Ремонт автомобилей

Припуск должен учитывать погрешности геометрической формы (отклонения от круглости, выпуклости и др.), пространственное отклонение (смещение осей, непараллельность осей, изогнутость, отклонение от взаимного положения элементов детали), наличие дефектов слоя и погрешности при установке детали или обработки. В целом расчётная формула для определения припуска имеет вид:

(3)

где Rmax — наибольшая высота поверхностных микронеровностей после обработки, мм (принимаем Rmax = 0,0016 мм);

Сd — дефектный слой, мм (принимаем Сd = 0,05 мм);

— припуск, компенсирующий пространственные отклонения, мм (принимаем =0,04 мм);

— погрешности установки детали при обработке, мм (принимаем =0,5).

мм,

мм.

Теперь проведём расчёт времени, затрачиваемого на наращивание слоя A=0,4 мм по формуле:

(4)

где, А — толщина покрытия (слоя), мм (А=0,4 мм);

Е — электрохимический эквивалент металла, г/Ач (Е=1,042 г/Ач);

ДК — плотность тока, А/дм2 (ДК = 20 А/дм2);

— к.п.д. ванны (выход по току) (=0,9);

— удельная масса наращиваемого металла, г/см3 (=7,7 г/см3).

ч

Получаем, что в процессе железнения мы нарастим на поверхность отверстия под стакан подшипника 0,4 мм за 1 час 25 мин [7].

2 Экономическая часть

2.1 Себестоимость ремонта Себестоимость ремонта детали включает в себя все затраты, связанные с ремонтом. В состав затрат входит: дополнительная заработная плата, которую рабочий получает за время отпуска и за выполнение государственных обязанностей, а так же входят себестоимость ремонта, начисленная на суммарную и дополнительную платы на социальные и другие фонды, как федеральные, так и региональным органам власти.

В себестоимость включаются затраты на материалы, затраты на запасные части, если при данном технологическом процессе они есть. В себестоимость включаются и накладные расходы. При таком перечислении затрат все затраты на энергоресурсы, тепло, общее и местное освещение, зарплату работникам, не участвующих в технологическом процессе, амортизацию различных фондов, участвующих в производстве (здания, сооружения, станков, оборудования), канцелярские расходы, командировочные расходы относят к накладным расходам (НР).

При определении себестоимости ремонта последовательно определяют все статьи затрат. Основная заработная плата состоит из зарплаты на тариф, различных доплат (работа в ночное время, руководства бригадой), различных других доплат по принятому в предприятии положению, а так же премию.

В случае данного курсового проекта, зарплата по тарифу приравнивается к основной зарплате, так как ни доплаты, ни премия не рассчитываются. Представлено в соответствии с формулой 2.1:

ОЗП=ЗПТ (2.1)

Зарплата по тарифу определяется по формуле 2.2

(2.2)

Дополнительная заработная плата определяется по формуле 2.3

(2.3)

где %ДЗП — принимается 10% от заработной платы Фонд оплаты труда определяется по формуле 2.4

ФОТ=ОЗП+ДЗП (2.4)

Отчисления в социальные фонды определяется по формуле 2.5

(2.5)

где %ОСВ — принимается 30,3%

Затраты по статье «заработная плата с отчислениями определяется по формуле 2.6

З1=ФОТ+ОСФ (2.6)

Расчет затрат по статье «затраты с начислениями» представлен в таблице 10.

Таблица 10 — Затраты с начислениями Номер и наименование операции Раз-ряд ра-бот СЧ, руб. tШК, мин tШК, час ЗПТ, руб ДЗП, руб ОСФ, руб З1, руб 005 Слесарная 4 107,38 9,5 0,158 16,97 1,70 5,65 24,32 010 Наплавочная 4 107,38 85 1,43 153,55 15,36 51,18 220,09 015 Токарная 4 107,38 4,2 0,07 7,52 0,75 2,51 10,77 020 Контрольная 4 107,38 7,5 0,125 13,42 1,34 4,47 19,24

Укрупненно, накладной расход определяют в процентах от затрат по всей статье зачислений от ФОТ или ОЗП, как представлено в формуле 2.7

(2.7)

Где %НР — процент накладных расходов основной затраты ремонтных затрат = 200%

Так же необходимо определить затраты на материалы 3 м, руб. Определяем их по формуле

где m — масса реагентов и материалов, используемой для ремонта одной детали, 0,23 кг

Скг — стоимость одного кг реагентов и материалов = 150 руб ЗМ=0,23×150=34,5руб Себестоимость ремонта детали Зобщ, руб, определяется по формуле 2.8

(2.8)

2.2 Экономическая эффективность проекта

Величина годовой экономии от ремонта деталей определяется по формуле 2.9

Э г = (Ц на — З общ) • N, (2.9)

где Ц на — цена новой детали, руб

N — годовая программа, шт.

Э г = (2200−691,84) • 6000 = 9 048 960 руб.

Вывод по целесообразности ремонта.

Ремонт целесообразен.

3 Конструкторская часть При фрезерование лап картера сцепления необходимо использовать специальную оснастку.

Рисунок — 2. Приспособление для фрезерования лап картера сцепления

ЗИЛ-130 .

При износе торцов лап крепления двигателя более допустимого размера картер сцепления устанавливают в приспособление (рис. 2) горизонтально-фрезерного станка. Приспособление имеет основание 1, к которому приварена плита 2. На плите 2 расположены фиксирующие пальцы 3 и 12, из которых палец 12 имеет форму ромба.

В верхние и нижние основания пневматического цилиндра 5 ввернуты штуцеры, через которые поступает воздух от воздушной магистрали через распределительный кран. Шток 7 поршня связан штифтом с прижимом 8, который перемещается по пазу прижима вместе со штоком поршня. Картер сцепления фиксируют в приспособлении отверстиями 0 18 мм на пальцах 3 и 12. Картер 9 сцепления крепят в приспособлении прижимом 8 при движении поршня вниз. Демонтировать деталь можно при верхнем положении поршня и снятом прижиме. Выверив шпиндель станка относительно отверстия картера, цекуют «как чисто» плоскости торцов бобышек па двух лапах, выдерживая при этом размер не менее 65 мм. Затем цекуют отверстия в лапах крепления до 35 мм на глубину не менее 10 мм и зенкуют фаски 2 X 45°. Установив деталь на сварочный стол в цекованные отверстия, закладывают шайбы, которые затем приваривают к картеру сцепления сплошным швом электролуговой сваркой, используя электрод марки УОПИ 13/55. Окончательной операцией является цековка торцов лап заподлицо с основным металлом.

При наличии трещин и отколов на поверхности лап крепления картера к раме, проходящих через отверстие, картер сцепления устанавливают на слесарную подставку и расфасовывают трещины под углом 90° на глубину 2—3 мм. Острые кромки, образовавшиеся при отколах, зачищают драчевым напильником, а места, покрытые ржавчиной, — наждачной бумагой. Вставив в отверстие лап медные или графитовые оправки 0 20 мм и зачистив места, подлежащие заварке, заваривают трещины сплошным швом по всей длине и наплавляют отколотые части бобышек заподлицо с основным металлом. В качестве присадочного материала используют чугунный пруток диаметром 6 мм. Предварительно выбив из отверстий лап медные оправки, картер сцепления устанавливают на слесарный верстак и электрошлифовальной машинкой зачищают наплавленные места до уровня основного металла.

Литература

Миллер, Э.Э. «Техническое нормирование труда в машиностроении». — М.: Машиностроение, 1972 г.

Методические указания по курсовому проектированию. Специальность 1617-ТО. — Н. Новгород, 1983 г.

Боднев, А.Г. и др. «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» М.: Транспорт, 1989 г.

Малышев, Г. А. «Справочник технолога авторемонтного производства» — М.: Транспорт, 1977 г.

Стародубцева, В. С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1974 г.

Ремонт автомобилей под редакцией Румянцева С. И. — М.: Транспорт, 1981 г.

Методическое пособие по оформлению КП и ДП.

АТЭМК2. КП3114. 000 ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Листов

Лит.

Утверд.

Н. Контр.

Реценз Провер.

Разраб.

АТЭМК2. КП3114. 000 ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.