали, Туп — время на приемы управления станком, Тиз — время на измерение детали, Тоб. от — время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности, k — коэффициент, учитывающий серийность производства (k=1,85).Тоб.от=Топ· 7%Топ=То +Тв · kТоп=0,24+(0,094+0,068+0,12+0,55)1,85=1,78 мин

Тоб.от=1,78 · 0,07=0,125 мин

Полученные значения норм времени сведем в таблицу 6. Таблица 6 — Значения норм времени

НаименованиеПереход 1Переход 2Общее

Тус — время на установку и снятие детали, мин0,0470,0470,094Тзо — время на закрепление и открепление детали, мин0,0340,0340,068Туп — время на приемы управления станком, мин0,060,060,12Тиз — время на измерение детали, мин0,320,23 0,55Тоб.от — время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности, мин0,125Тпз — подготовительно — заключительное время, мин18 220

То — основное время, мин0,140,10,24Время на получение и сдачу инструмента, мин7На основании таблицы получаем:

Тш-к= +0,24+0,125= 0,46 мин.

6.2 Расчет точности механической обработки

Расчет точности обработки заключается в определении суммарной погрешности чистового точения и сравнение ее с допуском на размер по 9 квалитету точности 40,266 h9 (-0,062).Суммарная погрешность обработки рассчитывается по формулегде — погрешности возникающие в процессе обработки;

настройки технической системы на размер.

1. Определим погрешность обработки вызванную размерным износом инструмента Используя таблицу 29 допустимого размерного износа инструмента при обработке партии заготовок [4] определим:

20 мкм2. Определим упругие отжатия вызванные непостоянством силы Т. к. обработка поверхностей происходила с закреплением в станочных кулачках, то здесь применима следующая формула, Податливость равнамкм/кНРадиальное усилие определим по формуле, гдемм; мм

Значение скорости резания: м/мин.По [4] находим: Сp = 204;n = 0;X= 1,0;Y= 0,75Значение поправочного коэффициента на силу резанияKp=0,734Рассчитываем скорость резания и определяем радиальное усилие Н НОпределим упругие отжатия мкм3. Определим погрешность настройки технической системы на размермкм.

4. Температурные деформации определим по формуле, мкм5. Определим по формуле, мм, мм; мкм. Суммарная погрешность обработки, мкм. Сравниваем суммарную погрешность с допуском на размер Ø40,266 h9, который составляет 62 мкм.

62 мкм > 55,5 мкм

Вывод: точность механической обработки соблюдается.

6.3 Выбор оборудования

На предприятиях стараются расписать технологический маршрут таким образом чтобы он, по возможности весь, выполнялся на оборудование одного цеха. Это связано с необходимостью оформления множества документов при перемещении части маршрутного процесса в другой цех. Проектируемая технология удовлетворяет этому правилу. Все ее операции выполняются в пределах одного участка цеха, кроме заготовительной операции. Выбор конкретной модели оборудования осуществляется по габаритным, точностным и мощностным критериям. Распределение оборудования по операциям сведем в таблицу 7. Таблица 7 — Распределение оборудования по операциям№ опер

Наименование станка

Режущий инструмент

Приспособление и вспомогательный инструмент

Мерительный инструмент005Фрезерно-центровальный полуавтомат

МР-73МСверло Ø 4 Р6М5 ГОСТ 14 034–74Сверло центр. 2317−0119 (ф4,00) ГОСТ 14 952–75 с предохр конусом

Сверло центр. 2317−0107 (ф4,00) ГОСТ 14 952–75Фреза торцевая Ø 100 Т5К10 ГОСТ 24 359–80Фреза (ф100) 2214−0001 Т5К10 45° ГОСТ 24 359–80Тиски с самоцентрирую-щими губками

Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,1−1 ГОСТ 166 010

Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3Резец проходной PCLNR 2020К-12 с пластиной: CNMG120408T-NRРезец проходной SVJCR 2020К-16 с пластиной: VCMT160404E-14Центр передний, задний ГОСТ 13 214–79Патрон 2х кулачковый

Микрометр МК 25−1 ГОСТ 6507–78Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,1−1 ГОСТ 166Образцы шероховатости ГОСТ 9378–75 020

Шпоночно-фрезерный станок 6Д92Специальная шпоночная фреза 12 мм Р6М5Фреза (ф12) 2234−0367 N9 ГОСТ 9140–78Специальная грибковая фреза 48 мм и b=8 Н8 Р6М5Приспособление специальное

Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,1−1 ГОСТ 166Шаблон025Резьбонарезной полуавтомат 5Д07Гребенка 2671−0773 ГОСТ 21 761–76Головка 2681−0023 ГОСТ 21 761–76.Тиски с самоцентрирующими губками

Кольцо резьбовое М48×1,5. Пр и НЕ.050Круглошлифовальный станок 3М151Шлифовальный круг ПП300×30×24А40ПС1-С2 6К5 50 м/с 1кл. А ГОСТ 2424–83Центр передний, задний ГОСТ 13 214–79Хомутик ГОСТ 16 488–79Скобы Пр. и НЕ. Образцы шероховатости ГОСТ 9378–75Сверло 2300−6173 (ф5,00) ГОСТ 10 902–77Штангенциркуль ШЦ-I — 250−630 — 0,05−1 ГОСТ 166–89Штангенциркуль ШЦ-I — 125 — 0,05−1 ГОСТ 166Штангенциркуль ШЦ-I — 125 — 0,10−1 ГОСТ 166Штатив ШМ-I-8 ГОСТ 10 197–70Индикатор ИЧ02 кл. 1 ГОСТ 577–68Угломер тип 1−2 ГОСТ 5378–88Микрометр МК50−1 ГОСТ 6507

Микрометр МК25−1 ГОСТ 6507–90Скоба 061 ОСТ 95 1960;78 на рез.

диаметр

Скоба СР 50 ГОСТ 11 098–75Кольцо 8211−0094 6g (M24 X1,5-ПР) ГОСТ 17 763–72Кольцо 8211−1094 6g (M24 X 1,5-НЕ) ГОСТ 17 764–72Пробка 8133−0630 (ф5) Н14 ГОСТ 14 807–69Список использованных источников1. Болобов В. И. Материаловедение: Методические указания к курсовому проекту. — СПб: Изд-во СПбГТУ, 2010. — 51 с.

2. ГОСТ 5632–72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки3. Режимы резания металлов. Справочник под редакцией Ю. В. Барановского. — М.: Машиностроение, 1972.

4. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Том 2. — М.: Машиностроение, 19 855

Режимы резания металлов. Справочник под редакцией Ю. В. Барановского. — М.: Машиностроение, 1972.