Экономический обзор предприятия ООО «Велесстрой»

http://www..ru/

1.Характеристика ООО «Велесстрой»

1.1 Основные виды производимых работ

1.2Структура

1.3 Применяемые способы

1.4 Технологии сварки

1.5 Применяемое сварочное оборудование

1.6 Внешняя и внутренняя кооперация

1.7 Обеспечение строительства материально — техническими ресурсами

1.8 Краткое описание технологической схемы НПС № 12

1. 9 Описание требований к сотрудникам компании ООО «Велесстрой».

2. Описание резервуара объёмом

2.1 Описание и монтаж днища резервуара

2.2 Описание и монтаж стенки резервуара

2.3 Описание плавающей крыши резервуара

3. Основной метал из которого изготавливается резервуар

3.1. Подготовка перед сборкой и сваркой

3.2 Требования к технологии выполнения сварных соединений

3.3 Подготовка перед сборкой и сваркой резервуара

4. Сварочные материалы

4.1 Приёмка и хранение сварочных материалов

4.2 Подготовка перед сборкой и сваркой

5. Способ сварки резервуара

6. Параметры режима сварки

7.Сварочное оборудование и его характеристики

8. Технологический процесс изготовления изделия

9. Характерные дефекты

10 Исправление дефектов

11. Методы контроля

12.Охрана труда

13. Критический анализ сборки днища резервуара

14. Экономическая часть Список используемой литературы

сварка резервуар экономический расчет

1. Характеристика ООО «Велесстрой».

1.1 Основные виды производимых работ

Монтаж и сварка стальных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов (полистовые, рулонные).

Монтаж и сварка трубопроводов линейной части магистральных нефтепроводов, технологических и вспомогательных трубопроводов нефтеперекачивающих станций и нефтебаз диаметром до 1420 мм вкл., технологическая обвязка оборудования (в т.ч. магистральных и подпорных насосных агрегатов).

Монтаж металлоконструкций зданий и сооружений, эстакад, прожекторных мачт и молниеотводов и т. д.

Комплексная антикоррозионная защита металлоконструкций резервуаров, трубопроводов, зданий и сооружений.

1.2 Структура

Схема. 1

1.3Применяемые способы и технологии сварки

— Ручная дуговая сварка штучными электродами — РД;

— Механизированная сварка в среде углекислого газа и его смесях — МП;

— Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой Innershield — МПС;

— Автоматизированная сварка под слоем флюса — АФ;

— Ручная аргонодуговая сварка — РАД;

— Комбинированная сварка горизонтальных стыков стенок резервуаров способами МП+АФ иМПС+АФ;

— Комбинированная сварка стыков трубопроводов РАД+РД;

— Комбинированная сварка стыков трубопроводов МП+МПС (STT+Innershield);

— Высокотемпературная пайка твердыми припоями — ПАК;

— Сварка нагретым инструментом полиэтиленовых трубопроводов — НИ.

1.4 Наличие оборудования для сварки и монтажа

Инверторный источник сварочного тока производства Lincoln Electric для ручной и механизированной сварки типа Invertec V350-PRO — 230 шт.;

Инверторный источник сварочного тока производства Lincoln Electric для ручной сварки типа Invertec V275-S — 71 шт.;

Механизмы подачи сварочной проволоки производства Lincoln Electric типа LN-25, LN-23P и LF-37 — 116 шт.;

Источник тока Invertec STT-II производства Lincoln Electric — 8 шт.;

Инверторный выпрямитель ТСС САИ-200 — 110 шт.;

Установка для автоматической сварки горизонтальных стыков стенок резервуаров типа AGW-II (Koike Aronson и Lincoln Electric) — 5 компл.;

Трактор для автоматической сварки днища резервуара производства Lincoln Electric типа LT-7 — 6 шт.;

Универсальные источники сварочного тока производства Lincoln Electric типа DC-1000, DC-655, DC-600 — 14 шт.;

Вся необходимая технологическая оснастка и приспособления для монтажа вертикальных стальных цилиндрических резервуаров и трубопроводов;

Термическое оборудование для просушки/прокалки сварочных материалов (печи, термопеналы).

1.5 Основные функциональные обязанности

Таблица

В табл. 1 приведены конкретные функции обязанности и должностные права ответственность — согласно должностным Инструкциям.

1.6 Снабжение

Существует актуализированный реестр ТУ и ПМИ в котором указаны предприятии зарекомендовавшие себя как ответственные производители своей продукции. Согласно этому списку производится выбор предприятий для изготовления необходимой продукции.

Таблица

Доставка грузов для строительства НПС № 12 определяется следующими основными факторами:

• сроком строительства;

• сезоном доставки;

• состоянием инфраструктуры.

Период навигации: июнь-сентябрь (~120 дней).

Транспортировку крупнотоннажных грузов по реке осуществлять на тралах, погруженных на баржи и самоходные суда, оснащенные аппарелью. Для выгрузки крупнотоннажных грузов необходима подготовка причала в районе г. Ленск с отсыпкой съезда и укладкой плит.

Для организации выгрузки крупнотоннажных грузов в месте разгрузки предусмотреть наличие автомобильных кранов г/п 50 и 100 тн, бульдозерной техники, тралов и автомобильных длинномеров.

Организационные решения по доставки грузов приняты на основании транспортной схемы:

• По железной дороге до ст. Лена ВСЖД (тупик речпорта Осетрово) круглогодично.

• Речпорт «Осетрово» — речпорт Ленск — 969 км по р. Лене.

• Речпорт Ленск — накопительная площадка — 1 км.

• Речпорт Ленск (накопительная площадка) — НПС № 12 — 60 км гравийная автодорога (круглогодично).

В зимней период возможна доставка грузов на НПС-12 по существующим зимникам.

Проезд по г. Ленску от речного порта должен осуществляться по дорогам, указанным в ГИБДД г. Ленска (ул. Победы, объездная автодорога).

Собственники автодорог уточняются только по письменному запросу строительного подрядчика в городскую и районную администрации.

Доставка инертных материалов предусматривается из карьеров и производственных баз ООО «АЛРОСА-Ленсстрой».

Расстояние транспортировки инертных материалов:

• Расстояние перевозки ПЕСКА (из карьера «Дорожный») по автодороге Ленск-Ю.Нюя — 60 км;

• Расстояние перевозки ПГС (из карьера «Дорожный») по автодороге Ленск — Ю. Нюя — 60 км;

• Расстояние перевозки щебня (с производственной баз предприятия ОАО «АЛРОСА-Ленскстрой») по автодороге ЛенскЮ. Нюя — 74 км.

• Доставка минерального грунта будет производится с вскрыши карьера «Дорожный» — 60 км.

Наличие карьеров и расстояние транспортировки до НПС-12 см. проект № Г. 0.0002.0001-И-ВСМН/ГТП-12.000-ПОС.

Дорога, ведущая на поселок Беченча, ограничена дорожными знаками

«грузоподъемность не более 20 т».

Грузоподъемность мостов, в соответствии с дорожными знаками — 15 т, имеются объезды в брод.

На 16 км стоит знак ограничивающий движение автомобилей, общей грузоподъемностью более 3.5 т. Знак установлен необоснованно.

Автодорога местного значения «Ленск-Нюя-Беренча» — НПС № 12 пересекает ручьи, обустроенные деревянными мостами, на км 31 (км 2 от поворота на п. Беренча) и км 32+800 (км 3+800 от поворота на п. Беренча). Автодорога не пересекает ЛЭП с провисанием проводов ниже 4,5 м.

• ручей на км 22

• ручей на км 31 — ширина 1.6 — 2 м, координаты: широта — 60°47'43″, долгота — 115°23'48″.

• ручей на км 32+800 — ширина — 1.6 — 2 м, координаты: широта — 60°49'08″, долгота ;

115°25'04″

Ручьи впадают в р. Бол. Ламги На участке с 16 по 17 км данной автодороги требуется восстановление дорожного полотна протяженностью 500 м.

В г. Ленске имеется возможность выгрузки грузов до 50 т и самоходного груза до 100 т.

В речном порте г. Ленска имеются 3 плавкрана и 7 портовых кранов, грузоподъемностью от 16 т до 100 т.

Компании «Речсервис» и «УМТС» в г. Ленске занимаются ответственным хранением грузов на открытой площадке.

По р. Лена осуществляются пассажирские перевозки местными предпринимателями пассажирскими судами в период навигации.

Нефтебаза, в г. Ленск, может как хранить, так и отпускать ГСМ по заранее составленной заявке.

Акты замера расстояний по трассе автодороги представлены в проекте № Г. 0.0002.0001-И-ВСМН/ГТП-12.000-ПОС.

Площадка для производства погрузочно-разгрузочных работ должна иметь уклон не более 5°, при применении автои электропогрузчиков — не более 3°.

Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть оборудованы знаками безопасности по ПОТ Р М-007−98 «Межотраслевые правила по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов» и должны иметь обозначенные границы.

На погрузочно-разгрузочных площадках расстояния между транспортными средствами для погрузки или разгрузки грузов должны быть не менее: 10 м — в глубину колонны транспортных средств и 1,5 м — по фронту разгрузки; от стенки склада — не менее 0,5 м, от штабеля груза — не менее 1 м.

Перевозка крупногабаритных грузов по населённым пунктам осуществляется только после согласования с местной администрацией в период наименьшей интенсивности движения, а вне населённых пунктов — в светлое время суток и с соблюдением требований «Инструкции по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов автомобильным транспортом», утв. Приказом МВД СССР от 24 февраля 1977 г. № 53 и «Правил дорожного движения».

Вся строительная техника и механизмы подготавливаются в местах отгрузки в соответствии с инструкциями заводов изготовителей и требованиями Министерства путей сообщений РФ для перевозки железнодорожным транспортом. По прибытию на станцию назначения, перегружается на автотранспорт и доставляется на базу строительных организаций, где производится подготовка техники к эксплуатации.

Складировать конструкции и оборудование в зоне монтажа необходимо на заранее подготовленной площадке, соблюдая последующую очерёдность подачи их в монтаж.

При приёмке и складировании конструкций и оборудования в монтажной зоне проверяют комплектность поставки по комплектовочной ведомости, соответствие их проекту и требованиям инструкции.

Конструкции оборудования и резервуаров должны поставляться на монтажную площадку с рабочей документацией и сертификатами завода-изготовителя.

При хранении на открытом воздухе конструкции не должны соприкасаться с грунтом и на них не должна застаиваться вода.

В ходе строительных работ предусматривается свести до минимума получение и накопление отходов за счет применения организационно-технических мероприятий и новых технологий.

1.7 Обеспечение строительства материально — техническими ресурсами

Обеспечение строительства материально-техническими ресурсами (МТР) должно быть выполнено в соответствии с технологической последовательностью производства работ, в сроки, установленные графиком производства работ и графиками поступления материалов и оборудования.

Материально-технические ресурсы, не входящие в поставку заказчика, следует поставлять на строительную площадку подрядчику. МТР, поставляемые подрядчиками, должны быть сертифицированы и входить в состав «Реестра ТТ и ТУ на основные виды оборудования и материалов, закупаемых группой компаний „Транснефть“». Не менее чем за 10 (десять) дней до осуществления поставки следует письменно уведомить заказчика о сроках и местах поставки для осуществления им входного контроля поставляемых МТР.

Все материалы и оборудование, поставляемые в соответствии с Контрактом (как Заказчиком так и Подрядчиком) подлежат обязательному входному контролю с участием представителей Подрядчика, Заказчика, организации по Технадзору, Предприятия Грузоперевозчика, Завода-изготовителя (требование по присутствию представителей Завода-изготовителя указывается Заказчиком письменно). Входной контроль МТР поставляемых Заказчиком, осуществляется при их приеме Подрядчиком. Входной контроль поставляемых Подрядчиком МТР осуществляется при их доставке на строительную площадку.

При приемке, складировании и хранении МТР следует принимать меры, предотвращающие их утрату (гибель), порчу и/или повреждения. В случае утраты, порчи и/или повреждения МТР, принятых Подрядчиком, допоставка (замена) необходимого количества продукции осуществляется за счет Подрядчика.

Разгрузку, перевозку и хранение, материалов и оборудования следует выполнять согласно следующих нормативных документов:

— ГОСТ 12.3.009−76* Работы погрузочно-разгрузочные

— ГОСТ 7566–94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

— ГОСТ 12.1.004−91 Пожарная безопасность. Общие требования.

— СНИП 12−03−2001 Безопасность труда в строительстве. Часть 1 и 2.

— ГОСТ 12.3.020−80* Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности.

1.8 Краткое описание технологической схемы НПС № 12

Товарная нефть от узла пуска-приема СОД поступает на горизонтальные фильтры-грязеуловители, где проходит очистку от механической примесей перед подачей на магистральные насосы. В составе НПС предусмотрено 3 фильтра-грязеуловителя типа ФГУ-1200 производительностью по 6400 /ч каждый, в том числе 2 фильтра в работе, 1 — в резерве. Тонкость фильтрации составляет 4 мм, что обеспечивает требования магистральных насосных агрегатов к перекачиваемой среде.

Очищенная нефть поступает на прием магистральной насосной. На трубопроводе входа нефти на НПС между фильтрами-грязеуловителями и отключающей арматурой перед магистральной насосной устанавливается узел предохранительных клапанов, обеспечивающих защиту линейной части нефтепровода от превышения давления сверх допустимых значений.

Для защиты от превышения давления в составе НПС приняты пневмоуправляемые предохранительные клапаны с регулируемым давлением настройки (в переделах от 1,5 до 3,5 МПа), 4 шт. Пропускная способность каждого клапана по нефти составляет до 4000 /ч, 2 клапана в работе, 2 — в резерве. Параллельно узлу предохранительных клапанов предусматривается линия аварийного сброса нефти с электропроводной арматурой, автоматически отключающейся при давлении, превышающем на 0,1 МПа давление настройки клапанов.

Трубопроводная обвязка и оборудование на участке от входа на НПС до приема магистральной насосной приняты на условное давление 4,0 МПа.

Перекачка нефти на НПС № 12 осуществляется с помощью магистральных насосных агрегатов (АНМ 10 000−380 — 4 шт.), со сменными роторами на проектную производительность (7000 /ч) с учетом работы на теплый и холодный период.

Электронасосные агрегаты АНМ оснащены регулируемой гидромуфтой, обеспечивающей поддрежание требуемых параметров по давлению на входе/выходе НПС за счет изменения передачи числа оборотов. Гидромуфта интегрирована с индивидуальной системой смазки и охлаждения магистрального насосного агрегата. Магистральный насосный агрегат комплектуется асинхронными электродвигателем с водяным охлаждением, мощностью 12 000 кВТ. Взрывозащита двигателя обеспечивается за счет продувки под давлением сжатым воздухом.

Для продувки электродвигателя магистральных насосных агрегатов предусматривается компрессорная воздуха, включающая 3 компрессорных установки на основе винтового маслонаполненного компрессора и 3 блока абсорбционных осушителей, оборудование располагается в здании насосной. Воздух к потребителям подается через ресиверы сжатого воздуха, установленные на открытой площадке.

1.9 Описание требований к сотрудникам компании ООО «Велесстрой»

1.1Положение о сварочно-монтажном управлении

1. Общие положения

1.1 Сварочно-монтажное управление является самостоятельным подразделением Компании.

1.2 Управление создаётся и ликвидируется приказом Директора по производству Компании.

1.3 Управление подчиняется непосредственно Главному инженеру по СМР.

1.4 Управление возглавляет Главный инженер по СМР.

1.5 В свое деятельности управление руководствуется :

— уставом Компании.

— нормативными документами по вопросам выполнения СМР

— приказам и распоряжениями Директора по производству Компании.

— настоящим положением.

— требованиями установленными в документации СМК Компании.

2. Задачи

2.1 Обеспечивает технологическую подготовку выполнения сварочных работ, обеспечивает изготовление и выпуск качественной продукции, совершенствует технологичность, экологичность, изделий направленную на повышение производительности труда.

2.2 Обеспечивает разработку перспективных и текущих планов технологической подготовки производства сварочных работ, планирование сроков и обьёмов работ, затрат трудовых и материальных ресурсов.

2.3 Проводить анализ технологии и качество выполнения сварочных работ, условия работы оборудования, организует разработку и внедрение в производство прогрессивных методов сварки, обеспечивает сокращение затрат труда, проводит контроль соблюдения норм промышленной безопасности и защиты окружающей среды, экономии материальных и энергетических ресурсов при выполнении СМР.

2.4 Проводит разработку необходимой технической документации и обеспечивает её производство.

2.5 Организует и проводит контроль соблюдения технологических режимов сварки, норм расходов материалов, правил технической эксплуатации оборудования и безопасного ведения работ.

2.6 Разработка заявок на оборудование и материалы.

2.7 Разрабатывает и реализует мероприятия по внедрению прогрессивной техники и технологии, улучшает использования технологического оборудования и оснастки.

2.8 Организует подготовку проведения аттестации сварщиков и технологии в установленном порядке.

2.9 Осуществляет координацию деятельности подразделений и работников Компании, осуществляет технологическую подготовку выполнения работ по СМР.

3. Функции

3.1 Распределение бригад в соответствии с месячносуточным графиком производства работ, их корректировки в течении планируемого периода.

3.2 Анализ проектной ППР, поступающих от проектных организаций, в части организации и технологии производства работ, физических объёмов работ, типов и марок применяемых строительных машин и механизмов, технических и эксплуатационных характеристик материалов и оборудования, подготовка замечаний и изменений к ППР.

3.3 Анализ форм КС — 2 субподрядных организаций.

3.4 Осуществление подготовки договоров подряда с заказчиком и субподрядчиком, расчёт сметной стоимости объекта.

3.5 Участие в тендерах торгах заказчика, осуществление расчётов коммерческих предложений к торгам.

3.6 Принимать участие в работе по изучению и выбору наиболее выгодных рынков услуг, вностить предложения по заключению договоров с подрядными организациями на строительство объекта.

4. Взаимоотношения

4.1 С юридическим отделом:

— Передаёт: сметные расчёты для составления контрактов с субподрядными организациями;

— Получает: — контракт с субподрядной организацией для осуществления расчётов.

4.2 С бухгалтерией:

— Передаёт: — ежемесячно формы КС — 2, КС- 3, КС — ба, давальческие ведомости Компании, согласно контракта с Заказчиком;

— Получает: — накладные на отпуск материалов субподрядным организациям.

— перечень фактически поступивших материалов на объект для сопоставления фактического расхода материалов с расходом, определённым по производственным нормам.

4.3 С отделом комплектации:

— Получает: разделительную ведомость поставки материалов для субподрядных организацийю

= Передаёт: Ведомость комплектации;

5.4 С ПТО

— Передаёт: ежедневную информацию о выполненных работах.

Инженер-технолог по сварке

1.Общие положения:

— Инженер по сварке относится к категории специалистов, принимается на работу и увольняется Директором по производству Компании по представлению главного инженера по СМР или главного сварщика;

— На должность инженера по сварке назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы по специальности не менее 1 года;

— Инженер-технолог по сварочным работам непосредственно подчинятся главному сварщику Компании;

— В своей деятельности инженер по сварке руководствуется: нормативными документами и методическими материалами по вопросам выполняемой работы, уставом Компании, правилами трудового распорядка, приказами и распоряжениями главного инженера по СМР или главного сварщика, настоящей должностной инструкцией, требованиями документов СМК Компании.

2.Инженер по сварке должен знать:

— законодательство и нормативные правовые акты, распорядительные и нормативные материалы по технической подготовке производства строительных работ и нормативные требования заказчика;

— профиль, специализацию, технологическую структуру организации, перспективы ее развития;

— технологию производства;

— организацию и правила производства сварочных работ;

— основные виды и способы сварки, их сущность, классификацию и области применения;

— типы сварных соединений и обозначения сварных швов на чертежах;

— основы электротехники и металловедения;

— виды сварочных и вспомогательных материалов, их свариваемость;

— виды подготовки сварных соединений по сварку;

— производство и технику выполнения сварочных работ по видам объектов;

— основы науки о прочности;

— основные принципы обеспечения экономичности сборочно-сварочных работ;

— виды дефектов сварных соединений, причины их образования, способы их предотвращения и исправления;

— способы и методы контроля качества при производстве сварных конструкций;

— правила проведения сборочно-сварочных работ;

— технические регламенты, ГОСТы, технические условия, действующие при производстве строительных работ;

— требования, правила и нормы Госгортехнадзора России;

— стандарты трудового законодательства.

3.Обязанности инженера-технолога:

— организует проведение сборочно-сварочных работ в соответствии с требованиями НТД;

— осуществляет выбор оборудования, сборочно-сварочных приспособлений;

— проводит инструктаж сварщиков и осуществляет технический надзор за выполнением сборочно-сварочных работ;

— осуществляет технический надзор за выполнением сборочно-сварочных работ, контроль соблюдения технического процесса сварки и сборки;

— оформляет учетную документацию;

— контролирует: работоспособность сварочного оборудования и настраивает его на требуемые параметры, правильность выполнения предварительного и сопутствующего подогревов, правильность хранения, подготовки и использования сварочных материалов, соблюдение правил промышленной безопасности при проведении сборочно-сварочных работ, качество сварных соединений;

— оценивает экономичность сборочно-сварочных работ;

— организует подготовку и аттестацию сварщиков;

— ведет необходимые записи в рамках СМК Компании и требуемых нормативными документами заказчика.

4.Права инженера-технолога:

— знакомиться с проектами решений руководства организации, касающимися его деятельности;

— вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с обязанностями, предусмотренными настоящей инструкцией;

— получать от руководителей структурных подразделений, специалистов информацию и документы по вопросам, входящим в его компетенцию;

— привлекать специалистов всех структурных подразделений предприятия для решения возложенных на него обязанностей (если это предусмотрено положениями о структурных подразделениях, если нет — с разрешения Директора по производству Компании);

— требовать от руководства Компании оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей и прав;

— вносить предложения руководству организации о привлечении к материальной и дисциплинарной ответственности должностных лиц за правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности в соответствии с законодательством РФ.

5.Ответственность инженера-технолога:

— за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, — в пределах, определенных трудовым законодательством РФ;

— за правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности, — в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством РФ;

— за причинение материального ущерба — в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством РФ.

2. Описание резервуара объёмом

Внешний вид РВС с двудечной плавающей крышей объемом 50 000 м³ представлен на рис. 2.1. и лист 1

Рис. 1.1РВС с двудечной плавающей крышей V=50 000 м³

Основные конструктивные параметры и весовые характеристики резервуара приведены в табл. 2.1 Условия эксплуатации, климатические и технологические нагрузки приведены ниже:

Таблица. Основные конструктивные параметры и весовые характеристики РВС объемом 50 000 м³

РВС для хранения нефти представляет собой оболочковую сварную конструкцию, основными элементами которой являются:

боковая вертикальная стенка;

днище;

плавающая крыша.

В рассматриваемой конструкции резервуара днище является коническим, корпус — цилиндрическим. Такая форма рациональна с точки зрения прочности и возможности изготовления ее с наименьшим расходом материала.

Оптимальное с позиции расхода металла соотношение между высотой резервуара и его диаметром определяется условием, что масса металла в днище и покрытии (крыше) равна массе металла в цилиндрической части.

Продольные стыковые швы цилиндрической части резервуара располагают в одну нитку. В зависимости от пояса резервуара толщина свариваемых кромок изменяется от 28 мм (для нижнего 1-го пояса) до 12 мм (толщина верхнего 8-го пояса). Толщина пояса назначается исходя из расчета на прочность. По безмоментной теории оболочка рассматривается как гибкая, учитывающая лишь мембранные напряжения. Основными рабочими соединениями являются продольные швы стенки. Их прочностью и определяется толщина пояса резервуара. Поперечные стыковые швы вертикальной стенки различных поясов смещены друг относительно друга.

Тип соединения листов стенки резервуара — стыковое.

Коническое днище резервуара монтируется на подготовленный фундамент с уклоном от центра 1:100 и не несет рабочих усилий. Толщина листов днища равна 6 мм. Изготовление центральной части днища производится методом рулонирования. Соединения листов — нахлесточные. Типы сварных швов — угловые. По периферии днища под вертикальной стенкой устанавливаются более толстые листы (кольцо из окрайков) толщиной 12 мм.

Соединение цилиндрической части (стенки) резервуара с днищем — очень ответственный узел. Тип соединения — нижнее тавровое. Тип сварного (уторного) шва — угловое.

Конструкция крыши — двудечная плавающая. При ее изготовлении применяются радиальные короба заводского изготовления. Все сварные швы крыши — нахлесточные.

Применение двудечной плавающей крыши позволяет: повысить жесткость крыши и обеспечить восприятие максимальных ветровых, снеговых и сейсмических нагрузок; увеличенная плавучесть крыши за счет расположения герметичных отсеков по всей площади резервуара; уменьшить нагрев верхних слоев нефтепродукта солнечной радиацией и сократить, тем самым, потери от его испарения.

Условия осуществления монтажа:

Срок службы резервуара — 40 лет;

Относительная плотность продукта — 0,87 т/м³;

Номинальный объем резервуара — 50 000 м³;

Максимальная температура хранения продукта — +60 ^оС;

Верхнее положение плавающей крыши — 16 775 мм;

Нижнее положение плавающей крыши — 1400 мм;

Расчетное количество циклов «слива-налива» — до 1,510⁴;

Температура наиболее холодных суток — - 38 ^оС;

Расчетная температура металла — -24 ^оС;

Снеговая нагрузка (номинальная) — 1,8 кПа;

Ветровая нагрузка (номинальная) — 0,38 кПа;

Сейсмичность района строительства — до 9 баллов;

Теплоизоляция стенки и крыши — отсутствует.

По толщине стенки гололеда — 5 мм.

2.1 Описание и монтаж днища резервуара

Днище резервуара 50 000 является частью резервуара предназначенного для хранения нефти, нефтепродуктов, воды и других жидкостей. Резервуары, чаще всего, размещаются на нефтебазах и нефтехранилищах. С температурой вспышки не более 61 °C с давлением насыщенных паров от 26,6 кПа (200 мм рт.ст.) до 93,3 кПа (700 мм рт.ст.) (нефть, бензины, авиакеросин, реактивное топливо) применяют резервуары с плавающей крышей;

Одной из частей резервуара является окрайка. Листы окраек свариваются с двух сторон или при помощи остающейся подкладки. Это связано с тем, что она воспринемает максимальные нагрузки. Центральную часть днища допускается выполнять в виде отдельных листов или рулонированных полотнищ. Отдельные листы сваривают между собой внахлест или встык на подкладных пластинах, а полотнища, сваренные встык, — внахлест. Листы или полотнища центральной части днища сваривают с окрайкой внахлест сплошным угловым швом сверху.

Рис Днище резервуара должно иметь следующею конструкцию: для резервуара 50 000 применяется днище периферийными листами в виде кольцевых окраек, сваренных с центральной частью днища внахлёст. Окрайка состоит из 24 элементов. Периферийные листы днища и первый пояс стенки должны быть изготовлены из стали одного класса и марки.

Кольцо из листов окраек должно быть круговой формы с внешней стороны, внутренняя граница окраек может иметь фому многоугольника с числом сторон равным числу листов окраек.

Монтаж днища:

Монтаж днища производить параллельно с монтажом стенки и плавающей крыши резервуара, в соответствии с технологическими картами данного.

1) Выполнить разметку осей и габаритов днища;

2) Установить в проектное положение начальную окрайку, уложить последующие окрайки по часовой стрелке;

3) Выполнить сварку на прихватки окраек между собой;

4) Произвести установку в проектное положение листов днища первого, второго и последующих рядов, выполнить сварку на прихватки листов между собой и листов с окрайками;

5) После окончания монтажа четвертого пояса стенки выполнить доварку радиальных швов окраек, продольных швов центральной части днища и листов днища с окрайками.

Кольцевые швы окраек первоначально свариваются на длинне 250 мм. Сварку кольцевых окраек производят четырьмя сварщиками, которые распологаются на диаметрально противоположенных стыках. Толщина металла окраек 16 мм. Общяя протяжонность швов окрайки составляет 8 м. Протяжонность поперечных швов центральной части днища 410,4 метров, продольных 1453,1 м. При толщине металла 9 мм. Положительным является то, что все швы выполняются в нижнем положении. Сварочные швы днища должны быть прочными т.к. резервуар работает под давлением. Также сварочные швы должны быть водонепроницаемые. Швы днища находятся в наиболее выгодном положении по сравнению с другими. Это связано с тем что они работают на сжатие, а как известно наиболее опасными являются растягивающие напряжения. Всвязи с этим можно брать металл для изготовления днища меньшей толщины по сравнению с другими элиментами нашей конструкции. Все сварочные швы должны быть равнопрочными и главный факторэто отсутствия напряжений в металле шва.

2.2 Описание и монтаж стенки резервуара

Конструкция вертикальной стенки представляет собой цилиндр, сваренный из листовых конструкций заводского изготовления (вальцованные металлические листы с обработанными под сварку кромками).

Стенка резервуара изготавливается на монтаже полистовой сборкой. Толщина стенки состовляет от 27 милмметров первонго пояса до 12 милиметров полследнего, которые свариваются двусторонним стыковым швом.

Рис. 2. Расприделение толщин стенки резервуара 50 000

Рис. 3. Развёртка стенки резервуара 50 000

Монтаж стенки резервуара:

Монтаж стенки производить параллельно с монтажом днища и плавающей крыши резервуара, в соответствии с технологическими картами.

1) Выполнить на днище разметку осей и кольцевой риски на месте расположения стенки;

2) Выставить начальный лист первого пояса в проектное положение с помощью монтажных приспособлений;

3) Выставить второй лист первого пояса в проектное положение с помощью монтажных приспособлений, собрать вертикальный стык выставленных листов на сборочных приспособлениях;

4) Выставить последующие листы первого пояса, выполнить сварку вертикальных швов;

5) Аналогично выполнить монтаж листов второго пояса;

6) Произвести сварку горизонтального шва между первым и вторым поясом;

7) Аналогично выполнить монтаж листов третьего пояса;

8) Произвести сварку горизонтального шва между вторым и третьим поясом;

9) Аналогично выполнить монтаж листов третьего пояса;

10) Сварка уторного шва стенка-днище;

11) Врезать люки-лазы в первом поясе;

12) Монтаж в вышеописанной последовательности четвертого-восьмого поясов стенки.

2.3 Описание и монтаж крыши резервуара

Конструкция двудечной плавающей крыши состоит из герметичных коробов (фото 1), образующих всю ее поверхность. Крыша спроектирована таким образом, что, контактируя с продуктом (нефтью), исключена возможность образования паровоздушной смеси под ней.

Конструкция плавающей крыши обеспечивает сток ливневых вод с ее поверхности к водозабору с их отводом за пределы резервуара.

Для распределения динамических нагрузок, передаваемых плавающей крышей на днище резервуара, под опорными стойками плавающей крыши устанавливаются стальные подкладки, приваренные к днищу резервуара сплошным швом.

Для исключения вращения плавающей крыши используются направляющие в виде перфорированных в нижней части труб, которые также выполняют роль технологических устройств для отбора проб и измерения уровня продукта (нефти) в резервуаре.

Сборку крыши производить на проектной отметке +2100 мм на временных монтажных стойках СТ-1.

Монтаж плавающей крыши резервуара начинать после сборки, сварки и контроля центральной части днища, параллельно со сборкой и сваркой первых двух поясов стенки резервуара.

До начала монтажа плавающей крыши произвести разметку осей для установки коробов с нанесением рисок на днище резервуара в соответствии с чертежами, представленными в графической части.

Накатить рулон с картой на днище резервуара и раскатать его, привязав к осям резервуара.

На развернутой карте смонтировать, заварить элементы жесткости и карту .

Установить 8 пар стоек. Верхние опорные элементы выставить с помощью регулировочных винтов на отметке +2100 мм.

Центральный блок карты в сборке с картой краном установить на 8 стоек.

Произвести установку 36 пар стоек длякоробов, укрупнить и смонтировать короба и после выверки и подгонки стыков сварить их с картой. Произвести сварку коробов между собой и с картой.

Произвести укрупнение и установку коробов № 2 на пары стоек .

Произвести установку и сварку нижних доборных элементов и верхних доборных элементов. Сварку этих элементов произвести полуавтоматической сваркой в среде СО₂

Произвести укладку доборных элементов верхней деки и их сварку с ранее установленными коробами № 1 и элементом. Сварку вести в среде СО₂ катетом 5 мм по всему периметру.

3.Основной метал из которого изготавливается резервуар

3.1 Подготовка перед сборкой и сваркой

Материалом для производства вертикальной стенки РВС являются готовые листы из стали 09Г2С. Вальцованной конструкции с толщиной стенки от 12,0 до 28,0 мм и размером 2250×8000 мм, с разделкой кромок типа К-образная (горизонтальные сварные швы) и Х-образная (вертикальные сварные швы).

Учитывая, что стенка резервуара относится к группе основных конструкций (подгруппа А), то согласно п.п. 2.1 — 2.6 для изготовления стенки РВС используется только спокойная (полностью раскисленная) низкоуглеродистая сталь с классом прочности С255 (сталь Ст3сп) толщиной от 4,0 до 40,0 мм или низколегированная сталь С345 (сталь 09Г2С) толщиной от 4,0 до 50,0 мм.

Для основных конструкций подгруппы Б (центральная часть днища) должна применяться спокойная и полуспокойная сталь по.

Химический состав и основные механические показатели сталей ВСт3сп (для конструкций подгруппы Б) и 09Г2С (для конструкций подгруппы А) приведены в табл. 2.2 и табл. 2.3 соответственно.

Таблица 4.1 Химический состав сталей по ГОСТ

Таблица 4.2 Основные механические показатели сталей

Учитывая показатели ударной вязкости вышеприведенных материалов на основании таблицы 2.6 в зависимости от различных отрицательных температур, в качестве конструкционного материала будем использовать низколегированную сталь 09Г2С.

Сталь 09Г2С относится к классу низколегированных конструкционных универсальных сталей (стр. 89,). Область ее применения: для изготовления паровых котлов, аппаратов и емкостей, работающих под давлением при температуре от -70 до +450 ^оС, для ответственных листовых сварных конструкций, в химическом и нефтяном машиностроении, судостроении. Хорошо сваривается. Обрабатывается резанием удовлетворительно.

Эквивалент углерода рассчитывается по формуле:

(2.1)

Отсюда для стали 09Г2С находим:

. (2.2)

Для Ст3сп содержание углерода равно:

. (2.3)

Анализируя свариваемость углеродистых и низколегированных сталей, обязательно проверяют по косвенным признакам потенциальную склонность данных сталей к образованию холодных трещин путем вычисления величины эквивалента содержания углерода. Таким образом, учитывая, что полученные значения С_ЭКВ<0,43, можно сделать вывод — стали Ст3сп и 09Г2С имеют хорошую свариваемость и не обладают склонностью к образованию холодных трещин

3.2 Требования к технологии выполнения сварных соединений

Согласно п. 6.5 способы, режимы и техника сварки должны обеспечивать:

необходимую однородность и сплошность металла сварных швов;

минимальный коэффициент концентрации напряжений;

оптимальную скорость охлаждения выполняемых сварных соединений (зависит от марки стали, С_ЭКВ, толщины металла, погонной энергии, конструкции сварного соединения, температуры окружающей среды);

минимальную величину сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;

коэффициент формы каждого наплавленного шва в пределах 1,3.2,0.

Учитывая, что сварка производится на монтажной площадке, необходимо контролировать скорость ветра в зоне проведения сварочных работ.

Сварка должна выполняться при стабильном режиме. Колебания величины сварочного тока и напряжения в сети, к которой подключается сварочное оборудование, не должно превышать ±5%.

Не допускается выполнение сварочных работ на резервуаре при дожде, снеге, если кромки элементов, подлежащих сварке, не защищены от попадания влаги в зону сварки.

Все сварные соединения на днище и стенке резервуара при механизированной сварке должны выполняться не менее чем в два слоя, каждый из которых подвергается визуальному контролю. Обнаруженные дефекты подлежат устранению механическим способом (шлифмашинкой).

После сварки швы и прилегающие зоны должны быть очищены от шлака и брызг и предоставлены на проведение контроля физическими методами в требуемых объемах.

3.3 подготовка перед сборкой и сваркой резервуара

Очистить листы от заусениц, ржавчины, грязи, масла, влаги. Осмотреть поверхность и кромки листов. На кромках не должно быть надрывов и трещин.

(Шлифовальная машинка, щетка, ветош.)

Сборку вертикальных стыков стенки производить с использованием скоб, шайб и клиньев согласно технологии монтажа в ППР.

Зачистить до металлического блеска поверхности кромок и прилегающие к разделке поверхности на ширину не менее 20 мм абразивным инструментом.

Смещение кромок при сборке листов 1-го пояса — не более 2,8 мм. Вертикальный стык закрепить с помощью монтажных приспособлений. При температуре окружающего воздуха ниже +5 ^ОС или при наличии на кромках следов влаги, наледи, инея произвести просушку стыка нагревом до +20.50 ^ОС. Равномерно по длине стыка с шагом 450.500 мм проставить прихватки длиной min. 50 мм. Прихватки рекомендуется выполнять на стороне стыка, обратной сварке корневого слоя. Прихватки выполнять ручной электродуговой сваркой (электроды ОК53.70 3,2 мм, I=90−120А) или механизированной сваркой проволокой Innershield. Зачистить прихватки от шлака и брызг. Начало и конец каждой прихватки следует вышлифовать для последующей переплавки в ходе сварки. Перед сваркой установить и прихватить выводные пластины. При температуре окружающего воздуха ниже 0 ^ОС произвести предварительный подогрев стыка до +100.150 ^ОС.

К сварке вертикальных стыков первого пояса приступать после монтажа и проверки вертикальности и горизонтальности установки всего пояса, величин смещений кромок и зазоров в стыках (кроме замыкающего листа).

(Щетка, ветошь, молоток шлифовальная машинка, шаблон УШС-3, газопламенная горелка, инверторный источник Invertec V350-РRO, Invertec V405-S, подающий механизм LN-25, сварочная горелка типа К345−10,)

Подготовка и сборка 2-ого пояса производится аналогично 1-му поясу. При сборке смещение кромок в стыках не должно превышать 2,2 мм.

К сварке вертикальных стыков листов 2-го пояса приступать после монтажа и сборки не менее 8−10 листов пояса.

Предварительный подогрев: местный предварительный подогрев до +100.150 ^ОС — при температуре окружающего воздуха ниже 0 ^ОС для вертекальных стыков. +20.50 ^ОС при температуре окружающего воздуха ниже +5 ^ОС или при наличии на кромках следов влаги, наледи, инея для горизонтальных.

Просушка стыка: +20.50 ^ОС при температуре окружающего воздуха ниже +5 ^ОС или при наличии на кромках следов влаги, наледи, инея

Требования к прихватке: для вертекальных стыков: длина 50 мм с шагом 450−500 мм. длиной 50.100 мм с шагом 300.400 мм для горизонтальных:

4. Сварочные материалы

Присадочные материалы (наименование, марка, размер, тип):

Самозащитная порошковая проволока типа Innershield NR-232 1,7 мм, NR-233 1,6 мм.(тип Е71Т-8 H8 по стандарту AWS А5.20)

Табл.2.4

4.1 Приёмка и хранение

Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одной марки, одного диаметра и быть изготовленной из материалов, предусмотренных нормативно-технической документацией на данную марку проволоки, по единому технологическому процессу.

Партия должна сопровождаться одним документом о качестве, в котором указывают:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

условное обозначение проволоки;номер партии;результаты испытаний проволоки по настоящему стандарту и нормативно-технической документации на марку проволоки;

массу нетто проволоки;дату изготовления;штамп технического контроля.

Для проверки качества проволоки от партии отбирают: для проверки качества поверхности, диаметров проволоки, размеров мотков — 1% катушек (мотков), но не менее одной катушки (мотка);для проверки величины и отклонений коэффициента заполнения проволоки — 2% катушек (мотков), но не менее двух катушек (мотков);для проверки сварочно-технологических свойств проволоки, химического состава наплавленного металла и механических свойств металла шва одна катушка (моток).При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве мотков (катушек) проволоки, из числа не подвергавшихся испытаниям. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. На каждый моток (катушку) порошковой проволоки крепят ярлык, на котором указывают: условное обозначение проволоки; номер партии; дату изготовления;штамп технического контроля. Хранение: Мотки (катушки) проволоки должны быть обернуты в водонепроницаемую упаковочную бумагу по ГОСТ 8828–75 или помещены в мешки из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10 354–82.

Катушки (мотки) должны быть уложены в металлические барабаны, изготовленные по нормативно-технической документации. Швы барабанов должны быть сварными или закатными. Масса брутто упакованной продукции должна быть от 20 до 130 кг.

Транспортируемая в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, порошковая проволока должка упаковываться и транспортироваться в соответствии с ГОСТ 15 846–79. В этом случае каждый барабан упаковывается в дощатый ящик типа У-1 по ГОСТ 2991–76.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается транспортировать мотки проволоки без упаковки в водонепроницаемую бумагу или полиэтиленовые мешки с обязательным разделением отдельных мотков круглой прокладкой диаметром, равным 0,8 диаметра барабана. Толщина и материал прокладки между мотками проволоки регламентируются нормативно-технической документацией на барабаны.

По требованию потребителя для предупреждения увлажнения проволоки в каждое упаковочное место помещают силикагель по ГОСТ 3956–76 в количестве 0,5−1,0% от массы проволоки. Силикагель непосредственно перед укладкой должен быть просушен при температуре от 150 до 170 °C не менее 2 ч. На обечайку каждого барабана наклеивается ярлык, на котором указывают: товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;условное обозначение проволоки; номер партии;массу нетто и брутто; дату изготовления; штамп технического контроля. Транспортирование порошковой проволоки, упакованной в металлические барабаны, проводят пакетами, сформированными на плоских или упрощенных поддонах по ГОСТ 9078–84, ГОСТ 9557–87 или другой нормативно-технической документации. Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 24 597–81. Средства скрепления — по ГОСТ 21 650–76. Формирование пакетов — по ГОСТ 26 663–85. Перевозка проволоки в пакетах, размещение и крепление должно производиться в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте соответствующего вида.

Допускается транспортировать проволоку в универсальных контейнерах по ГОСТ 15 102–75, ГОСТ 20 435–75, ГОСТ 22 225–76.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается транспортирование проволоки без пакетирования при погрузке и выгрузке грузоотправителем и грузополучателем.

Транспортная маркировка — по ГОСТ 14 192–77 с нанесением манипуляционных знаков «Беречь от влаги» и «Хрупкое. Осторожно».

Порошковая проволока должна транспортироваться любым видом транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

Транспортирование проволоки в железнодорожном транспорте осуществляется повагонными или мелкими отправками.

Хранение проволоки должно быть по группе хранения 1 (Л) ГОСТ 15 150–69.

5.Способы сварки резервуара

Согласно требований применяемые при монтаже РВС способы сварки должны обеспечивать:

высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов с учетом объемов выполнения сварки /массы наплавленного металла, затрат на сварочное оборудование и организацию технологического процесса;

высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом конкретных условий и требуемого уровня комплекса механических свойств: прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладностойкости; минимальный уровень деформаций свариваемых конструкций.

Как указывалось выше, ручная дуговая сварка характеризуется относительно высоким уровнем удельного тепловложения, приводящего к повышенным сварочным деформациям, а также низкой производительностью, применение этого способа сварки при сооружении резервуаров должно быть ограничено.

Внедрение полуавтоматической сварки в среде углекислого газа позволяет повысить производительность труда в 1,5.1,8 раза по сравнению с ручной электродуговой сваркой, а также снизить себестоимость наплавленного металла. Кроме того, сварка в среде СО₂ позволяет снизить удельную массу наплавленного металла в конструкциях за счет уменьшения углов разделки кромок и катетов сварных швов.

Таким образом, учитывая требования п. 6.3, а также из соображений производительности и понижения стоимости наплавленного металла, при монтаже и сварке РВС будем применять следующие способы сварки:

механизированная сварка в среде СО₂ (соединение окраек днища, соединения элементов центральной части днища, уторные швы сопряжения стенки днища, вертикальные соединения стенки, соединения люков, патрубков и их усиливающих листов на стенке и на крыше, сварные соединения плавающей крыши);

автоматизированная сварка под слоем флюса (горизонтальные соединения стенки).

При выборе сварочных материалов необходимо учитывать тот факт, что в процессе сварки мы должны получить равнопрочное основному металлу сварное соединение. Эксплуатационные свойства сварного соединения должны быть идентичны свойствам основного металла. Согласно п. 2.11 материалы для сварки (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы) должны выбираться в соответствии с требованиями технологического процесса изготовления и монтажа конструкций и выбранных марок стали. При этом применяемые сварочные материалы и технология сварки должны обеспечивать механические свойства сварного шва не ниже свойств, установленных требованиями для рекомендуемых в настоящем стандарте выбранных сталей.

Исходя их вышеизложенного произведем выбор сварочной проволоки сплошного сечения для сварки в среде СО₂ вертикальных швов стенки РВС, а так же возможно применение При сварке в углекислом газе газовая фаза носит резко окислительный характер. Получение плотных швов, равнопрочных основному металлу осуществляется за счет применения проволоки более легированной, чем основной металл.

Для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде СО₂ применяют кремнемарганцовистые проволоки. Наиболее распространена легированная сварочная проволока марки Св-08Г2С по. Полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа осуществляют проволокой 0,7…2,0 мм. Учитывая технические характеристики широко применяемого в настоящее время сварочного оборудования при строительстве резервуаров, а также тот факт, что в случае использования данного способа сварки на открытых площадках при увеличении диаметра сварочной проволоки повышается вероятность, предпочтение отдаем проволоке 1,2 мм марки Св-08Г2С.

6 .Параметры режимов сварки.

Таблица.Сварка стыков кольцевых окраек самозащитной порошковой проволокой «INNERSHIELD»

Таблица.Сварка продольных швов днища резервуара с использованием самозащитной порошковой проволоки «INNERSHIELD»

Таблица. Сварка самозащитной порошковой проволокой «INNERSHIELD» поперечных стыков днища резервуара

7.Сварочное оборудование

Инверторный источник Invertec V350-PRO, подающий механизм LN-25,LN-23P; горелка К345−10

Для горизонтальных: самоходная установка AGW II «Koike Aronson, Inc. & Ransome Company», выпрямитель Idealarc DC-1000 или DC-655, сварочная головка NA-3, Invertec V405-S (для ручной дуговой сварки) ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ

Invertec V350-PRO — универсальный инверторный. сварочный источник. Аппарат обеспечивает 350 А и.34 В при ПВ 60%. Источник исполнен в трех модификациях, удовлетворяющих требованиям американского, европейского и ряда других стандартов на электротехническое оборудование.

* Упрощенная модель не имеет цепей питания механизмов подачи.

* Универсальная модель — это упрощённая модель источника с дополнительной возможностью подключения механизмов подачи. Она оборудована соответствующими разъемами и обеспечивает механизм подачи требуемым напряжением питания 24, 42 или 115 В переменного напряжения.

* Импульсная модель — это универсальная модель источника с установленной панелью расширенных режимов вместо стандартной панели выбора режимов. В этой модели в дополнение к 5 стандартным режимам (Stick Soft, Stick Crisp, TIG,

CV-Wire, CV-Innershield) включены строжка, режимы постоянной мощности и импульсный MIG. ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ВКЛЮЧЕНИЯ Источник питания Invertec V350-PRO имеет номинальный ток 350 Ампер при ПВ=60%. Так же, аппарат обеспечивает сварочный ток не менее 300 Ампер при работе на ПВ=100%. Базовый цикл при замере показателя ПВ — 10 минут. НАЗНАЧЕНИЕ И ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ ОРГАНОВ УПРАВЛЕНИЯ Верхняя панель управления.

1. ЦИФРОВОЙ АМПЕРМЕТР («Amps»)

* В режиме ручной дуговой сварки штучным электродом или аргонодуговой сварки неплавящимся электродом цифровой амперметр отображает устанавлимаемую величину сварочного тока с точностью 2 А или +/- 3%на токах свыше 100 А (например 3 А при 100 А). * Перед началом полуавтоматической сварки на жесткой характеристике на амперметре высвечиваются только чёрточки, показывая, что предварительная установка сварочного тока не производится.

* В процессе сварки амперметр отображает реальное действующее значение сварочного тока. * После окончания сварочного процесса амперметр в течение 5с продолжает высвечивать последнее действовавшее значение сварочного тока. В этом режиме амперметр будет мигать. Регулировка сварочного режима в этот период отключает индикацию реального значения и амперметр начинает показывать устанавливаемое значение.

2. ЦИФРОВОЙ ВОЛЬТМЕТР («Volts»)

* В режиме полуавтоматической сварки на жесткойвольтамперной характеристике цифровой вольтметр отображает устанавлимаемое значение напряжения дуги с точностью +/- 0,5 В.

* Перед началом ручной дуговой сварки штучными электродами или аргонодуговой сварки неплавящимся электродом вольтметротображает напряжение холостого хода источника или высвечивает только чёрточки, если сварочные терминалы Invertec V350-PRO отключены. * В процессе сварки вольтметр отображает реальное действующее напряжение на выходе источника. * После окончания сварки вольтметр в течение 5 с высвечивает последнее действовавшее значение напряжения дуги. При этом дисплей будет мигать. * Регулировка сварочного режима в этот период отключает индикацию реального значения и вольтметр начинает показыват устанавливаемое значение.

3. РЕГУЛЯТОР ВЫХОДНОЙ МОЩНОСТИ

(«OUTPUT»)

* Регулировка выходной мощности (сварочного тока или напряжения дуги) производится с помощью только одного потенциометра. * Установленное значение сварочного параметра отображается либо на амперметре, либо на вольтметре.

* В режиме аргонодуговой сварки регулятор устанавливает сварочный ток. Возможна регулировка тока от минимального значения до установленного регулятором «OUTPUT"(максимальный сварочный ток в требуемом диапазоне управления) c помощью пульта дистанционного управления Amptrol педального или ручного типа.

4. КНОПКА УПРАВЛЕНИЯ ВКЛЮЧЕНИЕМ/

ВЫКЛЮЧЕНИЕМ СВАРОЧНОГО НАПРЯЖЕНИЯ

(«WELD TERMINALS»).

* Двухрежимный индикатор, расположенный рядом с кнопкой, показывает установленный режим.* В режиме «ON» («Включены») на выходных сварочных клеммах источника всегда присутствует напряжение (в основном устанавливается для ручной дуговой сварки). На индикаторе высвечивается «ON». * В режиме «REMOTE» («Дистанционное управление») напряжение на выходных сварочных клеммах источника отсутствует. Только при нажатии кнопки «Старт/Стоп сварочной горелки на выходные терминалы. будет подано напряжение. На индикаторе. высвечивается «REMOTE». * При выборе процесса источник автоматически. устанавливает режим работы сварочных терминалов:.ля Упрощенной модели кнопка всегда находится в положении «ON» («Включены»);для Универсальной и Импульсной модели кнопка находится: при ручной дуговой сварке — в положении «ON"("Включены»)

при полуавтоматической и аргонодуговой сварке — вположении «REMOTE» («Дистанционноеуправление») или «ON» («Включены») в зависимости от того, подключен или нет контрольный кабель или пульт ДУ.

При использовании любой модели сварочного источника кнопка управления сварочными терминалами может быть установлена в любое положение. Источник запоминает выбранное положение и сохраняет в выключенном состоянии.

5. ИНДИКАТОР ТЕРМОСТАТИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ

* Индикатор загорается при нарушении температурного режима функционирования сварочного источника.

* Если кнопка управления сварочными терминалами источника находится в положении «ON», то индикатор «ON» начинает мигать и источник отключит выходную мощность, источник включиться после охлаждения до приемлимой температуры.

* Если в процессе сварки кнопка управления сварочными терминалами установлена вположение «REMOTE», при срабатывании термостатической защиты источник отключит выходную мощность. Когда источник охладиться, установиться нормальная температура и индикатор погаснет, нажмите кнопку «Старт/Стоп» горелки и продолжите сварку.

6. КНОПКА ВЫБОРА РЕЖИМА УПРАВЛЕНИЯ, МЕСТНОЕ/ДИСТАНЦИОННОЕ («CONTROL»).

* Двухрежимный индикатор, расположенный рядом с кнопкой, показывает установленный режим.

Режим автоматически определяется источником при включении.

* Если управление выходной мощностью осуществляется непосредственно с панелиуправления источника, то высвечивается надпись «LOCAL» («Местная регулировка»).

* Если регулировка выходной мощности производится с пульта дистанционного управления или с панели механизма подачи, то высвечивается надпись: «REMOTE»

(«Дистанционное управление»). * Режим управления выходной мощностью можно установить и в ручную, нажимая данную кнопку. Источник запоминает выбранное положение и сохраняет его при выключении.

— 3 ЭКСПЛУАТАЦИЯ B-3 INVERTEC V350 PRO

Средняя панель — Панель выбора процесса и его параметров. Панель находится в средней части лицевой панели. С целью защиты установленных на нее органов управления панель закрыта откидывающейся крышкой.

Стандартная панель

(упрощённая и универсальная модели, см. Рисунок B-1)

7. КНОПКА ВЫБОРА СВАРОЧНОГО ПРОЦЕССА

(«WELD MODE»)

Кнопка позволяет выбрать требуемый сварочный процесс. При этом источник формирует необходимую для данного процесса выходную вольтамперную характеристику. С помощью кнопки можно выбрать следующие процессы сварки:

* STICK SOFT

* STICK CRISP

* TIG

* CV-WIRE

* CV-FLUX CORED.

8. РЕГУЛЯТОРЫ «HOT START» («ГОРЯЧИЙ СТАРТ») И «ARC CONTROL» («РЕГУЛЯТОР ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ НАСТРОЕК»): В зависимости от выбранного режима сварки эти регуляторы выполняют различные функции, которые описаны в описаниях режимов.

Рисунок B-1 Лицевая панель — упрощённая и универсальная модели.

9. ВЫХОДНЫЕ СВАРОЧНЫЕ КЛЕММЫ:

Выходные сварочные клеммы выполнены в виде быстроразъёмных разъемов типа Twist-Mate.

* Отрицательная клемма выполнена с возможностью подключения аргонодуговой горелки (комбинированный разъём ток/газ, используется адаптер Twist-Mate для аргонодуговых горелок).

* ТУМБЛЕР ПОЛЯРНОСТИ ВОЛЬТМЕТРА МЕХАНИЗМА ПОДАЧИ: Тумблер обеспечивает правильную индикацию напряжения дуги вольтметром механизма подачи. Установка тумблера в позицию «-» соответствует прямой полярности, а в «+» — обратной. Тумблер не изменяет полярность при сварке.

10. СЕТЕВОЙ ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ («ON/OFF»):

Выключатель оборудован трехфазным предохранителем на 100 А для каждой фазы.

11. 6-ТИ КОНТАКТНЫЙ РАЗЪЕМ ДЛЯ ПОДКЛЮЧЕНИЯ ДИСТАНЦИОННОГО УПРАВЛЕНИЯ.

12. 14-ТИ КОНТАКТНЫЙ РАЗЪЕМ ДЛЯ ПОДКЛЮЧЕНИЯ КАБЕЛЯ УПРАВЛЕНИЯ К МЕХАНИЗМУ ПОДАЧИ И ДИСТАНЦИОННОГО УПРАВЛЕНИЯ: отсутствует в упрощённой модели, назначение выводов на схеме на странице F-2 и F-4

B-4 ЭКСПЛУАТАЦИЯ B-4

INVERTEC V350 PRO

Панель расширенных режимов («ADVANCED PROCESS PANEL»)

(импульсная модель, см. Рисунок B-2) Сварочные режимы запрограммированы. Сварочный режим выбирается с помощью многооборотного переключателя «SELECT». Кнопка «Память» («MEMORY») используется для запоминания и выбора 8 режимов (М1-М8).

Помимо 5 стандартных сварочных режимов, указанных выше, импульсная модель позволяет выбрать следующие дополнительные режимы:

* РЕЖИМ «ПОСТОЯННАЯ МОЩНОСТЬ»

(«CONSTANT POWER»).

Рабочая точка процесса отражается на дисплее вольтметра. На дисплее амперметра индицируются буквы СР. При сварке и в течение 5 секунд после прекращения сварки амперметр и вольтметр будут показывать значения тока и напряжения соответственно.

* ВОЗДУШНО-ДУГОВАЯ СТРОЖКА Воздушно-дуговая строжка (САС-С) угольным электродом представляет собой процесс удаления базового или наплавленного металла с помощью угольного электрода, дуги и сжатого воздуха.

* ИМПУЛЬСНО-ДУГОВАЯ СВАРКА.

Рабочая точка процесса отражается на дисплее амперметра и должна быть близкой к скорости подачи проволоки подающего механизма в дюймах/мин. На дисплее вольтметра индицируются буквы SPd. С момента начала сварки и в течение 5 секунд после прекращения сварки амперметр и вольтметр будут показывать значения тока и напряжения соответственно.

При выборе процесса импульсной сварки на цифровых дисплеях средней панели отражаются следующие параметры процесса:

Steel — .030, .035, .045, .052 — Argon Blends

(Сталь — 0.8мм, 0.9мм, 1.1мм, 1.3мм — смеси аргона)

Stainless Steel — .030, .035, .045 — Argon Blends &

Helium/Argon Blends

(Легированная сталь — 0.8мм, 0.9мм, 1.1мм — смеси аргона, смеси гелия / аргона)

Aluminum -.035, 3/64, 1/16 — 4043 & 5356

(Алюминий — 0.9мм, 1.2мм, 1.6мм — 4043 и 5356)

Metal Core — .030, .035, .045 — Argon Blends

(Порошковая проволока- 0.8мм, 0.9мм, 1.1мм ;

смеси аргона)

Nickel — .035, .045 — Argon/Helium Blends

(Никель — 0.9мм, 1.1мм — смеси аргона / гелия.

Рисунок B-2 Лицевая панель — импульсная модель.

B-5 ЭКСПЛУАТАЦИЯ B-5

INVERTEC V350 PRO

Управление:

* Кнопка «ПАМЯТЬ» («MEMORY») и многооборотный переключатель «ВЫБОР» («SELECT») используются вместе, чтобы выбрать сварочный процесс и сохранить сварочный режим при необходимости в памяти под номерами от М1 до М8. С помощью переключателя «ВЫБОР» можно выбрать любой из стандартных или запрограммированных сварочных процессов, а также один из запомненных режимов в памяти. Кнопка «ПАМЯТЬ» сохраняет сварочный режим в памяти.

* Кнопка «ВЫБОР» («SELECT BUTTON») находится справа, служит для выбора индицируемого параметра: «Горячего старта» («HOT START») или индуктивности выходного сварочного контура («ARC CONTROL»). Значок «<» отмечает активный параметр:

Правое цифровое окно

Hot Start (-10−0-+10)

Arc Control (0−10) <

* Регулятор дополнительных параметров («ADJUST») регулирует величину активного параметра.

Сохранение в памяти сварочного режима (пример).

Данный пример показывает, как можно выбрать процесс импульсной сварки стали проволокой 0.9мм и сохранить его в памяти.

1. Поворачивайте переключатель «ВЫБОР» до тех пор, пока на дисплее не появится информация:

Правое цифровое окно Левое цифровоеокно Pulse MIG

Steel .035

Argon Blends

2. Подождите несколько секунд. В правом окне на второй строке высветится активный параметр:

ARC CONTROL.

Правое окно Левое окно

Pulse MIG

Steel .035

Argon Blends

Arc Cntrl ### <

3. На верхнем правом дисплее вольтметра появятся буквы SPd. Значение на дисплее амперметра будет соответствовать длине дуги в относительных единицах и численно равно рекомендуемой скорости подачи проволоки, устанавливаемой на механизме подачи. Вращайте регулятор выходной мощности («OUTPUT»), пока не появится нужная величина.

4. Проведите пробную сварку. При необходимости отрегулируйте длину дуги с помощью регулятора выходной мощности («OUTPUT»).Регулятор «ARC CONTROL» может использоваться также для точной регулировки длины дуги и других характеристик.

Таблица 1

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АППАРАТА LN-23P

LN-23P (номер по каталогу — К316) представляет из себя легкий и мобильный механизм подачи сварочной проволоки, предназначенный для работы с порошковой проволокой марки Innershield диаметрами .068″, .072″ и 5/64″ (1,7; 1,8 и 2,0 мм соответственно) в трассовых условиях. Механизм оснащен плавной регулировкой скорости подачи проволоки в диапазоне от 30 до 170 дюймов в минуту. Кроме того он имеет специальный переключатель перехода на режим с пониженной скоростью подачи, контур фиксирования дуги (режим «Триггер-интeрлок»), потенциометр регулировки сварочного напряжения, систему протяжки сварочной проволоки с приспособлением для загрузки 14-фунтовых (6,34 кг) бобин на жестяных сердечниках, аналоговый вольтметр, а так же комплект контрольного и силового кабелей в в сборе длиной 25 ft (7,5 м).

Вспомогательный инструмент: Шлифмашинка, щетка, молоток, шаблон сварщика УШС-3, газопламенная горелка, контактный термометр

8. Технологический процесс изготовления изделия

Общие требования

При сборке и сварке каждого конструктивного элемента резервуара должны быть выполнены мероприятия, направленные на снижение сварочных деформаций и получение требуемой геометрической формы конструкции.

Технология сварки резервуарных конструкций должна быть аттестована в соответствии с требованиями Приложения А, а на каждый тип сварного соединения разработана технологическая карта на сварку.

При сварке резервуара должна строго соблюдаться последовательность выполнения сварных швов, предусмотренная Проектом производства работ.

Запрещается зажигать дугу на основном металле вне разделки кромок или вне зоны расположения сварного шва.

Сварку следует производить при стабильном режиме. Предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока не должны превышать 10%, а напряжения дуги 5%. Оборудование для сварки следует подключать к отдельному фидеру. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5%.

Многослойные швы стыковых соединений при механизированной и ручной дуговой сварке надлежит выполнять способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения сварного соединения, технологическими участками обратно-ступенчатым способом, двойным слоем или каскадом.

Короткие швы (длиной до 350 мм) сваривают на проход, т. е. от начала до конца шва (рисунок 2.3.1, а); швы средней длины (до 1500 мм) — от середины к концам (рисунок 2.3.1, б); длинные швы (свыше 1500 мм) — обратноступенчатой сваркой, при которой шов выполняется участками в направлении обратном общему направлению сварки (рисунок 2.3.1,в, г).

Каждый последующий валик многослойного шва сварных соединений следует выполнять после тщательной очистки предыдущего валика (слоя) от шлака, брызг металла. Участки шва с порами, кратерными трещинами и другими дефектами должны быть удалены до наложения последующих слоев. Кратеры в местах обрыва дуги должны быть зашлифованы и заварены.

Таблица 2.3.1 — Ориентировочная длина технологических участков сварных швов при ручной и механизированной сварке

Начало и конец каждого технологического участка в наплавленном валике многослойного шва должны перекрываться последующим со смещением на 25…30 мм.

Сварку вертикальных стыковых соединений начинают с верхнего технологического участка. При сварке соединений толщиной 20 мм и более после выполнения первых 2−3 слоев шва с одной стороны производится зачистка и подварка корневого слоя, а затем с обеих сторон выполняются заполняющие и облицовочные слои шва.

Горизонтальные швы большой протяженности с К-образной разделкой кромок делят на участки с таким расчетом, чтобы два сварщика могли заварить двусторонний шов на таком участке в течение одной смены.

В двухсторонних стыковых соединениях перед выполнением шва с обратной стороны необходимо зачистить корень шва армированным абразивным кругом до чистого бездефектного металла. При выполнении соединений на керамических подкладках или стержнях обратную сторону корня шва следует зачищать металлической щеткой.

Сварку стыковых многослойных швов рекомендуется вести непрерывно до заполнения проектной разделки. При вынужденных перерывах в проведении сварки технологический участок шва должен быть заполнен не менее чем на половину сечения с обеих сторон двухстороннего шва и на 2/3 сечения для односторонних швов.

Рисунок 2.3.1 Схема сварки швов различной протяженности, а — короткий шов; б — шов средней длины; в-г — длинные швы;

1−12 — порядок и направление сварки участков шва; А — общее направление сварки а) обратноступенчатый б) секционный обратноступенчатый в) двойным слоем г) секционный двойным слоем д) каскадом е) секционный каскадом Рисунок 2.3.2 Способы выполнения швов сварных соединений

В процессе сварки необходимо обеспечивать плавный переход от шва к основному металлу. Величина выпуклости сварных швов не должна превышать значений, указанных в проектной документации и технологических картах. В случае, если высота усиления сварных швов превышает допустимую, сварные швы следует зачистить шлифмашинкой.

Все сведения о выполнении сварочных работ при сооружении резервуара должны регулярно заноситься в Журнал пооперационного контроля.

Основные положения технологии механизированной сварки порошковой проволокой

При монтаже резервуарных конструкций применяются методы сварки самозащитной порошковой проволокой, а также порошковой проволокой в углекислом газе или в смесях газов на основе аргона. При этом следует применять проволоки малых диаметров, обеспечивающих возможность формирования шва в различных пространственных положениях. Порошковые проволоки для сварки резервуарных конструкций и их характеристики приведены в разделе 2.8 настоящей Инструкции.

Способ сварки самозащитной порошковой проволокой рекомендуется к применению в составе следующих технологических вариантов сварки:

— все слои одностороннего стыкового шва выполняются проволокой Иннершилд, при этом корень шва сваривается на остающейся технологической подкладке;

— все слои двухстороннего стыкового шва выполняются проволокой Иннершилд с обязательной вышлифовкой обратной стороны корневого слоя;

— корневой слой стыкового шва выполняется проволокой Иннершилд, заполняющие и облицовочный слои выполняются автоматической сваркой под флюсом;

— все слои угловых и нахлесточных швов выполняются проволокой Иннершилд;

— корневой слой угловых и нахлесточных швов выполняется проволокой Иннершилд, а заполняющие и облицовочный слои — автоматической сваркой под флюсом.

При сварке порошковой проволокой в углекислом газе или смесях газов сварные соединения резервуара могут выполняться в любых пространственных положениях на обратной полярности.

Процесс сварки самозащитной порошковой проволокой Иннершилд должен осуществляется на постоянном токе прямой полярности. Процесс сварки вертикальных соединений осуществляется способом снизу-вверх.

При сварке порошковой проволокой необходимо осуществить шлифовку корневого слоя абразивным кругом до состояния «чистый металл».

Режимы сварки и количество слоев при сварке металлоконструкций резервуара указываются в операционных технологических картах в зависимости от марки стали, типа сварного соединения, толщины металла и пространственного положения шва.

Основными условиями получения стабильного качества сварных соединений при сварке самозащитной порошковой проволокой является строгое соблюдение заданного технологией напряжения дуги и вылета электрода.

9. Характерные дефекты

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией (согласно ГОСТ 17 102–71).

В сварочном производстве принято разделять дефекты подготовки и сборки изделий под сварку и сварочные дефекты. Последние могут быть как наружными (поверхностными), так и внутренними (макроскопические дефекты или несплошности). Существуют такие дефекты как непровар, прожёг, наплывы, брызги. Которые не допустимы при изготовлении резервуара 50 000 м³.

10 Исправление дефектов

Недопустимые дефекты, обнаруженные в сварных швах, устраняют под наблюдением мастера по сварке.

При выполнении ремонта сварных швов стенок резервуаров следует применять механизированные способы сварки в защитных газах или порошковой проволокой. При выполнении ремонта других резервуарных конструкций допускается также применение ручной дуговой сварки.

Технология ремонта дефектных участков зависит от типа дефекта и классифицируется по следующим видам:

— Вид 1 — ремонт поверхностных дефектов в облицовочном слое шва;

— Вид 2 — ремонт дефектов угловых, тавровых и нахлесточных соединений с частичной выборкой шва;

— Вид 3 — ремонт дефектов стыковых соединений с частичной выборкой шва;

— Вид 4 — ремонт дефектов стыковых соединений с полной выборкой шва (сквозным пропилом) При обнаружении в сварных швах или зоне термического влияния трещин любого вида сварку следует прекратить до выяснения причин их образования. Сварку разрешается возобновить только после принятия мер, исключающих образование трещин.

Удалять дефектные участки сварных швов надлежит воздушно-дуговой строжкой с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом или механизированной шлифовкой абразивным инструментом (высокооборотными электрошлифовальными машинками с армированными кругами). Запрещается выплавлять дефекты сваркой.

Исправляемый участок после выборки с целью проверки полноты удаления дефекта следует проконтролировать визуально или цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

При выборке дефектов форма разделки кромок в зоне удаления дефектного участка должна быть максимально приближена к исходной. При выполнении ремонта со сквозным пропилом (Вид 4) производится двухсторонняя выборка дефектного участка. При этом зазор должен составлять 2,5−4 мм с притуплением 1,5−2,5 мм. Двухсторонние ремонтные швы должны выполняться механизированными способами сварки. Схема подготовки кромок и схема выполнения ремонтных слоев должны быть представлены в технологической карте на ремонт конкретного сварного соединения.

Ремонт поверхностных дефектов в облицовочном слое (Вид 1) должен проводиться путем последовательной шлифовки всего усиления на ремонтируемом участке шва до удаления дефекта с последующим выполнением нового облицовочного слоя. В случае ремонта швов, выполненных автоматической сваркой, этот слой выполняется механизированными способами сварки.

Подготовка к ремонту дефектных участков сварных соединений осуществляется следующим образом:

— по результатам неразрушающего контроля отмечают на соединении место расположения и тип дефекта. Место ремонта и номер ремонтируемого соединения должны быть указаны дефектоскопистом.

- разметку дефектного участка под вышлифовку производят маркером. Для гарантированного удаления всей дефектной зоны длина участка вышлифовки должна быть больше длины дефекта не менее чем на 20 мм в каждую сторону.

При выполнении ремонтных работ по устранению дефектов сварных соединений произвести предварительный подогрев зоны ремонта до 100…130 °С независимо от температуры окружающего воздуха. Допускается местный подогрев всего ремонтируемого участка. Перед началом сварки первого ремонтного слоя температура металла должна быть не менее 100 °C.

Дефекты, обнаруженные в сварных швах при визуальном контроле, следует устранять следующими способами:

- участки швов с недопустимыми подрезами глубиной до 0,5 мм зашлифовать с обеспечением плавного сопряжения шва с основным металлом;

— участки швов с подрезами глубиной более 0,5 мм: — прошлифовать канавку на участке подреза глубиной до 2…3 мм с обеспечением полного удаления дефекта. Подобрать режим сварки на пробных образцах, исключающий образование подреза. Заварить зону дефекта. Зашлифовать зону подварки с обеспечением плавного сопряжения шва с основным металлом;

— участки швов с завышенной выпуклостью: — устранить дефект шлифовкой до получения требуемой выпуклости шва;

— участки шва с заниженным катетом или ослабленного сечения: — зашлифовать поверхность ослабленного шва и подварить до получения размеров шва, предусмотренного проектом;

— участки шва с наружными порами: — дефектный участок шва зашлифовать до полного удаления пористости. Проконтролировать зону шва цветной дефектоскопией, чтобы убедиться в полноте удаления дефектной зоны. Заварить дефектный участок шва сварочными материалами и на режимах, исключающих порообразование. Зашлифовать шов на отремонтированном участке для получения плавного сопряжения шва с основным металлом;

— участок шва с грубой чешуйчатостью: — зашлифовать до получения гладкого шва;

— незаплавленные кратеры: — зону кратера зашлифовать на длине 50 мм и подварить. Поверхность шва в зоне ремонта зашлифовать;

— все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой должны быть зашлифованы абразивным инструментом на глубину 0,5 мм.

Ремонт дефектных участков швов, выявленных физическими методами контроля, следует проводить в соответствии со специально разработанными технологическими картами на ремонт. При этом, в зависимости от глубины расположения дефекта, должно быть принято оптимальное решение о том, с какой стороны должна быть выполнена разделка кромок в зоне удаления дефектного участка шва и дана схема его разметки, гарантирующая полное удаление дефектной зоны. Для оценки полноты удаления дефектной зоны следует использовать цветную дефектоскопию.

В процессе сварки ремонтных швов следует контролировать межслойную температуру, которая должна быть не менее 50 °C. В случае остывания зоны сварки следует выполнять сопутствующий подогрев до 100 °C.

Отремонтированные участки сварных соединений должны быть вновь подвергнуты визуальному контролю и ультразвуковой дефектоскопии или радиографии. Если на отремонтированном участке шва вновь будут выявлены недопустимые дефекты, ремонт таких участков должен выполняться под непосредственным контролем руководителя сварочных работ. При необходимости выполнения троекратного ремонта сварных швов технология их ремонта должна разрабатываться проектной или специализированной экспертной организацией.

Все сведения о выполнении ремонта внутренних дефектов сварных швов должны быть занесены в Журнал пооперационного контроля качества монтажно-сварочных работ.

11. Методы контроля

В качестве обязательных методов неразрушающего контроля сварных соединений РВС регламентируются визуальный и измерительный (ВИК), радиографический (РК), ультразвуковой (УК), методы проникающих веществ капиллярный (ПВК), течеискание (ПВТ)

Швов днища резервуара стенки: Осуществить визуальный контроль швов в объеме 100%, а также контроль физическими методами согласно требований проекта и НТД (100% УЗК, 100% РГК для стыков 1.2-го поясов).

По внешнему виду сварные швы должны отвечать требованиям:

· чешуйчатость шва должна быть гладкая и равномерная, глубина и высота впадин не должна превышать 1 мм;

· шов должен плавно сопрягаться с основным металлом;

· трещины, несплавления, наплывы, прожоги, свищи, наружные поры и цепочки пор, грубая чешуйчатость не допускаются;

· подрезы основного металла не должны быть более 0,2 мм.

(УШС-3, оборудование для физических методов контроля согласно проекту и требований НТД: УЗ-дефектоскоп «DIO-562» в комплекте с пьезопреобразователями, рентгеновский аппарат типа «АРИНА» или аналогичный)

Осуществить ВИК горизонтального шва, а также контроль физическими методами согласно требований проекта и ППР:

1. ВИК — 100%;

2. УЗК — 100%;

При монтаже резервуара применяются следующие виды контроля сварных соединений:

1. механические испытания сварных соединений контрольных образцов;

2. визуальный контроль всех сварных соединений резервуара;

3. измерительный, с помощью шаблонов, линеек и т. д.;

4. на герметичность (непроницаемость) сварных швов с использованием: вакуумных камер, избыточного давления, керосиновой пробой;

5. цветной метод контроля;

6. радиографический (ультразвуковой) — для выявления наличия внутренних дефектов;

7. гидравлические испытания конструкций резербуара.

Вся исполнительная документация и справки о результатах контроля, а также все рентгенограммы, должны быть представлены Заказчику и представителям авторского надзора (по требованию), которое оформляется актом на контроль качества смонтированных конструкций резервуара. По требованию авторского надзора, технического надзора Заказчика или Инспекции Ростехнадзора, после ознакомления с документацией и материалами по контролю, может быть назначен дополнительный выборочный контроль качестба сварных соединений.

При этом способ и объем дополнительного выборочного контроля определяется соотбетстбующей надзорной службой. Если при выборочном контроле будет установлено несоответствие представленных результатов полученным, назначается повторный контроль сварных соединений.

Ниже даны нормы допустимых дефектов на различные виды контроля. Виды контроля сварных соединений на конкретные конструктивные узлы металлоконструкций резервуара и объемы контроля по каждому виду даны на соответствующих листах технологических карт сбарки настоящего ППР.

Визуальный контроль:

— По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям ГОСТ 3242- 79 и РД-23.020.00- КТН-079−09:

— по форме и размерам швы должны удовлетворять проекту,

— иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должна превышать 1мм);

— металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

— швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.

— К недопустимым внешним дефектам относятся трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатостъ, наружные поры и цепочки пор, прожоги, свищи и подрезы.

— Подрезы основного металла допускаются не более:

— вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем до 0,2 мм;

— горизонтальные швы между поясами стенки не более 0,3 мм;

— прочие соединения до 5% толщины, но не более 0,5 мм.

Длина подреза не должна превышать 10% длины шва.

— Выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать:

1) вертикальных соединений стенки:

— при толщине листов до 12мм — мах 2,0 мм;

— свыше 12 мм — 2,0 мм;

2) прочих соединения:

— при толщине до 12мм — мах 2,0 мм;

— свыше 12 мм — 3,0 мм;

Смещение кромок в стыковых соединениях деталей одной толщины допускается:

— толщиной до 10мм — 1,0 мм;

— более 10мм — 10% толщины, но не более 3 мм.

Смещение кромок б стыковых соединениях деталей различной толщины допускается не более 10% наименьшей толщины в соединениях Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более 20% величины катета шва. Уменьшение катета углового шва допускается не более 1 мм. Увеличение катета допускается не более:

— для катетов до 5мм — 1,0 мм;

— для катетов свыше 5мм — 2,0 мм.

Визуальному контролю должны подвергаться все 100% длины сварных соединений резервуара в соответствии с РД 03—606—03.

Контроль герметичности:

Контролю на герметичность подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара. Контроль на герметичность стыковых соединений листов стенки при толщине 12 мм и более — не производить.

Контроль сварных швов с использованием капиллярной дефектоскопии по ГОСТ 3242— 79 следует производить после зачистки сварного шва в соответствии с ГОСТ 18 442–80. Контроль методом «мел — керосин» подвергать наружный сварной шов приварки стенки к окрайкам и сварные швы приварки обечаек люков, патрубков к стенке. Контроль участка наружного сварного шва стенки с окрайками выполнять до сварки внутреннего.

При вакуумном способе контроля герметичности сварных швов по ГОСТ 3242–79, вакуум—камера должна создавать разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 250 мм вод. ст. Неплотность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльным или другом пенообразующем растворе. Контролю вакуум— камерой подвергать сварные швы днища и крыши резервуара, а также внутренний и наружный сварной шов стенки с окрайками и швы приварки усиливающих листов люков и патрубков к крыше.

Контроль избыточным давлением применяется в основном для проверки герметичности сварных швов приварки усиливающих листовых накладок и патрубков на стенке резервуара. Контроль производится путем создания избыточного воздушного давления до 4000 мм вод. ст. в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой с использованием контрольного отверстия в усиливающей накладке.

При этом на сварные швы, как внутри, так и снаружи резервуара, должна быть нанесена мыльная пленка льняного масла или другого пенообразующего вещества, позволяющего обнаружить дефекты. Обмыливанию подлежат все швы подвергаемые испытанию избыточным давлением кроме швов ранее проверенных пробой «мел— керосин» .

Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопией:

Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопией проводят в целях выявления поверхностных дефектов основного металла и сварных швов, невидимых невооруженным глазом.

Контролю магнитопорошковой или цветной дефектоскопией подвергаются 100% швов приварки воротников патрубков (люков) к 1 — му поясу стенки и 100% мест удаления сборочных приспособлений.

Контроль радиографический:

Контроль радиографический должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512–82. Радиографический контроль выполняется только после приемки сварных соединений по визуальному контролю.

— Физические методы контроля качества сварных соединений должны выполняться дефектоскопистами аттестованными в соответствии ПБ 03—440—02 «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля» .

— При контроле швов рентгенографией снимки должны иметь длину не менее 240 мм, а ширину — согласно ГОСТ 7512–82. Чувствительность снимков должна соответствовать 3 классу по ГОСТ 7512–82.

Маркировочные знаки должны устанавливаться по ГОСТ 7512–82 и должны содержать идентификационные номера резервуара и контролируемого конструктивного элемента, а также номер рентгенограммы, указанной на развертке контролируемого элемента.

— Оценка внутренних дефектов сварных швов при радиографическом контроле должна производиться по ГОСТ 23 055 и должна соответствовать 4 классу. Непровары не допускаются.

— Радиографический контроль применяется для контроля 100% длины вертикальных стыковых сварных швов 1,2 поясов стенки и стыковых швов окраек днища на длине 250 мм, в зоне сопряжения со стенкой резервуара.

— При обнаружении недопустимых дефектов сварного шва должны быть определены границы ефектного участка. Кроме того, должен быть сделан дополнительный снимок (не считая снимков, необходимых для определения границ дефектов) в любом месте этого же или другого шва, выполненного тем же сварщиком, который допустил дефект. На схемах расположения рентгенограмм должны быть указаны места, где были обнаружены недопустимые дефекты и проводилось исправление. Если в сварном соединении установлен уровень дефектности более 10%, то объем контроля таких швов удваивается.

— Квалификация дефектоскопистов при радиографическом контроле должна быть не ниже 4—го разряда. Просмотр и расшифровка рентгеновских пленок должны производиться специалистом не ниже И—го уровня в соответствии с ПБ 03−440−02.

— Службой контроля должны быть составлены карты разверток установки пленок с указаниями координат мест их установки и нумерации.

— Наряду с радиографическим методом контроля должен применяться ультразвуковой контроль качества сварных швов по ГОСТ 14 782–86, в объеме:

— 100% длины всех вертикальных и горизонтальных швов стенки;

— 150—600мм окрайки от внутренней поверхности стенки;

— сварные швы между патрубками (люками) и стенкой с усиливающими листами;

Требования к качеству сварных соединений по результатам ультразвукового контроля должны соответствовать МДС 53—1.2001 (рекомендации к СНиП 3.03.01—87). Ультразвуковой контроль должен производиться аппаратурой с программным обеспечением и возможностью распечатки результатов контроля на бумаге. Квалификация дефектоскопистов при ультразвуковом контроле должна быть не ниже II—го уровня по ИСО 9712.

Контроль при гидравлических испытаниях резервуара:

При гидравлических испытаниях резервуара фиксируются и бракуются все места, где появляются свищи, течи или трещины. После слива воды частичного или полного в этих местах производится необходимый ремонт и контроль.

12.Охрана труда

Сварка порошковыми проволоками сопровождается опасными и вредными производственными факторами:

— загрязнением воздуха сварочным аэрозолем;

— световым излучением в ультрафиолетовом, видимом и инфракрасном (тепловом) диапазонах;

— разбрызгиванием расплавленного металла;

— опасным уровнем напряжения в электрической цепи на рабочем месте, замыкание которой может произойти через тело человека.

При применении порошковых проволок обеспечение оптимальных условий труда сварщиков должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.3.003−86 «Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию» № 1042 и «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» № 1009 Минздрава

. Величина валовых выделений твердой и газовой составляющих сварочного аэрозоля (удельные выделения и интенсивность их образования), определенная при максимальном режиме сварки, устанавливается нормативно-технической документацией для каждой марки проволоки.

Химический состав твердой и газовой составляющих сварочного аэрозоля указывается в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки Определение вредных веществ в сварочном аэрозоле (твердая фаза и газы) проводится в соответствии с требованиями «Методических указаний на определение вредных веществ в сварочном аэрозоле твердая фаза и газы» № 4945 Минздрава СССР.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, класс опасности этих веществ, а также характер их воздействия на организм должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005−88

Данные, приведенные в нормативно-технической документации на конкретные марки проволоки в соответствии с пп. 2а.6 и 2а.8 настоящего стандарта, должны быть положены в основу расчетов требуемой общеобменной вентиляции в цехах и на участках выполнения сварочных работ в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» № 1009 Минздрава, выбора необходимых устройств местной вентиляции в соответствии с нормативно-технической документацией по проектированию местных вытяжных устройств к оборудованию для сварки и резки металлов, утвержденной в установленном порядке, или горелок, имеющих устройство для отсоса из зоны сварки вредных веществ, а также применения соответствующих средств индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД).

Требуемое качество воздушной среды в рабочей зоне сварщика в зависимости от уровня ее загрязнения обеспечивается за счет применения общеобменной вентиляции, местных отсосов или горелок с встроенным отсосом для защиты органов дыхания согласно нормативно-технической документации по применению СИЗОД. При этом СИЗОД должны соответствовать ГОСТ 12.4.034−85.

Для защиты рабочих от излучений сварочной дуги в видимой, ультрафиолетовой и инфракрасной области должны применяться щитки сварщика по ГОСТ 12.4035−78 с защитными светофильтрами по ОСТ 21−6. Средства защиты от теплового (инфракрасного) излучения должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.123−83.

Спецодежда для сварщиков должна надежно защищать их от брызг расплавленного металла, влаги, вредных излучений и других факторов производственной среды и удовлетворять требованиям нормативно-технической документации.

При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004−91 и правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Главгосэнергонадзором СССР, типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных МВД СССР, а также требования электрои пожарной безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.1.019−79.

Организация рабочих мест сварщиков должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032−78 и ГОСТ 12.2.033−78, а используемое оборудование и инструмент — удовлетворять требованиям ГОСТ 22 269–76, ГОСТ 22 613–77 и ГОСТ 2261.4−77.

Для защиты атмосферного воздуха от загрязнения вредными веществами, образующимися при выполнении сварочных работ, должны быть предусмотрены мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02−78, «Методики, расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий» ОНД Госкомгидромета, СССР и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Утилизация отходов вредных веществ производится в соответствии с требованиями санитарных правил № 3183 Минздрава, СССР, регламентирующих порядок накопления, транспортировки, обезвреживания токсичных промышленных отходов, и санитарных правил № 3209 Минздрава СССР, устанавливающих, предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации).

ЗАЩИЩАЙТЕ СЕБЯ И ОКРУЖАЮЩИХ ОТ ВОЗМОЖНЫХ ТРАВМ. НЕ ДОПУСКАЙТЕ ДЕТЕЙ НА РАБОЧЕЕ МЕСТО. РАБОТНИК, ИМЕЮЩИЙ СТИМУЛЯТОР СЕРДЦА ДОЛЖЕН ПРОКОНСУЛЬТИРОВАТЬСЯ У ВРАЧА ПЕРЕД ВЫПОЛНЕНИЕМ РАБОТ.

Прочтите и осознайте следующие ниже рекомендации по безопасности. Для получения дополнительной информации настоятельно рекомендуем приобрести копию стандарта ANSI Z49.1 — Safety in Welding and Cutting (Безопасность при сварке и резке), издаваемого Американским Сварочным Обществом (AWS) или копию документа, оговаривающего требования по безопасности, принятого в стране использования настоящего оборудования. Так же, Вы можете получить брошюру Е205, Arc Welding Safety (Безопасность при дуговой электросварке), издаваемую компанией Линкольн Электрик.

ПРОСЛЕДИТЕ ЗА ТЕМ, ЧТОБЫ УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ, ЕГО ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ВЫПОЛНЯЛИСЬ ТОЛЬКО КВАЛИФИЦИРОВАННЫМ ПЕРСОНАЛОМ.

13. Критический анализ сборки днища резервуара

Одним из минусом конструкции является то, что полистовая сборка центральной части днища является трудоёмкой, при этом расходуется много времени. Намного технологичнее рулоннировать листы днища в заводских условиях, а потом разворачивать их на монтаже. С позиции технологичности это является преимуществом т. к: уменьшается время изготовления конструкции, а качество сварных швов повышается (сварка на заводе производится автоматами), производится кромкофрезерование (позволяет подогнать размер к заданному.)

Сборка днища резервуара не обуславливается применением сложной технологической оснастки т.к. в ней нет необходимости. Основным способом повышения технологичности является рулонирование листов днища на заводе. В заводских условиях применяются сварочные тракторы, которые сваривают швы с применением флюсовой подушки, что улучшает качество формирование шва, а на монтаже проводится сварка внахлёст что позволяет убрать погрешности сварки на заводе. Ещё один метод повышения технологичности это сваривать листы окрайки по две штуки на заводе, а потом на монтаже стыковать эти парные части. Так — же применение магнитных прижимов позволяет значительно упростить сборку резервуара и сделать её более технологичной.

В итоге можно сказать, что повышение технологических свойств изделия целесообразно. С применение новых методов сборки, повышается производительность, и качество монтажа нашей конструкции.

В настоящее время при монтаже вертикальных цилиндрических резервуаров для хранения нефти при выполнении большинства сварных швов двудечной плавающей крыши применяется ручная дуговая сварка (РДС) штучными электродами с основным видом покрытия. В первую очередь, применение РДС связано с тем, что данный способ характеризуется большой автономностью, маневренностью при сварке в монтажных и полевых условиях, простотой устройства сварочных постов, хорошим качеством сварных соединений. Несмотря на то, что указанный способ сварки характеризуется относительно высоким уровнем удельного тепловложения, приводящего к повышенным сварочным деформациям, низкой производительностью (7.10 м/ч), большой трудоемкостью и высокой стоимостью сварных конструкций, он до сих пор имеет широкое применение.

Применение автоматической сварки под слоем флюса для выполнения протяженных горизонтальных швов резервуаров является наиболее оптимальным. Потери металла на угар и разбрызгивание составляют 1,0.1,5%. Это позволяет применять большие величины токов, что существенно повышает производительность сварки (30 м/ч и более). Кроме того, достигается предельно высокое качество металла шва, так как исключается вредное влияние воздуха, а подбором состава флюса и сварочной проволоки можем получить металл заданного химического состава. Также не стоит забывать и об условиях труда сварщика, так как отпадает необходимость защиты его глаз от излучения сварочной дуги, использования тяжелой спецодежды, снижается количество вредных паров и газов, выделяющихся при сварке.

Всё вышесказанное приводит нас к улучшению монтажа резервуара, снижению времени, большей дешевизне.

14. Экономическая часть

Численность рабочих:

Общая численность сотрудников НПС — 12 «Восточная сибирь — Тихий океан» составляет 231 человек без учёта обслуживающего городок строителей персонала.

Сотрудники делятся на:

— Инженерно технических работников 69 человек.

— Строители на площадке 96 человек.

— Водители авто и спец техники 66 человек.

Табл.9

Основные фонды:

а)Основная зарплата тарифицируется по часам. Минимальный тариф при этом составляет 180 руб/час. Максимальный достигает 300 руб/час.

б)Дополнительная зарплата тарифицируется согласно трудовому кодексу РФ.

в)Премия выплачивается если сотрудник добросовестно выполнял свою работу в соответсвии с установленным производственным планом. Размер премии до 30% от основной зарплаты.

Таблица — Цены на материалы и оборудование для сварки:

Используемая литература

1. Руководство по эксплуатации INVERTEC V350-PRO.

2. Руководство по эксплуатации подающего устройства LN-23P.

3. Сварка в машиностроении. Справочник т.1, Ред. Николаев ГА и др.1979;512с

4. ППР РВСПК-50 000_Усть-Луга

5. Тех. карты по РВСПК-50 000_Innershield

6. РД-23.020.00-КТН-079−09_Нормы проектирования резервуаров для нефти

7. ГОСТ 26 271–84_Порошковая проволока

8. RD-25.160.10-KTH-050−06_Приложение Ж_Контроль качества сварки РВС

9. RD-25.160.10-KTH-050−06_Инстр. по технол. сварки при строит. и ремонте РВС

10. Должносные инструкции сварочно — монтажного участка и сотрудников ПТО.

11 ПБ 03−605−03 Правила устройства вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов;