На выбор из 21 тем

; η коэффициент потерь времени на переналадку линии.

2. Определяется частичный такт обработки отдельного изделия rа по формуле:

Расчет рабочего такта зависимости от разницы величины трудоемкости изделий осуществляется так:

1. Определяется общее число рабочих мест на линии по формуле:

где — суммарная трудоемкость всех закрепленных за линией изделий, часов.

2. Поскольку трудоемкость обработки изделия Те при поштучной передачи равен Те = Сn, то, соответственно, определяются частичные такты работы линии следующим образом:

Общее число рабочих мест С на линии определяют, исходя из числа рабочих мест по операциям, из операционного времени и частных тактов по следующим формулам:

Расчетный размер партии определяется по формуле:

где В — потери рабочего времени в связи с переналадкой линии, мин.; Периодичность запуска партии рассчитывают так:

где Nз-программа запуска данного изделия в плановом периоде, шт. Продолжительность выпуска каждого изделия, закрепленного за линией (Фі) (в изменениях) рассчитывают по формуле:

Общее время работы линии на плановый период Фnл рассчитывают такимспособом:

На основе общего времени работы линии и его структуры по изделиям разрабатывается стандарт-план работы линии, который предусматривает точную последовательность обработки партии изделий различного наименования и периодичность их запуска. Требования к пространственного планирования многопредметного линий аналогичные требований, предъявляемых к планированию однопредметных поточных линий. Нормы обработки изделий с различной трудоемкостью и технологическим маршрутам необходимо оптимизировать последовательность размещения станков и рабочих мест на линии. Автоматические поточные линии (АЛ). Развитие поточного производства происходит путем автоматизации процессов. Поэтому автоматические поточные линии отражают современные тенденции организации производства. Особенностью автоматических поточных линий является согласование непрерывности производственных процессов с автоматичность их выполнения. Согласно классификационным признакам автоматические линии разделяются по степени специализации (однопредметные, многопредметные), по количеству деталей, которые одновременно проходят обработку на позициях (с единичной, многопредметного обработкой), по характеру транспортировки деталей (с непрерывный и периодическим движением}, по степени перекрытия времени транспортировки технологическим временем обработки (линии с неперекриваючим и с перекрывающими время), по характеру кинематической связи (с жестким, гибким связями между оборудованием).Соответствии с функциональным назначением автоматические линии могут быть механообрабатывающими, механосборочными, сборочными, заготовительными, термическими, контрольно-измерительными, упаковочными, комплексными. Важной характеристикой АЛ является цикличная (номинальная) производительность (fц), которая при условии полного отсутствия простоев определяется по формуле:

где Nцчисло изделий, которые изготавливаются за один цикл, шт. Тц-время одного цикла, мин. Отметим, что время одного цикла Тц равно:

где t0-основное время, мин.; tд — вспомогательное время, мин. Учитывая простой и затраты времени на регулировку и наладку механизмов, потенциальная производительность АЛ будет определяться по формуле:

где fn — потенциальная производительность АЛ, шт. tт.oб. — Время технического обслуживания, мин. При определении фактической производительности АЛ необходимо учитывать потери времени по организационным причинам. Она определяется по формуле:

где fффактическая производительность АЛ, шт. to.об. — Время организационного обслуживания, мин. Технический уровень АЛ определяется с помощью коэффициента технического использования (km.в.), который отражает величину цикловых затрат времени и позацикловых простоев из-за плановых и внеплановых ремонтов и рассчитывается следующим образом:

где fn — позациклови простои из-за плановых и внеплановых ремонтов, ч;fц — величина цикловых затрат времени, час. Организационно-технический уровень АЛ определяется с помощью коэффициента общего использования (kз.в.) по формуле:

Зная величину цикловых затрат времени и величину коэффициента технического уровня использования АЛ, можно рассчитать ее фактическую производительность по формуле:

Автоматические линии делятся на участки, а их синхронизация обеспечивается по группам операций на каждом участке с помощью компенсационного задела. Компенсационный задел (Zk) определяется по формуле:

где tк.з. — время создания компенсационного задела (период компенсации), шт. rmax, rmin — больший и меньший такт смежных участков, мин.;Dr-допустимая величина колебания средних тактов, мин. Допустимая величина отклонения тактов на смежных участках будет равняться:

Такт автоматической поточной линии рассчитывается по формуле:

где Fддействительный годовой фонд времени работы линии в одну смену, час.; h — коэффициент технического использования автоматической поточной линии, учитывающий затраты времени приразличных неполадок в работе оборудования линии и на подналадки, зависит от количества агрегатов линии; dз.м. — Число смен работы линии; Nвип плановое задание, шт. Заключение

Производство массовыми партиями составляло и составляет на многочисленных предприятиях основной тип производства. В ситуации, когда основной формой конкурентной борьбы является ценовая, приоритет отдается экономике с массовым производством (большими партиями), а также процесса стандартизации продукции (когда клиент ограничивается относительно небольшим выбором) и стандартизации операций, последствия которой выступают в форме разделения задач и возможностей прибегнуть к квалифицированной рабочей силе, узко специализированной и незначительно связанной с самим процессом производства. Производство массовыми сериями означает производство максимально большими партиями, где изменение орудий труда сведено к минимуму, для того чтобы сократить до минимума издержки при выпуске большого количества продукции. Многие иностранных конкурентов выступают за поточную систему производства с «выталкиванием» обрабатываемых изделий, которая предусматривает более тесную координацию работу производственных участков. В этом случае обрабатываемые изделия последовательно «вытягивают» с предыдущего участка по мере необходимости. Такие производственные системы обычно довольно просты по структуре. Передача информации от участка к участку в основном осуществляется с помощью бумажных карточек («канбан»), а не с помощью ЭВМ.

Функционирование таких систем в значительной степени определяется взаимодействием соседних производственных участков. Использование иностранными фирмами системы «поточного производства» является мощнейшим рычагом поддержания экономики в лидирующей группе мировых экономически развитых стран.

Литература

1. Золотогоров В. Г. Организация производства.

— Мн., 2006. — 547 с.

2. Лебедев С. Н., Мисникова Л. В. Экономика и организация труда.

Мн., 2007. — 365 с.

3. Н. И. Новицкий Организация производства на предприятии. — М.: Финансы и статистика. 2007. — 672 с.

4. Пашуто В. П. Организация и нормирование труда на предприятии. — Мн., 2007. — 239 с.

5. Синица Л. М. Организация производства.

Мн., 2006. — 487 с.

6. Фатхутдинов Р. А. Организация производства. М.: Инфра. 2006. — 674 с.

7. Экономика, организация и планирование промышленного производства. Под ред. Т. В. Карпей и Л. С. Лачунковой. ;

Мн., 2006. — 462 с.