Технологический процесс механообработки корпусной детали

Содержание Реферат Введение

1. Общая часть

1.1 Анализ технологичности конструкции детали

1.2 Определение типа производства и расчет количества деталей в партии

2. Технологическая часть

2.1 Выбор метода получения заготовки

2.2 Разработка вариантов технологического процесса

2.3 Расчет межоперационных припусков и придельных размеров

2.4 Расчет режимов резания

2.5 Расчет технической нормы времени на операции

3. Конструкторская часть

3.1 Наладки на станок 1В340Ф30

3.2 Конструирование сверлильного установочно-зажимного приспособления

3.3 Конструирование сверлильного установочно-зажимного приспособления

3.4 Конструирование контрольного приспособления

3.5 Расчет вспомогательного инструмента

4. Специальная часть

5. Проектирование механосборочного цеха по укрупненным показателям

5.1 Расчет и планировка механического участка

5.2 Расчет механосборочного цеха

6. Безопасность проекта

6.1 Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса

6.2 Требования безопасности к производственным помещениям и организации рабочих мест

6.3 Требование безопасности к производственному оборудованию, технологическому процессу

6.4 Пожарная безопасность

7. Экологическая часть

7.1 Экологические проблемы машиностроительного производства

7.2 Экологические проблемы возникающие при изготовлении детали и пути их решения

8. Экономическая часть

8.1 Определение стоимости основных производственных фондов участка

8.2 Расчет энергии всех типов

8.3 Расчет по труду и заработной плате

8.4 Определение затрат на производство и себестоимость детали

9. Патентные исследования Заключение Список литературы

Реферат Дипломный проект содержит 114 страниц пояснительной записки; 11 иллюстраций, 30 таблиц, список используемой литературы (19 наименований). Приложения 18 листов. Графическая часть содержит 10 листов формата А1.

Технологический процесс механообработки корпусной детали шлифовального станка, технологическая оснастка, специальная часть, режущий инструмент, участок механообработки.

Объектом разработки является технологический процесс механической обработки корпусной детали внутришлифовального станка 3М227ВФ2.

Целью дипломного проекта является разработка оптимального высокопроизводительного технологического процесса, с применением современного оборудования, разработка технологической и конторольно-измерительной оснастки, разработка участка механической обработки.

Метод решения поставленных задач — раcчетно-аналический.

Достигнутые результаты — разработан новый технологический процесс, который базируется на новом, современном оборудовании, достигнуто повышение производительности обработки и снижение себестоимости изготовления детали.

Введение

Машиностроение является одной из важнейших отраслей промышленности нашей страны.

Эффективность данного производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков, аппаратов и материалов. Вновь разрабатываемые технологии должны учитывать последние достижения науки и техники. Поэтому в высших учебных заведениях предусмотрен курсовой проект. При выполнении, которого и учитываются все те факторы и новшества, разработанные за последнее время.

Анализ, существующих технологических процессов изготовления деталей выявил следующие их недостатки: высокую трудоемкость, высокую себестоимость, обслуживание одного станка одним рабочим. Все это связанно с устаревшим оборудованием (базирующимся на станках без ЧПУ).

Задачей настоящего дипломного проекта является разработка нового технологического процесса с применением современного программного оборудования, проектирования технологической оснастки, проектирования участка по изготовлению корпусных деталей и механического цеха.

Критерием оценки разработанного дипломного проекта является снижение себестоимости изготовления детали, уменьшения трудоемкости, введение многостаночного обслуживания, рациональность использования производственных площадей и организация технологических процессов.

1. Общая часть

1.1 Анализ технологичности конструкции детали Заготовка детали «Корпус 3М227ВФ2.51.028» получена литьем, поэтому получение наружного контура детали не вызывает значительных трудностей.

При разработке вариантов технологических процессов необходимо учесть возможность применения современного, и производительного оборудования, чтобы снизить трудоемкость и себестоимость детали.

Недостатком в разработке вариантов технологического процесса может являться большое количество переустановок детали. Это надо учесть при разработке технологических процессов.

Деталь «Корпус 3М227ВФ2.51.028» изготовляется из серого чугуна: СЧ20 ГОСТ 1412–85 заготовка получена литьем. Химический состав СЧ20 приведен в таблице 1.

Таблица 1 Химический состав СЧ20

Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, то есть все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие её конфигурацию и возможные способы получения заготовки. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали, массе детали и т. д.

В процессе анализа чертежа детали была проведена проверка соответствия между точностью и качеством обработки поверхностей. Результат проверки приведен в таблице 2.

Таблица 2 Соответствия точности и качества поверхностей

В основном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, использование многоцелевого оборудования, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операции и довольно проста.

1.2 Определение типа производства и расчет величины партии деталей Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащим выполнению к числу рабочих мест:

где коэффициент закрепления операций;

число различных операций;

число рабочих мест выполняющих различные операции.

Располагая штучным или штучно калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков:

где годовая программа, шт.;

штучно-калькуляционное время, мин;

действительный фонд рабочего времени, ч.;

нормативный коэффициент загрузки оборудования.

где такт выпуска изделий, мин.

Тогда

где действительный годовой фонд времени работы металлорежущих станков в часах;

годовой выпуск деталей (шт.);

среднее штучное время по основным операциям Т.П. мин.

Тогда:

Так как 1?3?10 то производство крупносерийное.

Определение количества деталей в партии.

Количество деталей в партии определяется по формуле:

где периодичность запуска деталей в днях. (Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней) Принимаем дня.

Тогда:

шт.

Принимаем шт.

Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

где действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

нормативный коэффициент загрузки станков при серийном производстве.

;

Принимаем смены.

Теперь определим число деталей в партии необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

шт.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор метода получения заготовки Метод получения заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Заготовку для детали «корпус 3М227ВФ2.51.028», можно получить только литьем, т.к. она изготавливается из серого чугуна.

Рассмотрим, учитывая требования к необрабатываемым поверхностям, два вида литья.

Литье в земляные формы себестоимость заготовки получаемой литьем рассчитывается по формуле:

где базовая стоимость одной тонны заготовок, руб/т.

масса заготовки, кг.

масса детали, кг.

стоимость одной тонны отходов, руб/т.

К_т; К_с; К_в.; К_м; К_п коэффициенты зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства.

Тогда:

руб.

Литье по выплавляемым моделям: стоимость одной тонны заготовок получаемых литьем по выплавляемым моделям составляет

руб/т.

Тогда:

руб.

Вывод: проводя анализ способов получения заготовки детали «корпус» и учитывая чистоту необрабатываемых поверхностей, принимаем литье в земляные формы.

2.2 Разработка вариантов технологического процесса

2.2.1 Разработка граф-структуры вариантов технологического процесса Граф-структура вариантов технологического процесса обработки детали «корпус 3М227ВФ2.51.028» представлена на рис. 1 Характерной чертой граф-структуры является замена ряда вертикально-сверлильных станков на многоцелевой, а также выбор между внутришлифовальном и координатно-расточным станками.

Рис. 1 Граф-структура вариантов технологического процесса обработки детали «корпус 3М227ВФ2.51.028»

2.2.2 Расчет трудоемкости технологического процесса по вариантам Вариант I

Операция 005. Токарно-револьверная Подрезать торец начисто

мин.

Подрезать торец начисто

мин.

Точить поверхность начерно

мин.

Точить поверхность начисто

мин.

Прорезать канавку

мин.

Расточить отверстие начерно

мин.

Расточить отверстие начисто

мин.

мин.

Операция 010. Токарно-револьверная Подрезать торец начисто

мин.

Точить поверхность начерно

мин.

Точить поверхность начисто

мин.

Расcточить отверстие начерно и подрезать торец начерно

мин.

мин.

Расcточить отверстие начисто и подрезать торец начисто

мин.

мин.

Прорезать канавку

мин.

Прорезать канавку

мин.

мин.

Операция 015. Вертикально-сверлильная Зацентровать 4 отверстия

мин.

Сверлить 4 отверстия

мин.

Зенкеровать 4 отверстия

мин.

Нарезать резьбу в 4 отверстиях

мин.

мин.

Операция 020. Вертикально-сверлильная Зацентровать 5 отверстий

мин.

Сверлить отверстие

мин.

Сверлить 4 отверстия

мин.

Зенкеровать 4 отверстия

мин.

Нарезать резьбу в 4 отверстиях

мин.

мин.

Операция 025. Вертикально-сверлильная Зацентровать 2 отверстия

мин.

Сверлить отверстие

мин.

Рассверлить отверстие

мин.

Сверлить отверстие

мин.

Зенкеровать отверстие

мин.

Нарезать резьбу в 2 отверстиях

мин.

мин.

Операция 030. Вертикально-сверлильная Зацентровать отверстия

мин.

Сверлить отверстие

мин.

Зенкеровать отверстие

мин.

Нарезать резьбу в отверстии

мин.

мин.

Операция 035. Внутришлифовальная Шлифовать поверхность

мин.

Шлифовать поверхность

мин.

мин.

мин.

Вариант II

Операция 005. Токарно-револьверная

мин.

Операция 010. Токарно-револьверная

мин.

Операция 015. Вертикально-сверлильная

мин.

Операция 020. Вертикально-сверлильная

мин.

Операция 025. Вертикально-сверлильная

мин.

Операция 030. Вертикально-сверлильная

мин.

Операция 035. Координатно-расточная Расточить поверхность

мин.

Расточить поверхность

мин.

мин.

мин.

Вариант III

Операция 005. Токарно-револьверная

мин.

Операция 010. Токарно-револьверная

мин.

Операция 015. Многоцелевая Зацентровать 11 отверстий

мин.

Сверлить 4 отверстия

мин.

Зенкеровать 4 отверстия.

мин.

Нарезать резьбу в 4 отверстиях

мин.

Сверлить отверстие

мин.

Рассверлить отверстие

мин.

Сверлить отверстие

мин.

Сверлить отверстия

мин.

Сверлить 4 отверстия

мин.

Зенкеровать 4 отверстия

мин.

Нарезать резьбу в четырех отверстиях

мин.

Зенкеровать 2 отверстия

мин.

Нарезать резьбу в 2 отверстиях

мин.

мин.

Операция 020. Вертикально-сверлильная Зацентровать отверстия

мин.

Сверлить отверстие

мин.

Зенкеровать отверстие

мин.

Нарезать резьбу в отверстии.

мин.

мин.

Операция 025. Внутришлифовальная

мин.

мин.

Вариант IV

Операция 005. Токарно-револьверная

мин.

Операция 010. Токарно-револьверная

мин.

Операция 015. Многоцелевая

мин.

Операция 020. Вертикально-сверлильная

мин.

Операция 025. Координатно-расточная

мин.

мин.

2.2.3 Расчет себестоимости технологического процесса по вариантам

где

основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп./ч;

часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп./ч;

нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

балансовая стоимость станка, руб.;

площадь станка в плане, м²;

коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов;

действительный годовой фонд времени работы станка, ч.

где часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, коп./ч.;

коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп./ч.;

коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка;

технологическая себестоимость операции механической обработки; коэффициент выполнения норм.

Вариант I

Операция 005. Токарно-револьверная 1В340Ф30

руб;

м² ;

;

;

;

мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Операция 010. Токарно-револьверная 1В340Ф30

мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Операция 015. Вертикально-сверлильная 2С125ПФ2И руб;

м² ;

;

;; мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Операция 020. Вертикально-сверлильная 2С125ПФ2И мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Операция 025. Вертикально-сверлильная 2С125ПФ2И мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Операция 030. Вертикально-сверлильная 2Г125

руб;

м² ;

;

;

;

мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Операция 035. Внутришлифовальная 3К227 В руб;

м² ;

; ;

; мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Вариант II. Операция 005. Токарно-револьверная 1В340Ф30

мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

Операция 010. Токарно-револьверная 1В340Ф30

мин.

коп./ч.; коп./ч.

коп./ч.; коп.

Операция 015. Вертикально-сверлильная 2С125ПФ2И мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

Операция 020. Вертикально-сверлильная 2С125ПФ2И мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

Операция 025.

Вертикально-сверлильная 2С125ПФ2И мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

Операция 030. Вертикально-сверлильная 2Г125

мин.

коп./ч.; коп./ч.

коп./ч.; коп.

Операция 035. Координатно-расточная 2421СФ10

руб;

м² ;

;

;

; мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Вариант III

Операция 005. Токарно-револьверная 1В340Ф30

мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

Операция 010. Токарно-револьверная 1В340Ф30

мин.

коп./ч.; коп./ч.

коп./ч.; коп.

Операция 015 Многоцелевая 2204ВМФ4

руб;

м²

;;;мин.

коп./ч.

коп./ч.

коп./ч.

коп.

Операция 020. Вертикально-сверлильная 2Г125

мин.

коп./ч.; коп./ч.

коп./ч.; коп.

Операция 025. Внутришлифовальная 3К227 В мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

Вариант IV

Операция 005/ Токарно-револьверная 1В340Ф30

мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

Операция 010/ Токарно-револьверная 1В340Ф30

мин.

коп./ч.; коп./ч.

коп./ч.; коп.

Операция 015/ Многоцелевая 2204ВМФ4

мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

Операция 020/ Вертикально-сверлильная 2Г125

мин.

коп./ч.; коп./ч.

коп./ч.; коп.

Операция 025/ Координатно-расточная 2421СФ10

мин.

коп./ч.; коп./ч.;

коп./ч.; коп.

2.2.4 Определение оптимального варианта технологического процесса Результаты расчетов общей трудоемкости и общей себестоимости по каждому варианту, сведены в таблицу 3.

Таблица 3 Трудоемкость и себестоимость технологического процесса

Вывод: из таблицы видно, что по минимуму приведенных затрат, а также по средней трудоемкости предпочтение следует отдать второму варианту.

2.3 Расчет межоперационных припусков и придельных размеров При выполнении проекта расчет припусков на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам.

Рассчитаем припуск и промежуточные размеры для обработки отверстия диаметром 20Н7 мм. Технологический маршрут обработки отверстия диаметром 20Н7 мм состоит из чернового, чистового и тонкого растачивания. Погрешность установки.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

Пространственные отклонения.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

Расчетный припуск.

мкм.

мкм.

мкм.

Расчетный размер.

мм.

мм.

мм.

Предельные размеры.

мм.; мм.;

мм.; мм.;

мм.

мм.

мм.

мм.

Предельные значения припусков.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

Проверка

мкм.; мкм.;

мкм.; мкм.;

мкм.; мкм.;

Данные расчета припусков на обработку отверстия диаметром 20Н7 сводим в таблицу 4.

Таблица 4 Расчета припусков на обработку отверстия диаметром 20Н7

Рассчитаем припуск и промежуточные размеров по технологическим переходам на обработку размера 78h9 мм.

Технологический маршрут обработки размера 78h9 мм. Rz=2,5 состоит из чернового, чистового точения.

Погрешность установки.

мкм.

мкм.

мкм.

Пространственные отклонения.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

Расчетный припуск.

мкм.

мкм.

Расчетный размер.

мм.

мм.

Предельные размеры.

мм.; мм.;

мм.;

мм.

мм.

мм.

Предельные значения припусков.

мкм.

мкм.

мкм.

мкм.

Проверка.

мкм.; мкм.;

мкм.; мкм.;

Данные расчета припусков на обработку размера 78h9мм. Rz=2,5 сводим в таблицу 5.

Таблица 5 Расчета припусков на обработку размера 78h9мм

2.4 Расчет режимов резания

2.4.1 Расчет режимов резания по формулам резания Проточить поверхность: D=45 на L = 28 мм.

Исходные данные:

Станок токарно-револьверный: 1В340Ф30

Материал детали: СЧ20;

Режущий инструмент: резец проходной упорный с материалом режущей части ВК6, ц = 90°, державка резца 16Ч20. Стойкость инструмента Т = 90 мин Определение режима резания Подача s = 0,6 мм/об ;

Глубина резания t = 1,5 мм.

Скорость резания

; где

; где

; где

при точении резцами из твердого сплава коэффициент учитывающий состояние поверхности

коэффициент учитывающий материал инструмента

м/мин.

Частота вращения шпинделя

об/мин.

Принимаем по паспорту станка об/мин.

Тогда фактическая скорость резания

м/мин.

Сверлить отверстие: D= 8,3 на L = 39 мм.

Исходные данные Станок вертикально-сверлильный: 2С125ПФ2И Материал детали: СЧ20;

Режущий инструмент: сверло из быстрорежущей стали Р6М5

Стойкость инструмента: Т = 35 мин Определение режима резания Подача s = 0,3 мм/об ,

Скорость резания

; где

; где

; где

при сверлении сверлами из быстрорежущей стали коэффициент учитывающий глубину сверления

коэффициент учитывающий материал инструмента

м/мин.

Частота вращения шпинделя

об/мин.

Принимаем по паспорту станка об/мин.

Тогда фактическая скорость резания

м/мин.

2.4.2 Расчет режимов резания методом математического моделирования Сверлить отверстие: D= 8,3 на L = 39 мм.

Исходные данные Станок вертикально-сверлильный: 2С125ПФ2И Материал детали: СЧ20; ;

Режущий инструмент: сверло из быстрорежущей стали Р6М5

Стойкость инструмента: Т = 35 мин Ограничение 1

; ;

; ;

; ;

Ограничение 2

; ;

;

Ограничение 3

; ;

; ;

Ограничение 4

;

;

Ограничение 5

;

;

Ограничение 6

;

;

Ограничение 7

; ;

;

На основании полученных данных составляем симплекс таблицу (таблица6) и график (рис.2) для определения режимов резания.

Таблица 6 Симплекс таблица для расчета оптимальных режимов резания

Рис. 2 График для определение оптимальных режимов резания

об/мин.

мм/об.

2.5 Расчет технической нормы времени на операции Для серийного производства определяется норма штучно-калькуляционного времени.

где сумма основного или машинного времени по переходам;

где L — длина перемещения инструмента;

n, s — элементы режима резания (выбираются по таблицам или определяются по эмпирическим формулам теории резания);

i — число проходов инструмента.

вспомогательное время, определяется в условиях серийного производства по 3-м типовым комплексам: время на установку и снятие детали; время, связанное с переходами (подвод инструмента) время на контрольные замеры.

время обслуживания рабочего места, затрачивается исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом и время отдыха и перерывов в работе (определяется в % от оперативного).

подготовительно-заключительное время, затрачивается на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции, устанавливается на партию деталей, оно включает себя:

получение материалов инструментов приспособлений;

технологической документации и наряда на работу;

установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующие режимы работы;

снятие приспособлений и инструментов после окончания работы;

сдачу готовой продукции, остатков материала, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда на работу.

Операция 005. Токарно-револьверная. Станок 1В340Ф30

Переход 1. Подрезать торец мм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 2. Подрезать торец мм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время

мин.

Переход 3. Точить поверхность начерномм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 4. Точить поверхность начистомм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 5. Прорезать канавкумм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 6. Расточить отверстие начерномм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 7. Расточить отверстие начистомм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

Операция 010. Токарно-револьверная. Станок 1В340Ф30

Переход 1. Подрезать торец начерномм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время Переход 2. Подрезать торец начистомм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 3. Расточить отверстие начерномм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 4. Подрезать торец начерномм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 5. Снять фаску мм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 6. Расточить отверстие начисто мм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 7. Подрезать торец начистомм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 8. Точить канавкимм,

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 9. Точить поверхность начерномм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 10. Точить поверхность начистомм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

Операция 015. Вертикально-сверлильная. Станок 2С125ПФ2И Переход 1. Зацентровать 4 отверстиймм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 2. Сверлить 4 отверстиймм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 3. Зенкеровать 4 отверстиймм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 4. Нарезать резьбу в 4 отверстияхмм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

Операция 020. Вертикально-сверлильная. Станок 2С125ПФ2И Переход 1. Зацентровать 5 отверстиймм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 2. Сверлить отверстиемм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 3. Сверлить 4 отверстиямм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 4. Зенкеровать 4 отверстиямм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 5. Нарезать резьбу в 4 отверстияхмм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

Операция 025. Вертикально-сверлильная. Станок 2С125ПФ2И Переход 1. Зацентровать 2 отверстиймм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 2. Сверлить отверстие мм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 3. Рассверлить отверстиемм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 4. Сверлить отверстие мм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 5. Зенкеровать 2 отверстиямм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 6. Нарезать резьбу в 2 отверстиях ,

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

Операция 030. Вертикально-сверлильная. Станок 2Г125

Переход 1. Зацентровать отверстиемм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 2. Сверлить отверстиемм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 3. Зенкеровать отверстиумм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 4. Нарезать резьбу в отверстиимм,.

мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

Операция 035. Координатно-расточная. Станок 2421СФ10

Переход 1. Тонкое растачивание отверстия мм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время мин.

Переход 2. Тонкое растачивание отверстия мм, мм/об.; об/мин.; мм.;

Основное (машинное) время

мин.

мин.

мин.

мин.

мин.

3. Конструкторская часть

3.1 Разработка наладки (токарная программная операция) При разработке наладки на данную операцию, существует возможность совмещения измерительной и технологической баз. В результате чего погрешность базирования становится равной нулю. Эта возможность появляется благодаря наличию подводимого временного упора, установленного в револьверной головке станка. Данный упор продвигает, на определённое расстояние (заданное программой), деталь в 3х-кулачковый патрон. После чего патрон производит закрепление, а упор возвращается в исходное положение.

Наладка инструмента в инструментальной револьверной головке Нулевая точка инструментальной головки выбирается таким образом, чтобы при ее повороте, вместе с закрепленным в ней режущим инструментом, вылет которого по оси мм, не задевала обрабатываемую деталь и узлы станка.

Нулевые точки инструментальной головки и режущего инструмента Инструментальная головка; мм.; мм.

Резец подрезной:; мм.; мм.

Резец подрезной:; мм.; мм.

Резец расточной:; мм.; мм.

Резец расточной:; мм.; мм.

Резец канавочный:; мм.; мм.

Резец проходной:; мм.; мм.

Резец проходной:; мм.; мм.

3.2 Установочно-зажимное приспособление (сверлильное) Работа установочно-зажимного приспособления.

Оператор устанавливает заготовку диаметром 90 мм на шток пневмоцилиндра, втулку и установочный палец, до упора в промежуточное кольцо. На шток пневмоцилиндра одевается съемная шайба. Под заготовку устанавливается призма которая фиксируется болтами, послу чего оператор зажимает заготовку.

Монтаж приспособления на стол станка.

Приспособление устанавливается на установочный палец в центре стола станка и фиксируется прижимными болтами через пазы нижней плиты.

Произвести пробную фиксацию заготовки в приспособлении, и обработку заготовки в приспособлении. При положительных результатах контроля детали приступить к работе.

Определения сил зажима.

На заготовку при обработке в приспособлении действуют силы обработки, объемные силы, силы зажима и реакций элементов приспособлении.

Поэтому первым этапом расчета необходимо дать схему установки детали со всеми приложенными к ней силами, стремящимися нарушить положение детали в приспособлении (силы резания, силы зажима), и силы, стремящиеся сохранить это положение (силы трения, реакции опор). По расчетной схеме необходимо установить направление возможного перемещения или поворота заготовки под действием сил и моментов, определить величину проекций всех сил на направление перемещения и составить уравнение сил и моментов.

На основании данных о режиме резания рассчитаем крутящий момент М_кр. Сверлить отверстие Ф8,3 мм, на глубину 24 мм.

Крутящий момент:

где

коэффициент и показатели степени;

;

;

коэффициент учитывающий фактические условия обработки (зависит от материала заготовки);

подача;

Н· м.

На основании данных о режиме резания, схемы установки и закрепления детали рассчитаем необходимую силу зажима из условия статического равновесия детали. (рис.3)

Рис. 3 Схема расчета усилия зажима

где коэффициент силы запаса под закрепление;

гарантированный коэффициент запаса;

для чистовой поверхности;

при сверлении;

при прерывистом резании;

для пневматических зажимов;

при большой площади контакта;

мм;

коэффициент трения.

Н.

Определим параметры пневмоцилиндра одностороннего действия с тарельчатой мембраной Усилие на штоке пневмоцилиндра при ходе определяется по формуле:

где необходимое усилие на штоке, Н.;

рабочий диаметр резинотканевой мембраны, мм.;

наружный диаметр опорной шайбы, мм.;

избыточное давление сжатого воздуха, (МПа);

сила от возвратной пружины, Н.

Из формулы следует:

корпусный шлифовальный механический станок Принимаем стандартный пневмоцилиндр

При ходе сила на штоке = 2700Н Н.

Расчет на точность установочно-зажимного приспособления Рассчитаем по формуле:

где погрешность базирования, мм.;

погрешность закрепления, мм.;

где

наибольший диаметр отверстия под втулку, мм., (Ф45Н7);

наименьший диаметр втулки, мм., (Ф45g6);

наибольший диаметр отверстия под палец, мм., (Ф8,3H6);

наименьший диаметр пальца, мм., (Ф8,3g6).

где погрешность от устанавливаемой призмы;

допуск на диаметр детали, мм., (Ф44,5H9);

угол призмы.

мм.

мм, мм.

Таким образом, погрешность приспособления удовлетворяет требуемой точности обработки.

3.3 Установочно-зажимное приспособление (сверлильное) Работа установочно-зажимного приспособления.

Оператор устанавливает заготовку диаметром 90 мм на два установочных палеца, до упора в промежуточное кольцо. Подводятся прихваты. При движении штока пневмоцилиндра вверх, планка на которой закреплен пневмоцилиндр опускается вниз, вместе с болтами, которые в свою очередь прижимаю прихваты к детали, закрепляя ее.

Монтаж приспособления на стол станка.

Приспособление устанавливается на установочный палец в центре стола станка и фиксируется прижимными болтами через пазы нижней плиты.

Произвести пробную фиксацию заготовки в приспособлении, и обработку заготовки в приспособлении. При положительных результатах контроля детали приступить к работе.

Определения сил зажима.

На заготовку при обработке в приспособлении действуют силы обработки, объемные силы, силы зажима и реакций элементов приспособлении.

Поэтому первым этапом расчета необходимо дать схему установки детали со всеми приложенными к ней силами, стремящимися нарушить положение детали в приспособлении (силы резания, силы зажима), и силы, стремящиеся сохранить это положение (силы трения, реакции опор). По расчетной схеме необходимо установить направление возможного перемещения или поворота заготовки под действием сил и моментов, определить величину проекций всех сил на направление перемещения и составить уравнение сил и моментов.

На основании данных о режиме резания рассчитаем крутящий момент М_кр

Сверлить отверстие Ф7 мм, на глубину 20 мм.

Крутящий момент:

где коэффициент и показатели степени;

;

;

коэффициент учитывающий фактические условия обработки (зависит от материала заготовки); подача.

Н· м;

На основании данных о режиме резания, схемы установки и закрепления детали рассчитаем необходимую силу зажима из условия статического равновесия детали. (рис.4)

Рис. 4 Схема расчета усилия зажима

где

коэффициент силы запаса под закрепление;

гарантированный коэффициент запаса;

для чистовой поверхности;

при сверлении;

при прерывистом резании;

для пневматических зажимов;

при большой площади контакта.

коэффициент трения;

мм.;

мм.

Выразим прижимных силы через

где мм.;

.;

кпд, учитывающий потери на трение в опорах рычага;

отсюда

выразим из формулы приравниваем формулы получим окончательную формулу для расчета силы зажима :

Определим параметры пневмоцилиндра одностороннего действия с тарельчатой мембраной Усилие на штоке пневмоцилиндра при ходе определяется по формуле:

где необходимое усилие на штоке, Н.

рабочий диаметр резинотканевой мембраны, мм.

наружный диаметр опорной шайбы, мм.

избыточное давление сжатого воздуха, (МПа).

сила от возвратной пружины, Н.

Из формулы следует:

Принимаем стандартный пневмоцилиндр

В положении близкому к исходному сила на штоке = 3500Н Н.

Расчет на точность установочно-зажимного приспособления Рассчитаем по формуле:

где погрешность базирования.

погрешность закрепления.

где наибольший диаметр отверстия под палец, мм., (Ф45Н7);

наименьший диаметр пальца, мм., (Ф45g6);

наибольший диаметр отверстия под палец, мм., (Ф8,3H6);

наименьший диаметр пальца, мм., (Ф8,3g6);

мм.,

мм.

Таким образом, погрешность приспособления удовлетворяет требуемой точности обработки.

3.4 Контрольное приспособление В условиях серийного производства сокращение времени на измерительные операции приводит к значительной экономии при производстве детали.

Вспомогательное время на контрольные промеры универсальным инструментам с установкой его на размер в процессе измерения составляет примерно 0,12 мин. Специализированными средствами контроля составляет примерно 0,06 — 0,08 мин.

Конструкция и принцип работы контрольного приспособления.

Контрольно — измерительное приспособление служит для контроля соосности поверхности М, относительно поверхности Н не более 0,02 мм.

Принцип работы контрольно — измерительного приспособления основан на методе непосредственной оценки, т. е. величина определяется непосредственно по отсчетному устройству измерительного прибора.

В качестве измерительного прибора служит станочный индикатор часового типа, закрепленный на опоре приспособления.

Для измерения контролируемого параметра требуется:

Ослабить винты, отвести планку вверх, установить деталь в приспособлении на призму так, чтобы она уперлась плоскостью к боковой стороне корпуса. Опустить планку и зафиксировать ее винтами. После чего медленно вращая деталь снимать (фиксировать) контролируемый параметр (соосность поверхностей). Индикатор покажет отклонение от заданного параметра.

По окончании измерения, деталь извлекается из приспособления путем приведенным выше.

Конструкция контрольно — измерительного приспособления.

Конструкция контрольно — измерительного приспособления довольно проста, размеры большинства дететалей принимаю конструктивно, но также использую стандартные детали (винты, штифты, пружины).

Материал, применяемый в конструкции приспособления.

Корпус и планку следует изготовить из стали 45, и закалить, т.к. в ходе работы приспособления эти детали подвержены наибольшему износу, а от их размеров зависит точность измерения детали. Остальные детали следует изготовить из стали 20.

Расчет приспособления на точность.

При работе приспособления возникают погрешности.

Контролируемый размер соосность не более 0,02 мм.

Погрешность измерения индикатора часового типа не превышает 0,01 мм, но существуют погрешности изготовления деталей приспособления, которые суммируются при эксплуатации приспособления и вносят неточность в размер контролируемой детали.

В данном случае на погрешность измерения будет оказывать влияние отклонение детали от цилиндричности, которая нормирована для станка с повышенной точности обработки и составляет не более 0,01 мм.

Суммируем погрешности и получим погрешность измерения приспособления: Е=0,01+0,01=0,02 мм.

Следовательно, данным приспособлением можно контролировать данный параметр.

3.5 Расчет вспомогательного инструмента Патроны предназначены для нарезания резьбы метчиками в сквозных и глухих отверстиях.

В корпусе 1 размещено устройство осевой компенсации, состоящее из муфты 2, шариков 3, пружин 4 и 5.

Корпус 1, муфта 2 и хвостовик 6 с гайкой 13 крепятся с помощью пальца 7. Шарики 3 служат для передачи крутящего момента и направляющими качения осевого перемещения муфты в корпусе. Для предохранения шариков от выпадания на корпус 1 установлена обойма 9, зафиксированная с помощью кольца 8.

На конце муфты 2 имеется замковое устройство для сменного метчикодержателя 14, состоящее из замка 10, шариков 11 и пружины 12.

Сменный метчикодержатель состоит из корпуса 15 и предохранительного устройства, которое включает сепаратор 16, сухарь 17, шарики 18, упругий полиуретановый элемент 19 и резьбовую пробку 20. С помощью винта 24 пробка фиксируется от самоотвинчивания в процессе работы. Пробкой регулируется крутящий момент, при котором срабатывает предохранительное устройство метчикодержателя.

На основании данных о режиме резания определим крутящий момент М_кр

Нарезать резьбу в отверстие М6 мм, на глубину 11 мм.

где

коэффициент и показатели степени;

; ;

коэффициент учитывающий фактические условия обработки (зависит от материала заготовки); шаг резьбы, мм;

Н· м.

Крутящий момент должен быть отрегулирован на 2−2,2 Н· м.

В корпусе 15 смонтировано замковое устройство для крепления метчиков, состоящее из замка 21, шариков 22 и пружин 23. выступы g служат для передачи крутящего момента от патрона к сепаратору 16 метчикодержателя.

Осевая компенсация «растяжения» реализуется в патроне тогда, когда шаг нарезаемой метчиком резьбы больше, чем рабочая подача станка. В этом случае метчик вместе с метчикодержателем 14 и муфтой 2 выдвигается из корпуса 1, скользя по шарикам 3.

При выводе метчика из резьбового отверстия пружина 4 осуществляет возврат муфты 2 в исходное положение. При осевом перемещении шарики 3 перекатываются по пазам корпуса 1.

При работе пружина должна выдерживать осевое усилие возникающее при нарезании резьбы и сжиматься если это усилие превышает 10−15%

где

где длина витка, мм;

где угол наклона витка;

шаг резьбы, мм;

где сила действующая в горизонтальной плоскости, Н;

плечо на котором действует сила относительно ось, мм;

Н.

Осевая компенсация «сжатия» реализуется в патроне тогда, когда прекращается перемещение (осевое и вращательное) метчика (например, заедание метчика по резьбе, упор в дно отверстия), а рабочая подача и вращение патрона продолжаются. В этом случае метчик вместе с метчикодержателем 14 и муфтой 2 вдвигаются внутрь корпуса 1, скользя по шарикам 3. Угол наклона кромки сухаря 17 должен быть в пределах 8−10°, что обеспечивает самоторможение шариков 18, предохраняя их от самопроизвольного утопания в отверстии f, а при увеличении нагрузки, под воздействием кромки отверстия f утопают в нем, разъединяют сепаратор 16 и корпус 15, тем самым предохраняя метчик от поломки.

4. Специальная часть Описание объекта ремонта.

Сцепление — сухое, однодисковое, с упругим ведомым диском, снабженным гасителем крутильных колебаний, с диафрагменной нажимной пружиной. Привод управления сцеплением от педали к вилке — механический с помощью троса.

Сцепление (рис.5) состоит из двух основных частей, нажимного диска 5 с нажимной пружиной в сборе и ведомого диска 4. механизм сцепления смонтирован в литом картере 2 из магниевого сплава.

Рис. 5. Сцепление: 1 — защитный кожух; 2 — картер сцепления; 3 — болт; 4 — ведомый диск сцепления; 5 — нажимной диск сцепления; 6 — соединительное звено; 7 — подшипник выключения сцепления; 8 — картер коробки передач; 9 — направляющая втулка с фланцем; 10 — роликовый подшипник ведущего вала коробки передач; 11 — ведущий вал коробки передач; 12 — манжета ведущего вала; 13 — манжета дифференциала; 14 — маховик; 15,18 — втулки вилки выключения сцепления; 16 — винт; 17 — вилка выключения сцепления.

Картер имеет оребрения и замкнутую форму. Центрирование картера сцепления относительно блока цилиндров двигателя осуществляется двумя установочными втулками диаметром 16 мм, запрессованными в блок цилиндров. Между картером сцепления и блоком цилиндров устанавливается защитный кожух 1. к блоку цилиндров картер сцепления с защитным кожухом крепится тремя болтами и одной шпилькой М12.

В картере на полиамидных втулках 15 и 18 устанавливается ось 17 с вилкой выключения сцепления. На вилке с помощью двух пружинных звеньев 6 закреплен подшипник 7 выключения сцепления, скользящий на направляющей втулке 9. полость картера сцепления уплотнена манжетой 12 ведущего вала коробки.

В левой верхней части картера сцепления выполнен прилив с карманом для установки и крепления стартера. Стартер закреплен двумя шпильками М10 и центрируется проточкой, выполненной в картере. В левой верхней части выполнено отверстие диаметром 15 мм для диагностического датчика ВМТ.

Картер сцепления является одновременно и частью картера коробки передач с главной передачей и дифференциалом, с картером коробки сцентрирован двумя штифтами диаметром 12 мм.

Выбор основных параметров технологического процесса.

Диаметры фрикционных накладок ведомого диска, мм:

наружный … 180

внутренний … 125

Толщина фрикционных накладок, мм … 3,50,1

Ведомый диск должен свободно вращаться при отводе нажимного диска на, мм … 1,4

Ход упорного торца нажимной пружины, соответствующий отводу нажимного диска на 1,4…1,7 мм, мм … 7,5…8,5

Зазор между нажимным подшипником и нажимной пружиной, мм … 1,5

Наружный ход рычага включения сцепления при зазоре 1,5 мм Между выжимным подшипником и пружинной, мм … 3

Работа контрольного приспособления.

Оператор устанавливает нажимной диск сцепления на промежуточное кольцо расположенное на плите и крепится тремя винтами. На шток пневмоцилиндра одевается прижимной диск и съемная шайба. После этого в пневмоцилиндр подается давление.

Расчет на точность приспособления Проведем расчет точности показания приспособления, по условию обеспечения размера мм. (см. рис.6).

Рис. 6 Схема расчета точности показания индикатора Рассчитаем по формуле:

где

погрешность базирования;

погрешность закрепления;

где наименьший диаметр штока, мм., (Ф12g9).

наибольший диаметр отверстия втулки, мм., (Ф12H9).

наименьший наружный диаметр втулки, мм., (Ф34g9).

наибольший диаметр отверстия втулки, мм., (Ф34H9).

мм.

мм.

Таким образом, погрешность приспособления удовлетворяет требуемой точности обработки. Определения сил зажима.

Определим параметры пневмоцилиндра одностороннего действия с тарельчатой мембраной (см. рис.7).

Рис. 7 Схема расчета рабочего диаметра мембраны

Усилие на штоке пневмоцилиндра при ходе определяется по формуле:

где необходимое усилие на штоке, Н.

рабочий диаметр резинотканевой мембраны, мм.

наружный диаметр опорной шайбы, мм.

избыточное давление сжатого воздуха, (МПа).

сила от возвратной пружины, Н.

сила от возвратной пружины, Н.

Из формулы следует:

Н.

Н.

5. Проектирование участка механической обработки

5.1 Расчет и планировка механического участка Расчет количества основного производственного оборудования На основании данных о трудоемкости годовой программы выпуска деталей по участку составляется таблица для расчета количества станков каждого типоразмера.

Расчетное количество станков данного типа определяется по формуле:

где расчетное количество станков данного типоразмера;

трудоемкость годового количества всех деталей на станках данного типоразмера в станко-часах:

действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменной работе в часах.

Принятое число станков каждого типоразмера получаем округлением расчетного числа до ближайшего большего целого.

Станок 1В340Ф30:

Станок 2С125ПФ2И:

Станок 16К20Ф3:

Станок 2Г125:

Станок 2620А:

Станок МР76М:

Станок 5350А:

Станок 3153М:

Станок 7710В:

Для определения степени загруженности по времени станков данного типоразмера пользуются коэффициентом загрузки оборудования, который определяется отношением расчетного числа станков к принятому:

Станок 1В340Ф30:

Станок 2С125ПФ2И:

Станок 16К20Ф3:

Станок 2Г125:

Станок 2620А:

Станок МР76М:

Станок 5350А:

Станок 3153М:

Станок 7710В:

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, отделению или цеху:

Рассчитанное значение среднего коэффициента загрузки станков по участку находится в пределах нормы для серийного производства.

Расчет количества рабочих.

К производственным рабочим механических цехов относятся станочники, операторы и наладчики автоматических линий, разметчики, слесари по промежуточным слесарно-сборочным работам, мойщики деталей. Число станочников можно определить по числу станков цеха или участка:

где коэффициент многостаночного обслуживания для универсальных станков коэффициент многостаночного обслуживания для программных станков коэффициенты использования оборудования;

коэффициенты загрузки, принимаем на основании расчетов).

Количество токарей (станок 1В340Ф30):

Количество токарей (станок 16К20Ф3):

Количество сверловщиков (станок 2С125ПФ2И):

Количество сверловщиков (станок 2Г125):

Количество фрезеровщиков (станок МР76М и 5350А):

Количество шлифовщиков (станок 3153М):

Количество протяжников (станок 7710В):

Количество расточников (станок 2620А):

Общее количество станочников на участке — 33 чел. Общее количество производственных рабочих в цехе (5 участков) — 165 чел. Прочий цеховой персонал (в соответствии с нормами для серийного производства):

Вспомогательные рабочие (18 — 20% производственных) — 33 чел.

ИТР (9,5 — 11% вспом. + произв. рабочих) — 20 чел.

Служащие (1,4 — 2% вспом. + произв. рабочих) — 4 чел.

Работники ОТК (4 — 6% вспом. + произв. рабочих) — 11 чел.

Количество младшего обслуживающего персонала (уборщиков стружки, помещений и т. д.) уточняется после разработки компоновки цеха.

5.2 Проектирование механосборочного цеха Определение размера площади цеха.

Общее количество оборудования в цехе (5 участков) — 26Ч5=130 шт.

Производственная площадь участка определяется на основании разработанного чертежа планировки расположения оборудования на участке и составляет

Производственная площадь цеха В соответствии с отраслевыми нормами металлорежущее оборудование в цехе по типам распределяется следующим образом табл. 7.

Таблица 7 Распределение оборудования в цехе

Удельная производственная площадь:

/станок Рассчитанное значение площади находится в пределах норм для цехов со станками средних размеров.

Проектирование вспомогательных отделений механосборочного цеха Заточное отделение Заточное отделение организуется централизованным для всего цеха с целью улучшения качества заточки режущего инструмента. Основное оборудование — заточные и доводочные (для окончательной доводки твердосплавного режущего инструмента) станки.

Количество станков в отделении (5% от числа станков в цехе) — 6шт.

Площадь отделения (из расчета на станок) — 60 м²

Кол-во рабочих (из расчета 1,5 — 2 чел/станок для 2-х сменной работы) — 8 чел.

Ремонтная база цеха Предназначается для проведения межремонтного обслуживания производственного оборудования, а также для проведения ремонтных работ (мелкий и средний ремонт).

Количество станков в рем. базе (для цеха с 130 станками) — 4шт.

Число рабочих станочников Количество слесарей (60% от числа станочников) — 4 чел.

Количество ИТР — (10% от числа рабочих) — 1 чел.

Площадь отделения (уд. Общая площадь 31 м²/станок) — 124 м²;

в т.ч. склад зап. Частей — 16 м².

Кладовые инструмента и оснастки Предназначены для хранения режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, а также приспособлений для установки деталей на станке. Расчет выполняется на основании норм удельной площади на 1 производственный станок.

Кладовые приспособлений (0,15 м²/станок) — 20 м²

Инструментально-раздаточная кладовая (0,2 м²/станок) — 26 м²

Контрольное отделение В проектируемом цехе выполняется входной контроль поступающего в цех материала и заготовок (выполняется в заготовительном отделении и на складе заготовок), промежуточный (на рабочих местах после обработки партии деталей), летучий (периодические проверки на рабочих местах), окончательный (в контрольном отделении цеха, перед передачей деталей на сборку).

Площадь контрольного отделения:

м²

Отделение для приготовления и раздачи СОЖ Для проектируемого цеха предусмотрен централизованный групповой способ снабжения СОЖ.

Площадь отделения: м²

Площадь склада масел — 15 м²

Отделение для переработки стружки Отделение предназначено для переработки стружки в брикеты. Стружку доставляют в отделение из сборных коробов, установленных на участках, на электрокарах. Площадь отделения (в соответствии с нормами) — 90 м²

Проектирование складских помещений Склад материалов и заготовок Предназначен для хранения запасов пруткового и другого материала и заготовок (отливок, поковок, штампов, и др.). Прутковый материал хранится горизонтально в штабелях стойках, клеточных и крючковых стеллажах или вертикально в пирамидных стеллажах. Крупные и средние поковки и отливки хранятся на полу отдельными штуками или в штабелях; мелкие — на полочных складах с гнездами.

Расчетная формула для определения площади склада:

м², где общий черновой вес материалов или заготовок, подлежащих механической сборке в течении года, т.(приблизительно на 20% больше массы годовых деталей с учетом количества участков на которых обрабатываются детали).

среднее количество дней, на которое принимается запас материала;

количество рабочих дней в году;

среднедопустимая нагрузка на площадь цеха, т/ м²;

коэффициент использования площади склада.

В зависимости от результатов компоновки цеха площадь склада заготовок может быть принята больше, в пределах 10 — 15% площади станочного.

Склад готовых деталей и межоперационный склад.

Площадь складов готовых деталей и межоперационного склада может быть принята на 10% (для межоперационного) и на 20% (для склада готовых изделий) меньше чем площадь склада заготовок.

Соответственно:

Межоперационный склад — 225 м²

Склад готовых деталей — 200 м²

Проектирование транспортной системы цеха В качестве внутрицехового транспорта для цеха использованы крановый (кран-балки с нижним управлением) и электротележки (грузоподъемность — 1,5 т.). Кран-балки используются также в качестве технологических подъемников для установки крупногабаритных деталей на станки.

Количество электротележек определяется по формуле:

где годовой грузооборот, т;

грузоподъемность электротележки, т;

общее время пробега (оборот) электротележки, мин;

коэффициент неравномерности;

коэффициент использования грузоподъемности;

действительный годовой фонд времени работы оборудования при соответствующем числе смен (m=1 или 2).

6. Безопасность технологического процесса

6.1 Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса При механической обработке металлов на металлорежущих станках возникает ряд физических, химических, психофизиологических, биологических опасных и вредных факторов. Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки; стружка обрабатываемых материалов, осколки инструментов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента; повышенное напряжение в электроцепи — относятся к категории физических опасных факторов. При обработке хрупких материалов на высоких скоростях резания стружка от станка может разлетаться на 3−5м. Металлическая стружка, особенно при обработке вязких металлов (стали), имеющая высокую температуру (400−600^о С) и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. Наиболее распространенными у станочников являются травмы глаз, так при токарной обработке они составляют 50% от общего числа производственных травм, при фрезеровании — 10%, при заточке инструмента — 8%. Является необходимым применение защитных очков. Физическими вредными факторами на производстве характерными для процесса резания являются: