Улучшение организации работы зоны ТО-2 НПАП-7

Рисунок 4.2 Стационарный стенд для выпрессовки/запрессовки шкворней

Основным недостатком этого стенда является необходимость демонтажа балки переднего моста и соответственно потеря времени.

3) Стенд передвижной состоит из тележки, на которую при помощи 2-х пластин приварен гидроцилиндр (рис.

4.3). Гидроцилиндр приводится в действие от ТНВД автомобиля МАЗ. ТНВД, посредством муфты соединяется с электродвигателем.

Рисунок 4.3 Стенд передвижной для выпрессовки/запрессовки шкворней

Преимуществом того стенда является то, что выпрессовки производится без демонтажа балки моста, в конструкции стенда использованы агрегаты и детали от автомобиля МАЗ и списанного 40 тонного пресса ГАРО. Недостатком этого стенда является большая жидкотекучесть дизельного топлива, пожароопасность, плохие смазочные свойства топлива.

4) Передвижная установка для выпрессовки шкворней автомобилей (рис.

4.4) позволяет производить выпрессовку шкворней без демонтажа переднего моста автомобиля.

Компактно сконструированная установка занимает сравнительно небольшое пространство, предназначена для совместной работы с «тележкой для замены спаренных колёс автомобилей» модели 141А, которая является средством доставки установки к автомобилю. Источник энергии — сжатый воздух. Рабочая жидкость — масло всех типов ИГП ТУ 38−101. 413−78.

Рисунок 4.4 Пресс для выпрессовки/запрессовки шкворней

Основным достоинством этого стенда является то, что он универсален в своём применении, то есть его конструкция позволяет использовать его для выпрессовки шкворней у различных марок автомобилей и автобусов: ЗИЛ, КАМАЗ, ЛиАЗ, ПАЗ

4.2 Устройство и принцип действия Установка для выпрессовки шкворней предназначена для выпрессовки шкворней поворотных кулаков непосредственно на автомобиле, что значительно уменьшает время выпрессовки и позволяет обходиться без дополнительного оборудования.

Установка состоит из следующих основных частей (рис.

4.5):

пластинчатого гидронасоса с приводом от электродвигателя, гидропресса (силовой гидроцилиндр),

рамы, бака для масла, кронштейна, рукавов гидросистемы, ручного гидрораспределителя.

Рисунок 4.5 Пресс для выпрессовки/запрессовки шкворней

Пластинчатым гидронасосом из расходного бака масло подается в поршневую полость гидроцилиндра и приводит шток в движение. Шток выдавливает шкворень. Прижим гидроцилиндра обеспечивает точную фиксацию и соостность штока и шкворня.

Регулировка подачи рабочей жидкости в поршневую или около штоковую полость гидроцилиндра, производится при помощи ручного гидрораспределителя. Гидрораспределитель двухходовой:

Первое положение- рабочая жидкость подается в поршневую полость гидроцилиндра и приводит в движение шток.

Нейтральное положение- рабочая жидкость перекачивается гидронасосом по кругу из расходного бака и обратно.

Второе положение- рабочая жидкость подается в околоштоковую полость, шток возвращается в начальное положение.

При достижении в гидросистеме пикового давления (25 МПа) в гидрораспределителе срабатывает редукционный клапан и рабочая жидкость направляется в расходный бак. Регулировка и настройка клапана под необходимое давление производится в ручную.

4.3 Расчет конструктивных элементов

4.

3.1. Расчет прессового соединения На рисунке 4.6 приведена схема прессового соединения шкворня.

d=38 мм — диаметр шкворня автобусов ЛиАЗ, L=230 мм — длина прессового соединения;

q — удельное давление на поверхности контакта; d2 — наружный допустимый диаметр отверстия; Fа — осевая сила.

Рисунок 4.6 — Схема прессового соединения шкворня.

По таблице стандарта для нашего соединения диаметром Ф 38 мм выбираем посадку 38 Н7/r6:

Отверстия — Ф 38+0,025

Вала ;

Натяг соединения Δ=0,042 мм По теории расчёта толстостенных цилиндров удельное давление на поверхности контакта связано с натягом зависимостью [1]:

q= Δ/d (С1/Е1+ С2/Е2), МПа (4.1)

где Δ - расчётный натяг;

С1 и С2 — коэффициенты:

; (4.2)

; (4.3)

Е1 и Е2 — модули упругости; для стали Е≈(21…22)x104 МПа;

μ1 и μ2 — коэффициент Пуассона материалов вала и втулки; для стали μ=0,3 [3].

q = 0,042×10−3 / [0,038 (0,7 / 21×1010 + 2,568 / 21×1010)] =0,71МПа

Необходимая величина осевой силы для выпрессовки шкворня определяется из выражения:

Fa = Fбок x q x f x k, Н (4.4)

где k — коэффициент запаса, k = 5;

q — давление на поверхности контакта, МПа;

f — коэффициент трения f = 0,3;

Fбок — боковая площадь шкворня, м2.

Fбок = 2 π r x l = 2×3,14×0,019×0,23 = 0,0275 м² (4.5)

Fa = 0,0275×0,65×107×0,3×5 = 268 000Н = 268 кН

Таким образом, для выпрессовки шкворня автомобиля нам необходимо получить усилия на шкворень 268 кН.

4.

3.2 Расчёт рабочего гидроцилиндра для выпрессовки шкворня.

На рисунке 4.7 приведена схема гидроцилиндра.

Рисунок 4.7 — Схема гидроцилиндра.

Усилие, необходимое для выпрессовки шкворня определили из предыдущего расчёта Fa =268 кН.

С учётом того, что в процессе эксплуатации автомобиля шкворень может подвергнуться коррозии, усилие выпрессовки несколько возрастёт. Величина на которую может возрасти усилие принимается в пределах 20÷25%, то есть:

Fa = (1,2 ÷ 1,25) x 268 = 321,6 ÷ 335 кН Принимаем Fa = 335 кН.

При давлении в гидросистеме от Р = 160 ÷ 210 кг/см2 = 16 ÷ 21 МПа определим необходимый диаметр цилиндра и поршня из уравнения:

мм (4.6)

где Fa — необходимое усилие на штоке гидроцилиндра, Н;

Р — давление жидкости, МПа;

D — диаметр поршня гидроцилиндра, мм.

мм Принимаем D = 150 мм При выпрессовке шкворня усилие, развиваемое гидроцилиндром, воспринимает шток, схема нагружения которого показана на рисунке 4.

8.

Рисунок 4.8- Схема нагрузки на шток.

Шток гидроцилиндра в данном случае работает на устойчивость, причём условно можно принять, что основание жёстко закреплено (защемление), а по боковой поверхности имеется связь. Наиболее опасным положением является то, когда поршень находится при 80% выдвижения, то есть а/l = 0,2. Тогда, согласно рекомендациям коэффициент приведения длины γ = 1,73

Задаемся предварительными размерами штока гидроцилиндра (диаметр штока должен быть меньше диаметра шкворня и должен быть):

Dшт < Dшк = 38 мм, Dшт = 36 мм;

Длина lшт=200 мм.

Материал, из которого рекомендуется изготовить шток гидроцилиндра: Сталь 45. Определить критическую нагрузку, которая может воспринимать шток гидроцилиндра по формуле:

Н (4.7)

где Е = 2 · 106 кг/см2 — модуль упругости для выбранной стали;

J — момент инерции сечения для круглого сплошного сечения, см2:

l =200 мм — длина штока, мм;

γ =1,73 — коэффициент приведения длины.

Тогда Что значительно больше того усилия, которое прикладывается к штоку со стороны шкворня:

Ркр = 1360 кН > Fa

Условие выполняется

4.

3.3 Расчет сварных соединений подъемного устройства Сварные соединения с угловыми швами при действии продольной и поперечной сил рассчитывают на срез (условный) по двум сечениям:

— по металлу шва:

(4.8)

Отсюда:

— по металлу границы сплавления:

(4.9)

Тогда:

Условие прочности сварного шва выполняется.

4.

3.4 Требования по технике безопасности К эксплуатации должен допускаться постоянно закрепленный рабочий, прошедший инструктаж и имеющий навык в работе.

Приступая к работе на данном приспособлении необходимо хорошо изучить устройство и его принцип работы, а также правила эксплуатации при работе на электроустановках и гидравлических устройствах высокого давления.

Приспособление должно быть подключено к электросети согласно правил эксплуатации электрических устройств. Приспособление должно иметь надежное заземление.

Все ремонтные и регулировочные работы производить только на отключенном от сети оборудовании. Запрещается разбирать ударный механизм если сжата пружина и болванка поднята штоком гидроцилиндра.

Запрещается производить удары вхолостую, не поставив боек механизма на рабочее место. Удары вхолостую могут оторвать нижний фланец ударного механизма и травмировать людей. При подобных ударах необходимо поставить механизм на массивную металлическую плиту.

Запрещается работа на неиспытанном на избыточное давление гидроцилиндре устройства. Наблюдение режима работы приводит к выходу из строя устройства, при этом предприятие — изготовитель не возмещает ущерба.

5. Экономический раздел

5.

1. Исходные данные Из расчетно-технологического и организационного разделов берутся следующие данные по объекту проектирования (табл.

5.1):

Таблица 5.1

Исходные данные для расчетов Показатели Условные обозначения До внедрения По проекту 1. Общий пробег автомобилей, км ΣL 17 264 500 17 264 500 2. Количество обслуживаний N2 1090 1090 3. Трудоемкость работ, чел-ч T2 29 351 28 705 4. Общая численность работников, чел Робщ 23 22 4.1 Штатное количество ремонтных рабочих в т. ч. по разрядам Рш 17 16 второго — третьего 8 7 четвертого 6 5 пятого 3 4 4.

2.Численность вспомогательных рабочих, чел Рвсп 5 5 4.3 .Численность руководителей и специалистов, Радм 1 1 5. Общая стоимость технологического оборудования, руб. Соб 212 000 392 200 в т. ч. стоимость дополнительного оборудования, руб КВоб 180 200 6. Стоимость технологической оснастки сроком службы более 1 года руб. Стехн 21 200 39 220 в т. ч. стоимость дополнительной технологической оснастки сроком службы более 1 года, руб КВтехн 18 020 7. Стоимость технологической оснастки сроком службы менее 1 года, руб. Синс 15 300 14 400 8. Производственная площадь зоны, цеха, м F 360 504 9. Высота производственного помещения, м h 5 5 10. Установленная мощность всего оборудования, квт-ч ΣNуст 1,4 8,55

1 .Общий пробег автомобилей и пробег по маркам рассчитан в пункте 1.

5. (формула 1.11) Расчетно-технологического раздела, принимаем его одинаковым до внедрения и по проекту.

2.Количество обслуживаний рассчитано в пункте 1.

6. Расчетно-технологического раздела, одинаково до внедрения и по проекту.

З .Общая годовая трудоемкость ТО и ТР подвижного состава по проекту рассчитана в пункте 1.

9., таблица 1.

1.

Трудоемкость зоны, участка до внедрения проекта рассчитаем по следующей формуле:

(5.1)

где П — процент снижения трудоемкости на 1% увеличения уровня механизации;

Упр, Удопр — уровни механизации по проекту и до проекта

= 29 351

4.Численность работников по объекту проектирования. Расчет ведется до внедрения и по проекту.

4.

1. Штатная численность ремонтных рабочих по проекту устанавливается в пункте 1.

10. Технологического раздела (формула 1.43). Численность ремонтных рабочих до внедрения проекта нужно рассчитать по этой же формуле, только в расчете учитывать ТГ1допр, при этом штатную численность ремонтных рабочих по объекту проектирования до внедрения для пункта 6.

2.1. 11 экономического раздела рассчитать с точностью до 0,01, во всех остальных расчетах округлять до целых единиц).

4.

2.Численность вспомогательных рабочих, чел. Рассчитать с точностью до 0,01.

В состав вспомогательных рабочих входят: кладовщики, транспортировщики, мойщики агрегатов уборщики и др.

Общий годовой объем вспомогательных работ по ТО и ТР устанавливается до 30% от общей трудоемкости:

4.3 Численность руководящих работников и специалистов по объекту проектирования принять из расчета: 1 человек на 25−30 ремонтных рабочих (с точностью до 0,01):

5. Расчет стоимости оборудования (С0б0)

Общая стоимость оборудования (технологическое оборудование и организационная оснастка) по проекту определяется по перечню оборудования и его стоимости в Организационном разделе, пункт 2.

7. для определения стоимости оборудования до проекта нужно из стоимости оборудования по проекту исключить стоимость дополнительно введенного оборудования.

6. Расчет стоимости технологической оснастки (сроком службы более 1 года) Стех. Расчет ведется до внедрения и по проекту. Стоимость технологической оснастки принять 10% от стоимости оборудования

7. Технологическая оснастка (инструменты и приспособления) сроком службы менее 1 года. Расчет ведется до внедрения и по проекту.

Затраты на приобретение малоценных и быстроизнашивающихся предметов принимаем равными 900 руб в год на одного рабочего участка.

8. Производственная площадь, м2 — см пункт 2.

8. организационного раздела. Расчет ведется до внедрения и по проекту.

9. Высота производственного помещения — (принимается по данным предприятия).

10. Установленная мощность всего оборудования, квт-ч — см. пункт 2.

7. организационного раздела (две величиныдо внедрения и по проекту).

5.

2. Расчет фонда заработной платы Для расчета фонда заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием подвижного состава используем повременно-премиальную систему оплаты труда с применением тарифных ставок или используя оклады, которые устанавливаются штатным расписанием или приказом, а также отражаются в трудовых договорах.

Фонд заработной платы рассчитывается на основании окладов, ставок, которые устанавливаются штатным расписанием или приказом, а при заключении трудовых договоров отражаются и в них (договорах).

Расчет фонда заработной платы сформируем в виде таблицы 5.2

Таблица 5.2

План по труду и заработной плате работников зоны ТО-2

Наименование должностей, профессий Количество работников Сумма устан. оклада с учетом премий, доплат, надбавок Фонд заработной за год до внедрения по проекту до внедрения по проекту I. Специалисты: а) начальник комплекса б) механик 1 1 12 800 153 600 153 600 2. Ремонтные рабочие 17 16 9500 1 938 000 1 824 000 3. Вспомогательные рабочие 5 5 6500 390 000 390 000 4. Итого 23 22 2 481 600 2 367 600

Фонд заработной платы по объекту проектирования рассчитывается как произведение количества работников по категориям на сумму оклада (ставки) с учетом премий, доплат, надбавок и на 12 месяцев.

ФЗП = Рш · Смес · 12 (5.2)

где Смес — месячный оклад (ставка) по категориям работающих [31].

12 — количество месяцев в году (принимаем 11 месяцев рабочих и один месяц отпуска с заработной платой равной установленному окладу).

Расчетные данные сводим в таблицу 5.3

Таблица 5.3

Сводный план по труду и заработной плате работников объекта проектирования Наименование показателей До внедрения По проекту рем раб. всп. раб. руков спец всего рем раб всп. раб. руков спец всего 1. Списочная численность работников по объекту проектирования, чел. 17 5 1 23 16 5 1 22 2. Общий фонд заработной платы, руб. 1 938 000 390 000 153 600 2 481 600 1 824 000 390 000 153 600 2 367 600 3. Среднемесячная заработная плата работника по объекту проектирования. руб. 9500 6500 12 800 9500 6500 12 800

Общий фонд заработной платы с начислениями составляет 2 367 600 руб.

5.З. Смету затрат на материалы и запасные части Затраты на приобретение сырья и (или) материалов, используемых при выполнении работ принимаем Рмат = Нм. ср · (ΣLгод / 1000) · К, руб (5.3)

где Нм. ср — средняя норма затрат на материалы по АТП (Нм ср = 3,65 руб/1000км);

Σ Lгод — годовой пробег автомобилей, тыс. км (ΣLгод = 17 264,5)

К — поправочный коэффициент, учитывающий рост цен (К = 1,1),

Тогда Рмат = 3,65 · 17 264,5 · 1,1 = 69 317 руб.

5.

4. Амортизация основных производственных фондов, обслуживающих процесс ТО Расчет стоимости основных производственных фондов (капитальные вложения) Основные производственные фонды — это те средства труда, которые участвуют во многих производственных циклах, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переноситься на готовый продукт в течение длительного времени, их стоимость определяется [31]:

Соф= Сзд.+Соб+Синв+Спр (5.4)

где Соф — стоимость основных производственных фондов, руб.;

Сзд. — прибавочная стоимость здания (участка) на реконструкцию без строительства дополнительных площадей, руб.;

Синв — стоимость инвентаря, руб.;

Спр — стоимость измерительных приборов, руб;

Соб — стоимость оборудования, руб.

Поскольку проектирование участка проводим на базе реконструируемого помещения, то согласно [31] прибавочная стоимость здания на реконструкцию без строительства дополнительных площадей определяется по формуле:

Сзд. = Sрек ∙ Pрек, (5.5)

где Sрек — расчетная площадь зоны ТО-2 автомобилей;

Pрек. — стоимость реконструкции одного кв. метра площади, руб (200 руб.).

Отсюда Сзд = 504 · 200 = 100 800 руб.

Для организации услуги предлагается закупить оборудование, перечень которого определен во втором разделе. Стоимость оборудования определяется:

Соб=∑Сi · n, (5.6)

где Ci — стоимость единицы оборудования,

n — количество ед. оборудования.

Стоимость оборудования определена в табл. 5.1 и составляет Соб = 392 200 руб.

Отчисления на амортизацию здания определяются по формуле:

(5.7)

где На — норма амортизации.

;

= 5040 руб.

Затраты на амортизацию оборудования Сумма амортизационных отчислений определяется исходя из стоимости оборудования и дифференцированных норм амортизации по формуле:

А = На · Соб (5.8)

где На — норма амортизации;

Соб — первоначальная стоимость оборудования

Стоимость основных фондов участка составляет Соб = 392 200 руб. (табл.

5.1).

Норма амортизации (На) устанавливается исходя из срока полезного использования (работы) основных средств:

где 17 — средний срок службы машин и оборудования, лет.

Таким образом, Аоб = 392 200 · 5,88 = 23 060 руб.

Итого затрат на амортизацию основных фондов Аосн = 28 100 руб.

5.

5. Общехозяйственные расходы Начисления на заработную плату 26,0%:

Ннач.=0,26∙ФЗПобщ. (5.9)

Ннач.= 0,26 · 197 300 = 51 298 руб.

Общий фонд заработной платы с начислениями:

ФЗПобщ.

нач. = ФЗПобщ. + Ннач. (5.10)

ФЗПобщ.

нач. = 197 300. + 51 298 = 248 598 руб.

Заработная плата сотрудников управленческого аппарата с соответствующими отчислениями составляет 14% от фонда заработной платы штатных рабочих [31]

ФЗПадм. = 248 598 · 14% = 34 804 руб.

Затраты на приобретение запасных частей для ремонта технологического оборудования принимаем равным 2% от стоимости оборудования Рзч = 0,02 ∙ Соб = 0,02 · 392 200 = 7844 руб.

Затраты на приобретение малоценных и быстроизнашивающихся предметов принимаем равными 900 руб в год на одного рабочего участка. тогда Рмал = 14 400 руб.

Работы и услуги производственного характера, выполняемые сторонними организациями, принимаем равными 500 руб. на работника участка, тогда Рраб = 8000 руб.

Расходы на электроэнергию на проектируемом участке рассчитаем исходя из рассчитанных данных в предыдущем разделе.

Затраты на электроэнергию определяются:

Рэ. = W ∙ Sк (5.11)

где Рэ. — стоимость электроэнергии за год, руб.;

W — суточный расход электроэнергии, кВт · ч (раздел 2);

W = М ∙ Дрг · С · Тсм (5.12)

где Дрг. — количество рабочих дней в году;

М — мощность оборудования, кВт (раздел 2);

С — количество смен;

Тсм — длительность смены

Sк. — стоимость одного кВт · ч силовой электроэнергии, руб. (стоимость 1 кВт· ч для промышленных предприятий Sк = 4,11 руб).

Тогда Рэ. = 8,55 · 357 · 1 · 8 · 4,11 = 100 362 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию основных средств состоят из следующих статей:

Расходы на ремонт оборудования принимается примерно 5% от его стоимости:

Ррем.

об. = 0,05 ∙ Соб. (5.13)

Ррем.

об. = 19 610 руб.

Расходы на содержание здания (помещения) Рсод.

зд. принимают равными 3% от стоимости здания (помещения).

Рсод.

зд. =0,03∙Сзд. (5.14)

Рсод.

зд. = 3024 руб.

Расходы на ремонт здания Срем.

зд. принимают равными 2% от его стоимости:

Ррем.

зд. =0,02 ∙ Сзд. (5.15)

Ррем.

зд. = 2016 руб.

Расходы на содержание, ремонт и возобновление инвентаря Ринв. составляют 7% от его стоимости:

Ринв.= 0,07 ∙ Синв. (5.16)

Ринв.= 2746 руб.

Расходы на охрану труда Рохр.

тр. можно принимать равными 700 рублей на одного работающего.

Рохр.

тр.= 11 200 руб.

Тогда расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией основных средств и иного имущества природоохранного назначения — Рэк.осн.

ср. определяются:

Рэк.осн.

ср.= Ррем.

об. + Рсод.

зд. + Ррем.

зд. + Ринв. + Рохр.

тр = 19 610 + 3024 + 2016 + 2746 + 11 200 = 38 596 руб.

Прочие расходы В соответствии со статьей 264 НК к прочим расходам, связанным с производством и реализацией, относятся следующие расходы налогоплательщика:

1) расходы на сертификацию продукции и услуг;

2) суммы комиссионных сборов и иных подобных расходов за выполненные сторонними организациями работы;

3) расходы на услуги по охране имущества, обслуживанию охранно-пожарной сигнализации, а также расходы на содержание собственной службы безопасности

4) расходы на обеспечение нормальных условий труда и мер по технике безопасности, предусмотренных законодательством Российской Федерации;

5) расходы по набору работников, включая расходы на услуги специализированных организаций по подбору персонала;

6) арендные (лизинговые) платежи за арендуемое имущество (в том числе земельные участки);

7) расходы на содержание служебного транспорта

8) расходы на командировки;

9) расходы на юридические и информационные услуги;

10) представительские расходы,

11) расходы на профессиональную подготовку и переподготовку работников

12) расходы на канцелярские товары, услуги связи и пр.;

При укрупненных расчетах Рпр = ФЗПобщ.

нач. · Кох, (5.17)

где ФЗПобщ.

нач — общий фонд заработной платы с начислениями, руб;

Кох — процент общехозяйственных расходов, % (принимаем 30%).

Рпр = 248 598 · 30% = 74 580 руб.

Калькуляция расходов представлена в табл. 5.

4.

Таблица 5.4

Смета общехозяйственных расходов

№ п/п Статьи расходов До внедрения, руб. По проекту, руб. 1 Материальные расходы 243 482 238 519 1.1 Основные и вспомогательные материалы 72 177 69 317 1.2 Запасные части для ремонта технологического оборудования и транспортных средств 7360 7844 1.3 Малоценные и быстроизнашивающиеся предметы 15 300 14 400 1.4 Электроэнергия 102 458 100 362 1.5 Работы и услуги производственного характера, выполняемые сторонними организациями 8500 8000 1.6 Расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией основных средств 37 687 38 596 2 Расходы на оплату труда 3 400 821 3 564 570 2.1 Заработная плата производственных рабочих 2 367 600 2 481 600 2.2 Начисления на заработную плату 615 576 645 216 2.3 Заработная плата сотрудников управленческого аппарата с соответствующими отчислениями 417 645 437 754 3 Итоговая сумма начисленной амортизации 28 100 26 506 4 Прочие расходы 710 280 744 480 ИТОГО (Робщ.) 4 377 720 4 579 038

5.

6. Общая смета расходов по объекту проектирования Себестоимость человеко-часа определяется по формуле:

S = Робщ / Тгуч, (5.18)

где Робщ — общие расходы по участку за год руб.

Тгуч — трудозатраты на участке

Общая смета расходов и расчет себестоимости представлены в табл. 5.5

Таблица 5.5

Общая смета расходов и калькуляция себестоимости Статьи затрат До внедрения По проекту Сумма затрат, руб. Затраты чел-ч. Себестоимость, руб. Сумма затрат, руб. Затраты чел-ч. Себестоимость, руб. 1 .Фонд заработной платы ремонтных рабочих 2 481 600 29 351 84,5 2 367 600 28 705 82,5 2. Отчисления на социальные нужды 645 216 29 351 22,0 615 576 28 705 21,4 3. Затраты на материалы 72 177 29 351 2,5 69 317 28 705 2,4 4. Затраты на запасные части 7360 29 351 0,3 7844 28 705 0,3 5. Амортизация основных производственных фондов 26 506 29 351 0,9 28 100 28 705 1,0 6. Общехозяйственные расходы 4 579 038 29 351 156,0 4 377 720 28 705 152,5

5.

7. Расчет экономического эффекта от внедрения проекта В данном разделе дипломного проекта устанавливается размер капитальных вложений, рассчитываются эксплуатационные затраты и определяются показатели экономической эффективности.

5.

7.1. Расчет дополнительных капитальных вложений

ΔКВ = КВобор + КВтехн + КВм. тр + КВстр, руб. (5.19)

где ΔКВ — общая сумма дополнительных капитальных вложений;

КВобор — стоимость дополнительного оборудования и конструкции, руб. (таблица 5.1);

КВтехн — стоимость дополнительной технологической оснастки сроком службы более 1 года (таблица 5.1), руб.

В проекте не планируется демонтаж оборудования;

КВм.тр — затраты на монтаж и транспортировку (можно принять 10−15% от стоимости оборудования):

КВстр — стоимость строительных работ на реконструкцию и строительство новых участков. По данным АТП КВстр = 28 800 руб.

Данные расчета сведены в таблицу 5.

6.

Таблица 5.6

Сметно-финансовый план дополнительных капитальных вложений Перечень дополнительного оборудования и строительных работ Стоимость оборудования и строительных работ Количество, единиц Общая стоимость, руб 1. Перечень дополнительного оборудования 110 200

Стационарный 4-стоечный подъемник 22 000 2 44 000

Передвижная установка для отбора антифриза. 3200 1 3200

Маслораздатчик для заправки моторным и трансмиссионным маслом. 3100 1 3100

Передвижной нагнетатель густых смазок с пневмоприводом 2400 1 2400

Автоматическая воздухораздаточная колонна. 3200 1 3200

Передвижной стенд для проверки электрооборудования 3100 1 3100

Стенд для проверки тормозов автомобилей 24 000 1 24 000

Пульт управления стендом КИ-4998 8000 1 8000

Прибор для определения люфтов в трансмиссии 5200 1 5200

Стеллаж для инструментов. 1400 3 4200

Шкаф для приспособлений. 1400 3 4200

Ларь для отходов. 800 2 1600

Верстак. 2000 2 4000 2. Монтаж и транспортировка оборудования 11 020 3. Стоимость дополнительной технологической оснастки, сроком службы более 1 года 9030 4. Перечень строительных работ 6500

Итого 136 750

Показатели экономической эффективности проекта

1. Годовая экономия на эксплуатационных затратах от снижения себестоимости за счет снижения трудоемкости:

Эгод

Тр = Сдовнобщ — Спробщ (5.20)

Эгод

Тр = 4 579 038 — 4 377 720 = 201 318 руб.

2. Срок окупаемости капитальных вложений

(5.21)

Ток = 136 750 / 201 318 = 0,68 года

3. Экономический эффект от внедрения проекта Ээф = Эгод · Ен (5.22)

где Ен — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений Ен = 0,15.

Ээф = 201 318 · 0,15 = 30 198 руб.

4. Относительная экономия годовой численности ремонтных рабочих:

(5.23)

Эч = (29 351 — 28 705) / 1820 = 0,35

5. Снижение трудоемкости в процентах:

(5.24)

П = 2,2%

6. Снижение себестоимости единицы продукции в процентах

(5.25)

Пs = ((152,5 / 156,0) — 1) · 100 = 2,24%

Данные сгруппируем в табл. 5.7

Таблица 5.7

Сравнительная таблица технико-экономических показателей Наименование показателей До внедрения По проекту Измен показателей в натуральных ед. в процентах 1. Среднесписочное количество автомобилей, ед. 250 2.

Общий пробег всех автомобилей, тыс. км 17 264,5 3. Коэффициент технической готовности 0,9 4. Коэффициент выпуска 0,86 5. Трудоемкость, приходящаяся на единицу работ, чел-ч. 26,93 26,33 0,59 2,20 6. Общая производственная программа участка, чел-ч. 29 351 28 705 646,00 2,20 7. Среднесписочная численность работников участка, чел. 23 22 1,00 4,35 8. Среднемесячная заработная плата, руб. 12 880,00 12 960,00 80,00 -0,62 9. Смета затрат всего, тыс.

руб.

в том числе: 7 811 897,24 7 466 156,64 345 740,60 4,43 1) Фонд заработной платы рем. рабочих 2 481 600,00 2 367 600,00 114 000,00 4,59 2) Отчисления на социальные нужды 645 216,00 615 576,00 29 640,00 4,59 3) Затраты на материалы 72 177,00 69 317,00 2860,00 3,96 4) Затраты на запчасти 7360,00 7844,00 -484,00 -6,58 5) Амортизация ОПФ 26 506,00 28 100,00 -1594,00 -6,01 6) Общехозяйственные расходы 4 579 038,24 4 377 719,64 201 318,60 4,40 10. Себестоимость единицы работ, руб. 156,01 152,51 3,50 2,24 11. Годовая экономия от внедрения проекта, тыс. руб. 201,318 12. Сумма дополнительных капитальных вложений, тыс. руб. 136,75 13. Срок окупаемости, лет 0,68 14. Экономический эффект от внедрения проекта, тыс.

руб. 30,198

5.

8. Расчет экономической эффективности разработанной конструкции.

1 Расчет затрат по статье «Сырье и материалы» производится по формуле:

(5.27)

где Цм — цена единицы материала;

Qм — количество материала;

Ктз — коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Ктз=3)

Кв — коэффициент возвратных отходов (Кв=0,15)

Данные представлены в таблице 5.

8.

Таблица 5.8

Расходы по статье «Сырье и материалы»

Наименование материала Ед. изм. Норма расхода Ср. цена за единицу Сумма, руб. Квадрат стальной 36 мм ст45 немерный кг 5 28,00 140,00 Швеллер горячекатаный № 10 ст3 кг 45 28,00 1260,00 Круг горячекатанный, в ассортименте кг 18 28,00 504,00 Листовой металл, h = 5 кг 1,5 30,80 46,20 Листовой металл, h = 10 кг 5,3 30,80 163,24 Электроды сварочные кг 4 69,00 276,00 Грунтовка кг 4,8 35,00 168,00 Краска кг 5,2 27,00 140,40 ИТОГО 2697,84 Транспортно-заготовительные расходы 3% 80,94 Возвратные отходы 0,15% 4,05 ВСЕГО 2782,82

2 Расчет затрат «Покупные изделия и полуфабрикаты» производятся по формуле:

Пи = Цi · ni · (1 + Ктз / 100) (5.28)

где Цi — цена единицы изделия;

ni — количество изделий;

Ктз — коэффициент транспортно-заготовительных расходов Таблица 5.9

Расходы по статье «Покупные изделия и полуфабрикаты»

Наименование полуфабрикатов Количество Цена за 1шт., руб. Сумма, руб. Болты М8 10 2,2 22,00 Болты М10 8 2,5 20,00 Винты М6 12 2 24,00 0,00 Шайбы 32 0,2 6,40 Гайки М8 10 1,3 13,00 Гайки М10 8 1,4 11,20 Гайки М24 4 1,4 5,60 Гидроцилиндр 1 2500 2500,00 ИТОГО 2602,20 Транспортно-заготовительные расходы 78,07 ВСЕГО 2680,27

3 Расчет статьи «Зарплата основная» производится по формуле:

Зс = Ср · т · (1 + Кпд / 100) (5.29)

где Ср — трудоемкость

т — тарифная ставка

Кпд — коэффициент премиальных доплат

Таблица 5.10

Расходы по статье «Сырье и материалы»

Виды операций Разряд работы Труд-ть, ч/час Часовая тарифная ставка Тарифная зарплата Заготовительная 3 1,0 19,19 19,19 Гибочная 4 0,5 21,62 10,81 Сварочная 4 1,6 21,62 34,59 Токарная 4 2,0 21,62 43,24 Фрезерная 4 0,7 21,62 15,13 Сверлильная 4 2,0 21,62 43,24 Слесарная 4 4,2 21,62 90,80 Сборочная 4 1,6 21,62 34,59 Окрасочная 3 2,0 19,19 38,38 Испытательная 4 0,8 21,62 17,30 ИТОГО 347,28 Премиальные доплаты 83,35 Основная заработная плата 430,62

4 Расчет статьи затраты «Зарплата дополнительная» производится по формуле:

Зд = Зо · Кд / 100 (5.30)

где Кд — коэффициент дополнительной зарплаты (Кд = 24%)

Зд = 430,62 · 0,24 = 103,35 руб.

5 Расчет статьи «Отчисления в ЕСН» производятся по формуле:

Ос=(Зо + Зд) · Кс (5.31)

где Кс — коэффициент отчислений (Кс = 35,6%)

Ос= (430,62 + 103,35) · 0,356 = 190,09

6 Расчет статьи «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования «производятся по формуле:

Рс.об = Зо · Коб (5.32)

где Коб — коэффициент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (Коб = 1,04)

Рс.об = 430,62 · 1,04 = 447,85руб

7 Расчет статьи «Общепроизводственные расходы» производятся по формуле:

Ропр = Зо · Копр (5.33)

где Копр — коэффициент общепроизводственных расходов (Копр=1,6)

Ропр = 430,62 · 1,6 = 689,00 руб

8 Цеховая себестоимость рассчитывается по формуле:

Сц = М + Пи + Зо + Зд + Ос + Рс. об + Ропр (5.34)

Сц = 7324,01 руб

9 Расчет статьи «Общехозяйственные расходы» производятся по формуле:

Рохр = Зо · Кохр (5.35)

где Кохр — коэффициент общехозяйственных расходов (Кохр=1,5)

Рохр = 430,62 · 1,5 = 645,94 руб.

10 Производственная себестоимость рассчитывается по формуле:

Спр = Сц + Рохр (5.36)

Спр = 7324,01 + 645,94 = 7969,94 руб

11 Расчет статьи «Внепроизводственные расходы» производятся по формуле:

Рвн = Спр · Квнепр / 100 (5.37)

где Квнепр — коэффициент внепроизводственных расходов (Квнепр=5%)

Рвн = 7969,94 · 0,05 = 398,50 руб.

Полученные данные сводим в таблицу 6.8 и определяем полную себестоимость разработанных приспособлений

Таблица 5.10

Основные статьи затрат на изготовление приспособлений Статьи затрат Обозначение Проект Сумма % Материалы М 2782,82 33,25 Детали и комплектующие Пи 2680,27 32,03 Зарплата основная Зо 430,62 5,15 Зарплата дополнительная Зд 103,35 1,23 Отчисления на соцстрах Ос 190,09 2,27 Расходы на содержание оборудования Рс. об 447,85 5,35 Общепроизводственые расходы Ропр 689,00 8,23 Общехозяйственные расходы Рохр 645,94 7,72 Производственная себестоимость Спр 7969,94 95,24 Внепроизводственные расходы Рвн 398,50 4,76 Полная себестоимость Сп 8368,44 100,00

Оптовая цена (Цо) нового изделия рассчитывается по формуле Цо = Сп · (1 + Ур / 100) (5.38)

где Ур — уровень рентабельности, рентабельность от использования разработанных приспособлений равна 15%

Цо = 9623,71 руб Отпускная цена изделия:

Ц1 = Цо (1 + НДС/100) (5.39)

где НДС — налог на добавочную стоимость, НДС = 20

Ц1 = 11 548,45

Таким образом, цена изделия составляет 11 548,45 рублей.

Принимаем в качестве ближайшего аналога приспособление для выпрессовки шкворней П-5 (Россия, ООО «НОВМАШ»).

Оптовая цена (с НДС) комплекта Цп = 21 500.

00 руб. (из каталога

http://www.novmash.com)

Таким образом, изготовление приспособлений позволяет добиться экономии почти в два раза.

Э = Цп — Ц1 = 21 500 — 11 548,45 = 9951,55

Таким образом, в 5 разделе работы рассчитаны фонд заработной платы, основная и дополнительная заработная плата. Определены и проанализированы основные статьи расходов на проект. Проведен расчет основных технико-экономических показателей проектируемого участка Кроме того, расчет себестоимости изготовления приспособлений и сравнение с аналогами показал, что применение приспособления экономически целесообразно.

Заключение

В соответствии с заданием на дипломное проектированиерассмотрен комплекс вопросов, включающих в себя проектирование и расчет зоны ТО-1 пассажирского автотранспортного предприятия.

В результате проделанной работы достигнуты следующие результаты:

Проведен анализ основных проблем технического обслуживания автобусов и технико-экономическое обоснование АТП.

Проведенные расчеты позволили определить необходимые данные для проектирования зоны ТО-2 ПАТП.

Проанализированы организация производственного процесса на предприятии и проектируемом объекте, определен перечень работ, которые должны выполняться персоналом, составлена технологическая карта.

Для проектирования зоны проведен выбор и обоснование технологического оборудования и оснастки.

Проведена технологическая планировка расположения оборудования и рассмотрены требования к организации работ на рабочем месте.

Разработаны предложения по охране труда и санитарной гигиены производства. Рассмотрены требования экологической безопасности при проведении работ по обслуживанию подвижного состава.

Проведенный экономический расчет показал, что при использовании предложенного оборудования и оснастки при незначительном удорожании представляемых услуг улучшится качество работ и сократится время на их проведение, что приведет к интенсификации технологического процесса. Срок окупаемости предложенных мероприятий составляет 0,68 года, что не превышает нормативного значения.

Основными выводами проекта являются:

1 Совершенствование организации работы, внедрение бригадного метода работы, широкое автоматизированного управления, производства ремонта работ агрегатным способом, что позволяет снизить затраты на материалы и запасные части до 2…3% и простои автомобилей при ТО и ремонте, чем повысить КТГ автомобилей.

2 Внедрение средств технического диагностирования в процессе ТО и ремонта позволяет в 1,1 раз снизить трудозатраты на их выполнение.

3 Централизованное управление процессом ТО и ремонта приведёт к сокращению времени нахождения автомобилей в обслуживании и ремонте, и следовательно повысит КТГ автомобилей и их использование по прямому назначению.

4 Механизация ремонтных работ, широкое использование диагностического оборудования позволит значительно снизить количество работников, а, следовательно, повысить оплату труда работающих, что в конечном счёте приведёт к повышению качества ремонтных работ и сокращения непроизводственного расходования времени эксплуатации автомобилей.

Список литературы

Анурьев В. И. Справочник конструктора — машиностроителя: В 3 т. Т 3. — 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И. Н. Жестковой. -

М.: Машиностроение. 2001. — 864 с.

Аринин И. Н. Техническая эксплуатация автомобилей / Аринин И. Н., Коновалов С. И., Баженов Ю. В. — Ростов: Феникс, 2007. — 314 с.

Биргер И. А. Расчёт на прочность деталей машин: Справочник/ И. А. Бригер, Б. Ф. Шорр, Г. Б. Иоселевич. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1993. — 640 с.

Борисов А. Ф. Инженерные расчеты систем охраны труда и экологической безопасности. — Н. Новгород, Вента — 2, 2001. — 344 с.

Бортников С. П. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное пособие / С. П.

Бортников, М. Ю. Обшивалкин. − Ульяновск: УлГТУ, 2009. − 64 с.

Бураев Ю. В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: учеб. Для студентов высших учебных заведений / Ю. В. Бураев — М.: Академия 2004. — 288с.

ВСН 01−89 «Предприятия по обслуживанию автомобилей» (утв. приказом Минавтотранса РСФСР от 12 января 1990 г. N ВА-15/10 — М.: Издательство стандартов, 1990. — 17 с.

Глазков, Ю. Е. Технологический расчет и планировка автотранспортных предприятий: учебное пособие / Ю. Е. Глазков, Н. Е. Портнов, А. О. Хренников. — Тамбов: Изд-во Тамб. гос. тех. ун-та, 2008. — 80 с.

ГОСТ 16 350–80 Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических цепей. — М.: Издательство стандартов, 1981. — 113 с.

ГОСТ 18 332–78. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.

Давыдович Л. Н. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1975. — 392 с.

Инструкция по организации и управлению производством технического обслуживания и ремонта подвижного состава в автотранспортных предприятиях. — К.: Минавтотранс УССР, 1977. — 44 с.

Карагодин В. И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений/ В. И. Карагодин, Н. Н. Митрохин. — 2-е изд., стер. — -М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 496 с.

Карташов В. П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. — М.: Транспорт, 1981. — 175 с.

Ковалев В. П. Противопожарные мероприятия на предприятии: Организация и проведение: Производственно-практическое пособие.

М.: Альфа-Пресс, 2008. — 336 с.

Масуев М. А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебное пособие- М.: Академия, 2007. — 224 с.

Напольский Г. М. Технологическое проектирование АТП и АТП: Учеб. для вузов. — М.:Транспорт, 1993. — 271 с.

ОНТП-01−91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта — М.: Гипроавтотранс, 1991. — 184 с.

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта /М-во автомоб.

трансп.РСФСР. — М.:Транспорт, 1986. — 73 с.

Постановление Минтруда РФ от 21 августа 1998 г. N 37 «Об утверждении Квалификационного справочника должностей руководителей, специалистов и других служащих»

Рабинович Э. Х. Техническая эксплуатация автомобилей (раздел «Организация обслуживания и ремонта автомобилей): Конспект лекций. — Харьков: ХНАДУ, 2004 — 60 с.

РД 46 448 970−1041−99. Перечень основного технологического оборудования, рекомендуемого для оснащения предприятий, выполняющих услуги (работы) по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств. — М.: ФТОЛА-НАМИ, 1999, 32 с РТ-200-РСФСР-15−0133−88 Руководство по текущему ремонту автобуса ЛИАЗ-5256 (Постовые работы) Часть II — М.: ГНТУ, 1989 — 74 с.

Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда P 2.

2.2006;05 — Утверждено Главным государственным санитарным врачом Российской Федерации 29 июля 2005 г, Введено в действие с 1 ноября 2005 г.

Собурь С. В. Пожарная безопасность предприятия. Курс пожарнотехнического минимума: Справочник. — 8-е изд., доп. (с изм.). — М.: Пожкнига, 2004. — 496 c.

Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для НПОПАТ, АТО и БЦТО. — М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983. — 98 с.

Тарасов В. В. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. Уч. пособие и задания по курсовому проектированию. — М.: МГОУ, 2007. — 38 с.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студентов учреждений сред. проф. образования / В. М. Власов [и др.]; под ред. В. М. Власова.

— М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 480 с.

Токарев А. Н. Техническая эксплуатация автомобилей на маршруте. Учебное пособие. / Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. — Барнаул: Изд-во Алт

ГТУ, 2004 — 383 с.

Хасанов Р. Х. Основы технической эксплуатации автомобилей: Учебное пособие. — Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003. — 193 с.

Экономика предприятия (фирмы): учебник / Под ред. О. И. Волкова, О. В. Девяткина. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: ИНФРА-М, 2002. — 601 с.