Монтаж одноэтажного промышленного здания

Министерство образования и науки Республики Казахстан Карагандинский государственный технический университет

Кафедра С и ЖКХ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Технология возведения зданий и сооружений»

Тема: Монтаж одноэтажного промышленного здания

Приняла: Кожас А.К.

Члены комиссии: Выполнил:

Мухамедуали А.К.

Караганда 2015

1. Подсчет объемов земляных работ при разработке котлована

1.1 Подсчет объема дополнительных работ при разработке котлована

2. Выбор комплектов механизма для произведения земляных работ

2.1 Выбор комплект машин для разработки грунта при вертикальной планировке

2.2 Выбор комплекта машин для разработки грунта в котловане

3 Технологические схемы производства работ

3.1 Проектирование схемы разработки котлована и экскаваторного забоя

3.2 Расчет сменной эксплуатационной производительности экскаватора

4. Определение объемов работ надземной части здания

4.1Характеристика здания

4.2Конструктивные решения стыков сборных элементов

5. Составление калькуляции трудозатрат и заработной платы

6. Выбор монтажных и захватных приспособлений

7. Определение требуемых рабочих параметров кранов

8. Выбор оптимального комплекта монтажного крана по технико-экономическим показателям

9. Технико-экономическим показатели крана

10. Расчет состава комплексной бригады

11. Мероприятия по технике безопасности Список использованной литературы

Введение

При строительстве любого здания или сооружения, а также планировке и благоустройстве территорий появляется необходимость переработки грунтов, включающей их разработку, перемещение, укладку и уплотнение. Весь комплекс этих процессов называют земляными работами.

Удельный вес земляных работ в общем объеме строительно-монтажных работ очень велик и составляет около 15% по стоимости и до 20% по трудоемкости. На земляные работы приходится около 10% всех рабочих, занятых в строительстве.

Земляные работы относятся к наиболее трудоемким и тяжелым строительным работам, выполняемым в сложных условиях, зависящим от природно-климатических факторов, характеристик грунта, имеющейся застройки и т. д. Поэтому одной из задач, стоящих перед проектировщиками, технологами, строителями, является разработка и реализация технологий, способствующих сокращению объемов земляных работ.

В промышленном и гражданском строительстве земляные работы выполняются при устройстве траншей н котлованов, при возведение земляного полотна дорог, а так же планировки площадок. Все эти земляные сооружения создают путём образования в фунте выемок или возведением из него насыпи.

В настоящее время грунт перерабатывается механизированным способом с помощью различных землеройных, землеройно-транспортных машин, средств гидромеханизации, бурением, а так же взрывным способом. При производстве земляных работ все подготовительные, вспомогательные и основные процессы выполняют комплексом машин, каждая из которых предназначена для определённого рабочего процесса или операции.

Важными условиями дальнейшего совершенствования технологии земляных работ являются: рациональная организация производства земляных работ по времени года — сокращение объемов работ, выполняемых в зимнее время; повышение доли применения высокопроизводительных землеройных машин; создание и внедрение в производство комплектов машин для засыпки траншей и котлованов, уплотнения и разработки мерзлых грунтов.

1. Подсчет объемов земляных работ при разработке котлованов

котлован экскаватор монтаж здание

При расположении котлована в планировочной выемке с целью уменьшения экскаваторных работ сначала выполняют планировочные работы до заданной отметки, а затем отрывают котлован на проектную глубину.

При расположении котлована в планировочной насыпи сначала определяют рабочую отметку центра котлована. Фактическая глубина отрывки котлована будет равна разности заданной глубины и рабочей отметки центра котлована.

В случае пересечения котлована линией нулевых работ определяют среднее значение рабочих отметок по углам котлована с их знаками. При отрицательной средней рабочей отметке котлован относят к выемке, а при положительнойк насыпи.

Размеры котлована по верху с учетом заложения откосов:

где a1 — длина котлована по верху, a — по низу,

b1 — ширина котлована по верху, b — по низу;

m — коэффициент откоса принимаемый в зависимости от грунта.

Подсчет объема въездной траншеи

1.1 Подсчет объема дополнительных работ при разработке котлована

Срезка растительного слоя осуществляется в летних условиях на всей площади строительства, которую можно принять где — площадь выемки;

L, B — размеры котлована по верху.

Вывоз разработанного грунта за пределы строительной площадки выполняется в процессе работы экскаватора.

При разработке котлована весь грунт вывозится за пределы строительной площадки на заданном расстоянии, объем вывоза равен объему разработки Зачистка дна (недобор грунта) после работы экскаватора выполняется под подошвой фундаментов в котловане. Допускается принимать площадь недобора в пределах 30% площади котлована.

Толщина недобора зависит от типа и мощности экскаватора.

Объем недобора котлована и траншеи определяется по формуле где Fплощадь дна котлована или траншеи по низу, м;

hдоб — толщина недобора, м.

Если размеры котлована допускают свободное маневрирование машин, то сначала зачистку дна выполняют механизированным способом, используя для этой цели малые модели экскаваторов, бульдозеров, специальные планировщики, а затем — вручную.

Обратная засыпка грунта за пазуху и засыпка инженерной линии выполняется на практике после окончания монтажных и изоляционных работ. Объемы считаются по рабочим чертежам, но в учебных целях допускается брать:

Oбратная засыпка должна вестись с послойным уплотнением, общий объем уплотнения:

2. Выбор комплектов механизма для произведения земляных работ

2.1 Выбор комплект машин для разработки грунта при вертикальной планировке

Основой рациональной технологии производства работ является комплексная механизация составляющих процессов. В зависимости от вида земляного сооружения и условий производства были определены состав и объем работ, для выполнения которых подбираются 2−3 варианта комплектов механизмов. Затем сравнивают технико-экономические показатели вариантов, и имеющие минимальные приведенные затраты принимается к производству.

В формируемых комплектах механизмов в первую очередь выбирается основной, ведущий разработку грунта, затем комплектующие механизмы для выполнения дополнительных работ.

2.2 Выбор комплекта машин для разработки грунта в котловане

Одноковшовые экскаваторы комплектуются следующими видами сменного рабочего оборудования: прямой лопатой, обратной лопатой, драглайном, грейфером, стругом, рыхлителем, копром, краном.

Экскаваторы непрерывного действия (многоковшовые) имеют высокую производительность, применяются при больших объемах работ в легких грунтах без каменистых включений.

Экскаваторы цикличного действия (одноковшовые) являются универсальными землеройными машинами, имеют сменное оборудование в виде прямой и обратной лопаты, драглайна и грейфера. Разрабатывают грунты 6 категорий с погрузкой в автосамосвалы при разработке котлованов либо частично в отвал при разработке траншей.

Небольшие котлованы глубиной до 2−2,5 м, траншеи разрабатываются экскаватором с обратной лопатой. Для крупных котлованов глубиной более 2,5 м рекомендуется экскаватор с прямой лопатой, драглайн. При разработке глубоких вертикальных выемок используется грейфер.

Если уровень грунтовых вод выше отметки дна котлована, применяется экскаватор с обратной лопатой, драглайн, но можно работать и прямой лопатой при искусственном понижении уровня грунтовых вод.

В твердых грунтах используются ковши с зубьями, в мягких — со сплошной режущей кромкой, дающих наибольшую наполняемость.

Гидравлические экскаваторы с емкостью ковша 0,4−1,4 м³ имеют полный комплект сменного оборудования; с помощью экскаваторов-планировщиков можно вести разработку больших и малых выемок, добор грунта и планировку откосов, обратную засыпку грунта в стесненных условиях работ.

Тип экскаватора, его модель и вид рабочего оборудования выбирают исходя из грунтовых, климатических условий, объемов и сроков производства работ, параметров земляных сооружений, дальности транспортирования грунта, размера фронта работ и ряда других факторов.

Ориентировочная вместимость ковша экскаватора, оборудованного прямой лопатой, выбирается в зависимости от объема работы, сосредоточенного в одном месте, и минимальной допустимой высоты забоя. Если глубина котлована меньше минимальной допустимой высоты забоя, то производительность экскаватора будет низкой и следует применить экскаватор с меньшей вместимостью ковша или применить бульдозер (скрепер) для разработки котлована.

Разработку грунта прямой лопатой целесообразно проводить при наполнении ковша экскаватора с «шапкой». Наименьшая высота забоя, обеспечивающая такое наполнение ковша.

Ориентировочная вместимость ковша экскаватора, оборудованного обратной лопатой, драглайном или грейфером, принимается в зависимости от объемов работ, сосредоточенных в одном месте.

3 Технологические схемы производства работ

3.1 Проектирование схемы разработки котлована и экскаваторного забоя

Параметры забоя экскаватора зависят от грунтовых условий, технологических показателей и геометрических размеров экскаватора (ширина и длина ходовой тележки, радиус поворота хвостовой части, просвет под поворотной частью и др.), технических характеристик транспортных средств, а также от принятой схемы проходки экскаватора.

Последовательность определения основных параметров забоя приводится в последующих пунктах подраздела.

Определение основных параметров копания экскаватора с обратной лопатой выполняют по схемам и зависимостям, приведенным на рисунке-4, а допустимое расстояние по горизонтали от подошвы рабочего откоса до ближайшей опоры экскаватора определяют по таблице 26, если отсутствуют соответствующие указания в проекте производства работ

Экскаваторы с гидравлическим приводом

На рисунке показано наибольшее допустимое продольное сечение (1−2-3−4) массива грунта, разрабатываемого экскаватором с одной стоянки. Площадь этого сечения и, соответственно, объем массива грунта уменьшаются с увеличением глубины выемки.

Схема продольного разреза лобовой проходки

экскаватора с обратной лопатой

H — глубина выемки;

RТ.max — радиус копания технический максимальный на уровне стоянки экскаватора;

Ron — радиус копания оптимальный практический;

Rn.н — радиус копания начальный на уровне подошвы откоса;

рабочая передвижка;

б — допустимый угол рабочего откоса;

l — допустимое заложение рабочего откоса;

радиус копания конечный на уровне бровки откоса;

радиус копания конечный минимальный на уровне бровки откоса;

— радиус копания конечный минимальный на уровне подошвы откоса;

1−2-3−4 — наибольшее допустимое продольное сечение массива грунта, разрабатываемого с одной стоянки экскаватора;

d — допустимое расстояние от крайней точки опоры экскаватора до бровки откоса;

R0 — радиус установки экскаватора.

Разработка котлованов экскаваторами, оборудованными обратной лопатой или драглайном, производится, как правило, на всю их глубину без деления на ярусы.

Если выбор ковша комплекта машин выполняется на основе технико-экономического сравнения, например двух вариантов комплексной механизации, то необходимо выбрать две марки экскаватора, отличающихся видом оборудования, емкостью ковша или тем и другим вместе (приложение, таблица 1). Из этих экскаваторов необходимо выбрать один, имеющий наибольшую экономическую эффективность.

При разработке обратной лопатой неглубоких выемок угол наклона рабочего откоса в пределах рабочей передвижки экскаватора может изменяться. Если глубина экскаваторного забоя приближается к наибольшей технологической глубине копания (таблица 11), то на завершающем этапе разработки массива песчаных или глинистых грунтов рабочий откос совмещается с откосом 3−4, а при разработке супесчаных или суглинистых грунтов конечное положение рабочего откоса устанавливается на таблице 26.

Схема лобовой проходки экскаватора с обратной лопатой показана на рисунке.

Последовательность построения схем лобовой проходки драглайна и обратной лопаты показаны на рисунке.

Для этого определяют стоимость разработки 1 м³ грунта в котловане для каждого типа экскаваторов где 1,08 — коэффициент, учитывающий накладные расходы;

Смаш-см — стоимость машино-смены экскаватора 8709.26 тенге/смен;

Псм.выр — сменная выработка экскаватора, учитывающая разработку грунта навымет и с погрузкой в транспортные средства, м3/смен где Vк — объем грунта котлована, м3;

nмаш-смен — суммарное число машино-смен экскаватора при работе навымет и с погрузкой в транспортные средства.

Определяют удельные капитальные вложения на разработку 1 м³ грунта для каждого типа экскаваторов где Соп — инвентарно-расчетная стоимость экскаватора — 7455.46тенге;

tгод — нормативное число смен работы экскаватора в году. Ориентировочно может быть принято равным 350 смен для машин с объемом ковша до 0,65 м³ включительно и 300 — для ковшей более 0,65 м³.

Определяют приведенные затраты на разработку 1 м³ грунта П=С+ЕК=34.1+0.15×0.1=34.115

где Е — нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15.

3.2 Расчет сменной эксплуатационной производительности экскаватора Расчетную сменную эксплуатационную производительность экскаватора определяют по формуле где Т — продолжительность смены, 8 ч;

q — геометрическая вместимость ковша, 0.65мі;

Кн — коэффициент наполнения ковша 1.2

Кв — коэффициент использования экскаватора за смену, который практически равен 0,6−0,8;

Тц — 22 продолжительность рабочего цикла © данного экскаватора в данном забое Кр — 1.2 коэффициент разрыхления грунта в ковше.

Таблица 1

Рациональные расстояния перемещения грунта транспортными машинами

Определяют объем грунта в плотном теле в ковше экскаватора где Vков -0.65 принятый объем ковша экскаватора, м3;

Kнап — 1.2 коэффициент наполнения ковша;

Кпр — 1.24 коэффициент первоначального разрыхления грунта Определяют массу грунта в ковше экскаватора

Q=Vгр•=0.63•1.8=1.134т где — объемная масса грунта, т/м3.

Таблица 2

Технические характеристики автосамосвалов

Количество ковшей грунта, загружаемых в кузов автосамосвала где П — 10 грузоподъемность автосамосвала, т.

Определяют объем грунта в плотном теле, загружаемый в кузов автосамосвала:

Подсчитывают продолжительность одного цикла работы автосамосвала где tn — нормативное время погрузки грунта, мин;

L — расстояние транспортировки грунта, км;

Vср — средняя скорость (нормативная) транспорта, при движении до места разгрузки и обратно, км/ч

tp — нормативное время разгрузки транспорта с маневрированием;

tм — нормативное время маневрирования при загрузке;

Нвр — норма машинного времени для погрузки экскаватором 1 м³ грунта в транспортные средства в мин.

Требуемое количество автосамосвалов составит Принимаю N=10

4. Определение объемов работ надземной части здания

4.1 Характеристика здания В данном курсовом проекте рассматривается монтаж сборных железобетонных конструкций одноэтажного промышленного здания на основании следующих данных:

длина здания -96 м;

ширина пролета -18,24 м;

количество пролетов -3;

шаг колонн -6 м;

высота от пола до оголовка колонны -9,6 м, 14,4 м;

Сборные конструкции доставляются с завода железобетонных изделий, находящегося от строительной площадки на расстоянии 8 км.

Место строительства г. Зайсан;

начало монтажных работ — май 2015 г.

конец — по календарному графику.

Здание, подлежащее монтажу, представляет собой однопролетное одноэтажное здание с железобетонным каркасом — ремонтный блок для щебёночных и гравийно-песчаных заводов. Здание в плане прямоугольное, не оборудовано мостовыми кранами.

Для определения объемов работ, пользуясь исходными данными и каталогом типовых конструкций, составляем сводную спецификацию сборных элементов конструкций подлежащих монтажу (таблица 3).

Таблица 3 — Сводная спецификация сборных элементов

4.2 Конструктивные решения стыков сборных элементов Для обеспечения пространственной жесткости здания после монтажа и временного закрепления конструкций осуществляется их стыковка путем сваривания закладных деталей и замоноличивания стыков.

Для замоноличивания стыков колонн используется бетон класса В25, для ферм и плит покрытия В15. Для сваривания закладных деталей используют электроды Э42, Э46.

При устройстве сопряжений элементов расходуется значительное количество материальных и трудовых ресурсов. В настоящее время расценки на дополнительные работы (сваривание закладных деталей, герметизация швов, замоноличивание стыков и др.) приводятся в СН РК 8.02−05−2002. Дополнительные ресурсы, необходимые для сопряжения элементов, приведены в таблице 4.

Таблица 4 — Ведомость потребных материалов и полуфабрикатов

Итого: бетона…44 м3

растворов…188 м3

электродов…2,52 т

5. Составление калькуляции трудозатрат и заработной платы Комплексный процесс монтажа сборных конструкций включает: подготовку элементов к подъему; укрупнительную сборку; доставку к месту подъема; строповку и оснастку элемента вспомогательными приспособлениями и устройствами (причем в некоторых случаях с элементами жесткости); подъем; временное крепление; выверку и окончательное закрепление элемента в проектном положении. Все эти последовательные процессы монтажа элементов конструкции будут учтены в проекте производства работ.

В состав проекта монтажных работ входят основные и вспомогательные работы. Основные и вспомогательные работы определяются окончательно лишь после выбора способа производства монтажных работ.

Первоначально устанавливают объемы основных работ.

Результаты подсчета занесены в таблицу 5, пользуясь данными спецификации сборных элементов и СНиР. При этом отдельные элементы, близкие по массе и площади, для которых установлены одинаковые нормы времени трудозатрат, объединяем в одну подгруппу.

Таблица 5 — Калькуляция затрат труда, машинного времени

6. Выбор монтажных и захватных приспособлений Выбор инвентарных и монтажных приспособлений производим на основе принятых методов производства работ и характеристики монтируемых конструкций. Данные внесены в таблицу 6.

Таблица 6 — Ведомость монтажных и захватных механизмов

7. Определение требуемых рабочих параметров кранов Для выбора подходящих монтажных механизмов определяем исходные данные, которые заносим в таблицу 5.

Требуемые минимальные параметры определяются для всех монтируемых элементов в зависимости от метода монтажа и схемы движения крана.

Выбор крана для монтажа колонн:

Требуемая высота подъёма стрелы крана для монтажа колонны определяется по формуле:

Hстр=hо + hз + hэ + hстр + hп ,

Где:

hо — высота от уровня стоянки крана до монтажного горизонта

hз — высота запаса требующая по условиям монтажа конструкции для завозки конструкций к месту установки

hэ — высота элемента в монтажном положении

hстр — высота строповочного приспособления в рабочем положении

hп — высота полиспаста в стянутом состоянии

1) Выбор крана для монтажа колонн высотой 9,6 м:

Hстр = 0+1+1+10,6 м +3м=15,6 м Требуемая грузоподъёмность для колонны определяется по формуле:

Qтрб. =Qэ+Qстр Где:

Qэ — масса элемента = 7,1 т

Qстр — масса строповочного приспособления = 0,18 т

Q = 7,1 т + 0,18 т = 7,28 т Требуемый вылет стрелы крана для монтажа колонны определяется графическим способом по формуле:

Где:

Ш — колонн = 6 м П — пролёт здания =18 м Требуемая длинна стрелы крана для монтажа колонны определяется по формуле:

Грузовой момент:

2) Выбор крана для монтажа колонн высотой 14,4 м:

Hстр = 0+1+1+15,75 м +3м=20,75 м Требуемая грузоподъёмность для колонны определяется по формуле:

Qтрб. =Qэ+Qстр Где:

Qэ — масса элемента = 9,7 т

Qстр — масса строповочного приспособления = 0,18 т

Q = 9,7 т + 0,18 т = 9,88 т Требуемый вылет стрелы крана для монтажа колонны определяется графическим способом по формуле:

Где:

Ш — колонн = 6 м П — пролёт здания =24 м Требуемая длинна стрелы крана для монтажа колонны определяется по формуле:

Грузовой момент:

3) Выбор крана для подкрановых балок:

Hстр = 10,3+1+1+1 +3м=16,3 м Требуемая грузоподъёмность для балок определяется по формуле:

Qтрб. =Qэ+Qстр Где:

Qэ — масса элемента = 4,2 т

Qстр — масса строповочного приспособления = 0,4 т

Q = 4,2 т + 0,4 т = 4,6 т Требуемый вылет стрелы крана для монтажа балок определяется графическим способом по формуле:

Где:

Ш — колонн = 6 м П — пролёт здания =24 м Требуемая длинна стрелы крана для монтажа балок определяется по формуле:

Грузовой момент:

4) Выбор крана для стропильных ферм:

Hстр = 14,4+1+3,6+3,3 +3м=25,3 м Требуемая грузоподъёмность для ферм определяется по формуле:

Qтрб. =Qэ+Qстр Где:

Qэ — масса элемента = 11 т

Qстр — масса строповочного приспособления = 1,75 т

Q = 11 т + 1,75 т = 12,75 т Требуемый вылет стрелы крана для монтажа ферм определяется графическим способом по формуле:

Ш — колонн = 6 м П — пролёт здания =24 м Требуемая длинна стрелы крана для монтажа ферм определяется по формуле:

Грузовой момент:

5) Выбор крана для плит покрытий:

Hстр = 17,7+1+1,6+0,3 +3м=23,6 м Требуемая грузоподъёмность для ферм определяется по формуле:

Qтрб. =Qэ+Qстр Где:

Qэ — масса элемента = 2,6 т

Qстр — масса строповочного приспособления = 0,53 т

Q = 2,6 т + 0,53 т =3,13 т Требуемый вылет стрелы крана для плит покрытий определяется графическим способом по формуле:

Где:

Ш — колонн = 6 м П — пролёт здания =24 м

Bп — ширина плиты=3м Требуемая длинна стрелы крана для монтажа ферм определяется по формуле:

Грузовой момент:

6) Выбор крана для стеновых и оконных панелей аналитическим способом: Hстр = 17,4+1+2,2+1,2 +3м=24,8 м Требуемая грузоподъёмность для ферм определяется по формуле:

Qтрб. =Qэ+Qстр Где:

Qэ — масса элемента = 4,8 т

Qстр — масса строповочного приспособления = 0,02 т

Q = 4,8 т + 0,02 т =4,82 т Требуемый вылет стрелы крана для монтажа ферм определяется по формуле:

Таблица 7 — Определение исходных данных для выбора монтажных механизмов

Где:

а — ширина колен подкранового пути крана

hш — высота шарнира стрелы, м

d'- расстояние от края элемента до оси стрелы Требуемая длинна стрелы крана для монтажа стен и оконных панелей определяется по формуле:

Грузовой момент:

8. Выбор оптимального комплекта монтажного крана по технико-экономическим показателям На основании анализа таблицы 7, пользуясь справочными материалами, выбираем следующие вариант комплекта крана.

Самый оптимальный вариант крана ДЭК-361

Таблица 8 — Технические характеристики монтажного крана

9. Технико-экономическим показатели крана Определение продолжительности монтажных работ Продолжительность работы крана непосредственно при монтаже сборных конструкций определяется расчетным путем, исходя из его эксплуатационной производительности. При значительной разнице масс монтируемых конструкций и грузоподъемности монтажных кранов недостаточно полно используются их производительности, что ведет к удлинению сроков монтажных работ. В то же время применение отдельного крана для каждого вида конструкций экономически невыгодно.

Поэтому элементы, значительно не отличающиеся по массе, должны быть сгруппированы и смонтированы краном соответствующей грузоподъемности.

Продолжительность пребывания крана на объекте при монтаже сборных конструкций определяется выражением:

Продолжительность одного цикла:

мин, Где — время ручных операция в мин (приложение 2а) Тм — Продолжительность пребывания крана на объекте при монтаже сборных конструкций определяется выражением:

1) Для колон высотой 9,6 м: ,

Тц=30.675+60=90.675 мин

2) Для колон высотой 14,4 м: ,

Тц=33,25+60=93,25 мин

3) Для подкрановых балок: ,

Тц=31,025+5=36,025 мин

4) Для ферм ,

Тц=35,525+12=47,525 мин

5) Для плит покрытий: ,

Тц=34,675+9=43,675 мин

6) Для стеновых и оконных панелей: ,

Тц=35,275+41,8=77,0 мин, Усредненное значение времени Тц для группы или всех элементов определяется по формуле:

, мин

,

Эксплуатационная производительность крана определяется из выражения

т/ см или м3/см Где:

Qкр — грузоподъемность крана на данном вылете стрелы, т Кг — коэффициент использования крана по грузоподъемности;

Кв1- коэффициент учитыващий внутрисменные перерывы по метеорологическим и организационно — технологическим причинам принимается равным 0,86

Кв2- коэффициент учитыващий внутрисменные перерывы в работе по Техническим и технологическим причинам, по данным практики рекоменлуется принимать для стреловых 0,8−0,85

Продолжительность монтажа каждого вида конструкций следует определить расчетным путем:

Определение трудоемкости монтажных работ Для гусеничного крана ДЭК-361, монтирующего все виды конструкций.

Рассчитываем затраты труда на 1 т. сборного железобетона, в чел/дн на 1 т.

где ?Тpi — трудоемкость монтажа сборных элементов, чел/дн;

?Pi — масса смонтированных сборных элементов.

Определяем затраты машинного времени на монтаж 1 т. сборных железобетонных элементов в машино-часах на 1 т.

Tм= У Тмi/ УPi=1798,27/5516,5=0,32, маш/ч на 1 т где? Тмi — затраты машинного времени на монтаж каркаса, маш/ч;

Определяем выработку на 1 рабочего в смену в тоннах на чел/дн В= УPi/ У Трi=5516,5/1895,6=3 т/чел-дн.

10. Расчет состава комплексной бригады Общая трудоемкость работ определяется по формуле:

где QM — трудоемкость работы монтажников, определяемая по расчету где nM — принятое число монтажников в звене

QБ, QС, Qдр — трудоемкость работы бетонщиков, сварщиков и др., определяемая по калькуляции трудовых затрат (таблица 3, гр. 16).

Количественный состав звена определяется выражением

)

где 1 — время, необходимое для заделки и сварки стыков после монтажа конструкций в сменах. ,

Количество рабочих в комплексном звене принимаем равным 9.

Профессиональный состав звена принимаем с учетом рекомендаций ЕниР и совмещения рабочими-монтажниками смежных профессий:

Работа бригады организуется в 2 смены.

Работы по заделке стыков и швов бетоном производится только в первую смену.

11. Мероприятия по технике безопасности К монтажным работам на высоте допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр.

Монтажники снабжаются проверенными и испытанными предохранительными поясами, надежными веревками и нескользящей обувью. Проходы, проезды в зоне подъема и монтажа конструкций должны быть закрытыми, а территория ограждена забором, на котором вывешены предупредительные знаки и надписи.

Перед началом работ и периодически во время работ монтажные приспособления осматриваются производителем работ или мастером. Пользоваться неисправными приспособлениями, изношенными поясами и стропами запрещается.

Зоны, в которых опасно находиться во время работ, должны быть снабжены хорошо видимыми сигналами. Подаваемый к месту монтажа крупный блок должен быть предварительно установлен над местом установки на высоте не более 30 см от растворной постели. В таком положении блок принимается монтажником и устанавливается в проектное положение. Снятие крючков с крупного блока допускается только после выверки и окончательной установки блока. Никакое передвижение блока после снятия захватных приспособлений не допускается. Не разрешается постановка блока на подмостях и нахождение монтажника на монтируемой стене или блоке.

Перед подъемом сборного элемента такелажник должен убедиться в правильности и прочности зацепления и проверить качество поднимаемого элемента. При монтаже крупных блоков монтажник должен производить работы с подмостей или перекрытий. Блок должен устанавливаться непосредственно на стену. Во время монтажа стен из крупных блоков никакие другие работы в нижеследующих этажах не должны производиться.

1) В зоне действия подъемных механизмов при монтаже сборных конструкций должны обеспечить безопасность всех работающих.

2) Прежде всего, нужно правильно складировать сборные конструкции и применять исправные грузозахватные приспособления.

3) К монтажным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, вводный инструктаж на рабочем месте и имеющие удостоверение по монтажным работам.

4) Перед началом монтажных работ систематически осматривают грузозахватные приспособления.

5) Во время перерыва работы запрещается оставлять груз на крюке крана висящим.

6) Перед подъемом проверяют прочность закрепления монтажных петель закладочных деталей и качество закладочных деталей, конструкции с дефектом монтировать нельзя.

7) Не разрешается поднимать краном примерзшие к грунту или прижатые сборные конструкции.

8) Перемещать по горизонтали разрешается на высоте 0,5 м над другими предметами, меньше нельзя.

9) Запрещается перемещать конструкции над рабочим местом монтажника.

10) Конструкцию нужно подводить к месту установки с наружной стороны здания.

11) Принимать подаваемую сборную конструкцию можно тогда, когда она находится в 20−30 см от места установки.

12) При приеме конструкции монтажники не должны находится на краю перекрытия или стены.

13) Нельзя временно оставлять сборные элементы на перекрытии.

14) При выгрузке сборных конструкций с транспортных средств шофер должен выходить из кабины.

15) Все монтажники должны пользоваться касками, предохранительными поясами, привязанными к устойчивым частям здания.

16) Для переноски инструментов монтажник пользуется чемоданом или ящиком.

Техника безопасности при выполнении электросварочных работ До начала электросварки необходимо выполнить подготовительные работы, чтобы обеспечить безопасность сварочных работ.

1) Все электроустановки должны быть заземлены.

2) Проверить исправность изоляции проводов и электродержателей.

3) Протягивать провода от сварочных аппаратов к рабочим местам сварщиков нужно так, чтобы провода не соприкасались с горячими трубопроводами.

4) Подключать электросварочные аппараты к осветительной сети запрещается, так как это может привести к аварии электропроводки.

5) Рукоятка электродержателя должна быть сделана из теплоизоляционного материала.

6) Электросварщик обязан вести работы с открытой электродугой в брезентовой спецодежде, защитной обуви, а также в шлем-маске или со щитком, имеющим стекла-светофильтры. Рабочие, работающие вместе со сварщиком, также должны иметь защитные очки и щитки.

7) Выполняя сварочные работы при монтаже сборных конструкций зданий и сооружений, перед началом необходимо проверить площадь в радиусе 5 м от места сварки, нет ли каких-либо воспламеняющихся веществ.

8) При работе на подмостях сварщик должен применять меры против возгорания и попадания расплавленного металла на проходящих внизу людей. Для этого на настил необходимо положить асбестовые или стальные листы.

9) При работе в закрытых помещениях должна быть хорошая вентиляция, т.к. отработанные газы вредно воздействуют на организм человека.

10) Запрещается работать на открытом воздухе во время грозы и дождя. Аппаратуру нужно убрать и накрыть от атмосферных осадков брезентом.

Если в электросети дефекты, то их должен устранить электрик, а не электросварщик.

1. Хамзин С. К. Монтаж строительных конструкций. — Алматы: Мектеп, 1983. — 168 с.

2. Хамзин С. К., Карасев А. К. Технология строительного производства. Курсовое и дипломное проектирование. — М.: ВШ, 1989. — 216 с.

3. Сборник ТК 51−1 (Киев, 1982). Т. 2.

4. СН РК 8.02−05−2002 Сб. 7. Бетонные и железобетонные конструкции сборные.

5. СН РК 8.02−05−2002 Сб. 9. Металлические конструкции.

6. Белецкий Б. Ф. Строительные машины и оборудование: Справочное пособие. — Ростов н/Д: Феникс, 2002. — 592 с.

7. Атаев С. С. и др. Технология строительного производства. — М.: Стройиздат, 1984. — 559 с.

8. Стаценко А. С. Технология строительного производства. — Ростов н/Д: Феникс, 2006. — 416 с.

9. СНиП РК 1.03−05−2001 — Охрана труда и техника безопасности в строительстве.