Модели и методы управления запасами

В наиболее простом варианте модели величина заказа Q и период между поставками Т принимаются постоянными величинами. Введенное в модель дополнительное ограничение по единовременной поставке новой партии в момент завершения запасов предыдущей, позволяет утверждать: средний объем хранящихся на складе материалов равен Q/2. Соответственно, издержки хранения запасов за период между двумя поставками равны произведению затрат хранения единицы материала на средний объем запасов:

Z1 = C x Q/2

Для расчета затрат по выполнению заказа к условию неизменной величины заказа прибавляется предположение о постоянной стоимости заказов, поэтому затраты по заказу определяются как произведение затрат на один заказ О и количество заказов за отчетный период (S/Q):

Z2 = S x O / Q ,

где S — потребность в материалах или готовой продукции за отчетный период;

Q — стоимость заказа;

O — затраты, связанные с выполнением одного заказа.

Оптимальный размер заказа получается при минимальных суммарных издержках по управлению запасами.

Z = Z1 + Z2 … MIN.

Приравнивая первую производную функцию суммарных затрат к нулю, находим непосредственное значение оптимального размера заказа:

dZ / dQ = С/2 — (S x O) / Q2 = 0.

Таким образом, оптимальный размер заказа составляет:

Приведем пример:

Допустим руководство компании «Лотос-Лэнд» дало указание менеджерам отдела закупок произвести расчет оптимального размера заказа при следующих парметрах:

S — потребность в ресурсе = 900 ед.

O — затраты на один заказ = 50 тыс. руб.

C — затраты на хранение единицы ресурса = 11,25 тыс. руб.

Тогда оптимальный заказ составляет:

Q = 89 изделий.

Если повторный заказ поступает в течение L = 10 дней, а в году 250 рабочих дней, то повторный заказ делается, когда уровень запаса падает до:

Р = (L x S) / 250 = (10×900) / 250 = 36 изделий.

Данная формула предполагает, что заказ в 89 единиц делается, когда уровень запаса падает до 36 изделий. Последнее изделие будет использовано после того, когда поступит следующий заказ.

Средний объем запаса составляет 89/2 = 44,5 единицы.

Наиболее критичный фактор для эффективного использования модели — возможность оценить затраты на заказ и расходы на хранение.

Существует новый подход к управлению запасами. Эта концепция, названная «точно в срок», предполагает закупки небольшими партиями, чтобы снизить затраты, связанные с хранением запасов и операциями с ними. Поставки должны осуществляться в те моменты времени, когда они необходимы в рабочем процессе. Применение такой системы ведет к уменьшению размера заказываемых партий товара, сокращению промежутков времени между поставками, к необходимости жесткого соблюдения графика поставок, сокращению и обязательности соблюдения срока выполнения заказов и необходимости постоянно поддерживать высокое качество товаров. Но чтобы иметь результат от внедрения системы, компании «Лотос-Лэнд» необходимо изменить рабочий процесс. Подход требует поддержания жесткого графика, настойчивости в обеспечении товарной продукции высокого качества, максимально упрощенных складских операций и снижения уровня запасов. Все перечисленные особенности сопряжены с риском остановки поставок-отгрузок, сбоев в работе.

Расчет параметров системы управления запасами

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице (см. Приложение). Исходные данные для расчета параметров следующие:

Годовая потребность в товарной продукции — 1550шт.

Число рабочих дней в году — 226 дней.

Оптимальный размер заказа — 75 штук.

Время поставки — 10 дней.

Возможная задержка в поставках — 2 дня.

Анализ примеров расчетов показывает, что:

Резервный запас зависит от времени возможной задержки поставки и не зависит от времени поставки;

Пороговый запас существенно зависит от суммарного времени поставки и возможной задержки поставки;

Издержки на содержание резервного запаса зависят от возможной задержки поставки.

2.

5. Оптимизация и выбор концепции

Как уже было нами отмечено, в настоящее время на рынке обострена конкуренция между производителями или продавцами, которым в борьбе за внимание покупателей приходится постоянно расширять и обновлять ассортимент продукции, минимизировать и строго соблюдать сроки ее изготовления и поставок и пр.

В таких условиях уверенно себя чувствуют компании, которые могут наиболее рационально обеспечить производственные процессы, чья логистическая стратегия способствует снижению себестоимости. Управлять издержками позволяет, в частности, такой элемент общей системы менеджмента компании, как система управления запасами.

Концепция оптимизации позволит найти целесообразный уровень запасов при минимальных затратах на его содержание. Этот научный подход начал развиваться в конце XIX в. и до сих пор является широко признанным и популярным.

С позиций концепции минимизации запасы — это проявление расточительства, ширма, за которой скрываются различные недостатки в производственной деятельности. В частности, высокий уровень запасов замораживает вложенные средства, увеличивает текущие затраты, тормозит развитие и повышение качества продукции и производства, усложняет процесс управления запасами, увеличивает себестоимость продукции, изолирует звенья логистической цепи друг от друга, противодействуя процессу интеграции.

Нельзя однозначно оценить ценность каждой из этих концепций управления запасами. Для конкретного предприятия выбор определяется условиями его работы, особенностями организационной культуры, готовностью руководства (прежде всего высшего уровня управления) к изменениям, которых потребует введение той или иной концепции управления запасами, отношениями с поставщиками и потребителями, состоянием его логистической инфраструктуры, техническим и технологическим оснащением, уровнем компьютеризации системы управления.

Заключение

Логистика представляет собой некую общность разнообразных видов деятельности ради получения с максимально маленькими по сумме тратам нужного количества товарной продукции в строго оговоренное время и в строго обозначенном месте.

Данная работа была посвящена теме «Модели и методы управления запасами». Она осветила следующие вопросы, связанные с раскрытием данной темы:

— запасы предприятия и необходимость управления ими;

— модели оптимизации размера заказа;

— применяемые методы при управлении запасами;

— рассмотрение системы управления запасами на конкретном предприятии и другие аспекты, необходимые для наиболее полного изложения главного вопроса данной курсовой работы.

В заключение проведенного исследования этого вопроса можно сделать следующие определенные выводы:

управление запасами представляет собой контроль за состоянием запасов и принятие решений, нацеленных на экономию времени и средств за счет минимизации затрат по содержанию запасов, необходимых для эффективной реализации проекта;

логистика, помимо всего прочего, стремится к совершенствованию управления товародвижением, к созданию интегрированной эффективной системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков, обеспечивающей высокое качество поставки продукции;

Логистический подход к управлению запасами, а также согласованная работа звеньев цепи, управляющей движением материального потока, повысили эффективность снабжения и снизит издержки, связанные с содержанием запасов.

Передовые логистические концепции, опыт ведущих мировых компаний, новые технологии, нацеленные на поддержание корпоративной стратегии компании с оптимальным расходованием ресурсов, повышают производительность труда и качество выпускаемой продукции, а значит, укрепляют позиции предприятия на современном рынке.

Оптимальное управление запасами на предприятии дает возможность:

— снизить на предприятии убытки в случае недостатка материала;

— ускорить оборачиваемость запасов;

— свести к минимуму издержки запасов, которые увеличивают себестоимость и замораживают средства;

— снизить риск старения и порчи запасов.

Запасы делятся по методу АВС:

А — ограниченная категория ресурсов (малономенклатурный ряд запасов, самые дорогие по стоимости);

В — усредненный контроль;

С — малоценные (контроль 1 раз в год).

Для минимизации затрат на поддержание текущих запасов на должном уровне используется подход, основанный на оптимальной партии заказа (поставки).

В теории управления запасами разработаны специальные модели для определения объема 1 партии заказа и частоты заказа. Цель этих моделей — минимизация суммарных затрат, связанных с текущими запасами.

Затраты на поддержание запасов состоят из следующих видов:

1. затраты на закупку ТМЦ, исходя из годовой производственной потребности производственной программы от объема партии они не зависят, следовательно, в моделях игнорируются.

2. затраты на размещение заказов, связанные с организацией поступления ТМЦ на производственную программу: оформление договоров, поддержание штата, доставка, контроль поставки.

Затраты по размещению и выполнению заказа носят обратную зависимость.

3. расходы по хранению запасов: приемка, складирование, списание испорченных, похищение ТМЦ, страхование. Эти затраты увеличиваются с ростом среднего размера запасов, в частности в большем объеме требуется складские помещения, рост затрат электроэнергии и т. п., оплата труда кладовщиков.

целесообразное и эффективное управление запасами позволяет компании «Лотос-Лэнд» следующее:

— уменьшить потери из-за дефицита товарной продукции вследствие недопоставок;

— минимизировать лишнее количество ТМЦ, хранящиеся на складских территориях компании, по причине того, что данные излишки замораживают финансы данной компании;

— уменьшить возможность риска перебоев в ходе собственных продаж как дистрибьютора, который был запланирован;

— снизить затраты на хранение товарно-материальных запасов.

Аникин Б. А. Практикум по логистике. — М: Инфра-М, 2010.

Бауэрсокс Д., Клосс Д. Логистика: интегрированная цепь поставок. — М.: Олимп — Бизнес, 2011.

Борисов Е. Ф. Экономическая теория. — М.: Проспект, 2010.

Джонсон Д., Вуд Д., Вордлоу Д., Мэрфи-мл. П. Современная логистика. — М.: Вильямс, 2011.

Дыбская В. В., Зайцев Е. И., Сергеев В. И., Стерлигова А. Н. Логистика. — М.: Эксмо, 2011.

Кристофер М. Логистика и управление цепочками поставок. — СПб: Питер, 2011. — 315с.

Логистика и управление розничными продажами /Под ред. Дж. Ферна и Л. Спаркса. — М: Статут, 2009.

Мазур И.И., Шапиро В. Д., Ольденрогге Н. Г. Управление проектами. — М.: Омега-Л, 2012.

Мешалкин В. П. Логистика и электронная экономика в условиях перехода к устойчивому развитию. — М., 2011. — 573с.

Миротин Л. Б., Некрасов А. Г. Логистика в интегрированных цепочках поставок. — М.: Экзамен, 2012. — 256с.

Неруш Ю. М. Логистика. — М.: Проспект, 2010.

Основы логистики / Под ред. Л. Б. Миротина, В. И. Сергеева. — М.: Норма, 2012. — 352 с.

Панасенко Е. В. Логистика: персонал, технологии, практика. — М.: Инфра-Инженерия, 2011.

Портер М. Э. Конкуренция. — М.: Вильямс, 2011.

Сербин В. Д. Основы логистики. — СПб, 2010.

Сток Д. Р. Стратегическое управление логистикой. — М: Проспект, 2012.

Тарануха Ю. В. Конкуренция и конкурентные стратегии. — М.: Дело и сервис, 2012.

Уотерс Д. Логистика. Управление цепью поставок. — М.: Волтерс Клувер, 2011. — 822с.

Фирон Х., Линдерс М. Управление снабжением и запасами. Логистика. — СПб: Полигон, 2012.

Экономика предприятия /Под ред. С. Г. Фалько. — М.: ДРОФА, 2011.

Глоссарий

АВС-система — система контроля над запасами ABC представляет собой систему объемно-стоимостного анализа, позволяющего разделить все виды запасов на группы в соответствии с объемами реализации и величиной получаемой прибыли.

Запасы производственные представляют собой средства производства, которые поступили предприятию-потребителю, но еще не были переданы на рабочие места. Данные запасы подразделяются на текущие, подготовительные и страховые.

Запасы страховые — это производственные запасы, которые предприятие создает на случай непредвиденных сбоев с поставкой или возможных сезонных всплесков потребительского спроса. Данный вид запасов ухудшает финансовые результаты производственной деятельности предприятия за счет замораживания средств в запасах, но, в свою очередь, обеспечивают тому же предприятию устойчивость и ликвидность.

Контроль уровня запасов — деятельность специалистов компании по контролированию оптимального размера производственных запасов на предприятии. Данный контроль ведется по всем группам ресурсов и состоит в учете наличия ресурсов и отслеживания момента, когда следует осуществить заказ очередной партии ресурсов.

Концепция «точно в срок» — новый подход в управлении запасами, который предполагает закупки небольшими партиями, чтобы снизить затраты, связанные с хранением запасов и операциями с ними. Поставки должны осуществляться в те моменты времени, когда они необходимы в рабочем процессе.

Логистика — некая общность разнообразных видов деятельности ради получения с максимально маленькими по сумме тратам нужного количества товарной продукции в строго оговоренное время и в строго обозначенном месте. Логистика стремится к совершенствованию управления товародвижением, к созданию интегрированной эффективной системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков, обеспечивающей высокое качество поставки продукции Метод оценки стоимости запасов FIFO (First In First Out) — данный метод характеризуется способом оценки по себестоимости первых по времени приобретения запасов. Метод FIFO улучшает финансовые показатели (ликвидность), увеличивая стоимость остатков и уменьшая издержки, увеличивает прибыль.

Метод оценки стоимости запасов LIFO (Last In First Out) — данный метод характеризуется способом оценки по себестоимости последних по времени приобретения запасов. Метод LIFO сглаживает влияние инфляции при формировании прибыли.

Модель Уилсона — представляет собой основную модель управления запасами. Она, как и другие специальные модели, позволяет определить оптимальные для предприятия размеры запасов, размеры закупаемых партий, частоту закупок и другие показатели. Модель Уилсона идеализирует динамику запасов.

Принцип Парето, или закон Парето, или принцип 20/80 — эмпирическое правило, названное в честь экономиста и социолога Вильфредо Парето, в наиболее общем виде формулируется как «20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий — лишь 20% результата». Может использоваться как базовая установка в анализе факторов эффективности какой-либо деятельности и оптимизации ее результатов: правильно выбрав минимум самых важных действий, можно быстро получить значительную часть от планируемого полного результата, при этом дальнейшие улучшения неэффективны и могут быть неоправданны (согласно кривой Парето).

Система управления запасами — представляет собой такой механизм управления запасами на предприятии, который позволяет данному предприятию решать следующие основные задачи с выгодой для собственной деятельности:

— контроль и учет уровня запасов;

— определение размера резервного запаса для каждого ресурса, зависящего от необходимости непрерывного обеспечения работ компании;

— расчет оптимального размера заказа ресурса;

— определение интервала времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа — само название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

Управление формированием запасов — со стороны предприятия характеризуется тремя подходами: консервативный, умеренный и агрессивный. Перечисленные виды подходов различаются между собой исходя из позиции приемлемого соотношения уровня доходности и риска финансовой деятельности.

Управление запасами — контроль за состоянием запасов и принятие решений, нацеленных на экономию времени и средств за счет минимизации затрат по содержанию запасов, необходимых для эффективной реализации проекта.

Приложение Расчет параметров системы управления запасами

№ Показатель Порядок расчета Расчет 1 Потребность, шт.

S 1550 2 Оптимальный размер заказа, шт.

Q 75 3 Время поставки, дни

ТП 10 4 Возможная задержка поставки, дни

ТЗ 2 5 Ожидаемое дневное потребление, шт./день

P = S/226 1550/226 = 6,86 6 Срок расходования заказа, дни

Тр = Q/Р 75/6,86 = 10,93 7 Ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Ро = Тп х Р 10×6,86 = 68,6 8 Максимальное потребление за время поставки, шт.

Мп = (Тп + Тз) х Р (10 + 2) х 6,86 = 82,32 9 Резервный запас, шт.

Зр = Мп — Ро 82,32 — 68,6 = 13,72 10 Пороговый запас или точка заказа, шт.

Пз = Зр + Ро 13,72 + 68,6 = 82,32 11 Максимальный желательный запас, шт.

Мз = Зр + Q 13,72 + 75 = 88,72 12 Срок расходования запаса до порогового уровня, дни

Трз = Мз — Пз / 6,86 88,72 — 82,32/6,86 = 0,93