Разработка технологического процесса восстановления деталей

Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

В процессе эксплуатации автомобиля его надёжность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлена, прежде всего, неравной прочностью деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля путём замены некоторых деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии становятся больше прибыли, которую они приносят. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Раздел 1. Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Характеристика детали и условий её работы

Втулка шлицевая Деталь характеризуется по следующим признакам:

— класс детали — 4 (прямые, круглые стержни с фасонной поверхностью, шлицевые валы)

— изготовлена из — сталь 40Х ГОСТ 4543–61

— твёрдость поверхности Hв 225−285

Сталь 40 Х Сталь конструкционная, легированная Химический состав:

C = 0.42−0.5%

Si = 0.17−0.37%

Mn = 0.5−0.8

S до = 0.04%

P до 0.035%

Cv = 0.9−1.2

Mo = 0.2−0.3

Механические свойства:

в= 1200 МПа закалка 860^оС, масло,

T= 1100 МПа отпуск 200^оС

d₅= 10%

Технологические свойства Фроксночувствительность: не чувствительна Склонность к отпускной хрупкости: не склона

— Шероховатость рабочих поверхностей и их обработка:

квалитет черновое 2,6…6,3 9

чистовое 6,3…1,6 7

тонкое 1,6…0,4 6

— Базовые поверхности при ремонте центровые отверстия по краям разжимного кулака:

характер износа — равномерный характер нагрузок — знакопеременные характер деформации — кручение

1.2 Выбор способов восстановления детали

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока ее службы после ремонта. При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:

— конструктивные особенности детали: Вторичный вал коробки передач, изготовлен из стали 25ХГМ ГОСТ 4543–61.

— число и виды дефектов: износ шейки под передний роликовый подшипник, износ шейки под втулку шестерни 4-й передачи, износ шейки под втулку шестерни 3-й передачи, износ шейки под задний шариковый подшипник, износ шлицевых зубьев под синхронизатор 4-й и 5-й передачи по толщине, 2-й и 3-й передачи по толщине, износ шлицевых зубьев под шестерню 1-й передачи по толщине, износ шлицевых зубьев под фланец ведомого вала по толщине, повреждение резьбы.

— способ устранения дефекта: хромирование, осталивание, постановка втулки.

Принимаем способ технико-экономическую целесообразность устранения дефекта.

Способ устранения дефекта (сочетание операций технологического процесса) принимают с учетом характера дефекта и величины износа рабочей поверхности, требований к физико-механическим свойствам наносимых металлопокрытий, конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей (величина и характер нагрузки, виды трения и изнашивания, температура и др.). При этом для восстановления детали считают целесообразным тот способ, который позволяет получить требуемую долговечность детали, ресурс работы соединений и узла, в состав которого они входят, при минимальных затратах на восстановление и эксплуатацию (издержки на устранение отказов).

Определяем способ устранения дефекта, который зависит от коэффициента долговечности «К_д». В нашем случае «К_д» является функцией 4-х других коэффициентов и определяется по формуле К_д = К_и· К_в·К_сц.·К_п

где К_и К_в К_сц. — соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости.

К_п = 0,8−0,9 — поправочный коэффициент Определим оптимальный коэффициент «К_д»

для хромирования К_д = 1,2· 0,9·0,4·0,8 = 0,3456

для осталивания К_д = 1,2· 0,8·0,65·0,8 = 0,4992

Осуществим выбор оптимального технико-экономического показателя, который равен отношению себестоимости восстановления и коэффициент долговечности (К_д = max), принимаем способ восстановления — осталивание.

Определяем показатель по формуле С_В/К_Д > min,

где С_В — себестоимость восстановления поверхности детали, руб.

С_В = С_У S,

где С_У — удельная себестоимость восстановления, руб./ дм²;

S — площадь восстанавливаемой поверхности, дм².

Lокр = 2· 3,14·35 = 2,19 дм²

Lповерх = 77 мм = 0,77 дм²

S = 2,19· 0,77 = 1,6863

С_в = 270· 1,6863 = 455,301

455,301/0,4992 = 912,06 руб. >min

1.3 Выбор технологических (установленных) баз

Технологические (установочные) базы — поверхности детали, опираясь которыми на соответствующие поверхности приспособления или станка, деталь с требуемой степенью точности фиксируется относительно режущего инструмента, электрической дуги, электродов контактной машины или других средств воздействия. Различают основные и вспомогательные технологические базы.

Основные базы — это окончательно обработанные поверхности детали с необходимой степенью точности, которые используют в качестве установочных. Они являются в то же время рабочими поверхностями детали в механизме и служат, как правило, сборочными базами, т. е. определяют ее положение относительно других деталей в собранном изделии. Примерами основных баз могут служить окончательно обработанные коренные шейки коленчатого вала при шлифовании шатунных, отверстие ступицы при обработке шестерни, привалочные плоскости корпусной детали при обработке отверстий, наружная поверхность юбки поршня при обработке отверстия под палец и т. д.

Вспомогательными базами называются поверхности, созданные в целях использования их только для установки детали при выполнении операций технологического процесса. По условиям работы детали обрабатывать эти поверхности не следует. В качестве вспомогательных баз используют фаски центровых сверлений при восстановлении валов, специальные установочные отверстия у некоторых корпусных деталей, центрирующий поясок и торец юбки поршня и др. Выбор способа базирования детали является одним из главных вопросов при разработке технологии восстановления детали. Правильный выбор базирующих поверхностей позволяет получить необходимую точность размеров обрабатываемой детали, взаимного расположения ее поверхностей и осей, а также правильное расположение сопрягаемых деталей в узле.

1.4 Схема технологического процесса восстановления детали

При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей (1, 2, 4, 5, 7).

Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т. д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).

Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали и т. д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учесть материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а также твердость поверхности.

Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы поверхности и точности ее обработки.

Таблица 1.1

Схема технологического процесса

Таблица 1.2

План технологических операций

Раздел 2. Разработка операций по восстановлению детали

2.1 Расчет величины производственной партии

В начальной стадии проектирования величину производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей упрощенной формуле:

где N — производственная программа изделий в год;

n — число деталей в изделии;

t — необходимый запас деталей в днях:

t = 2−3 дня — для крупных деталей;

t = 5 дней — для средних деталей;

t = 10−30 дней — для мелких деталей;

Ф_дн = 256 — число рабочих дней в году.

Принимаем Х = 40 деталей.

2.2 Исходные данные для разработки операции

2.2.1 Операция 005 шлифование

Деталь: втулка шлицевая Материал: Сталь 40Х Твёрдость: Hв 255−285

Масса детали: не более 3 кг Оборудование: Кругошлифовальный станок 3Б151

Инструмент шлифовки: Круг шлифовальный П600.40.30 524А40

ПС М25 К8А, ПП 200×16×32,35м/с Установка детали: в поводковом патроне с поводком, центрах.

2.2.2 Операция 010 осталивание

Деталь: втулка шлицевая Материал: Сталь 40Х Масса детали: не более 3 кг Толщина слоя покрытия не более 0,5

Котодная плотность тока Д_к=40−50 Д/дм²

Оборудование: ванна для осталивания.

2.2.3 Операция 015 шлифование

Деталь: втулка шлицевая Материал: Сталь 40Х Твёрдость: Hв 255−285

Масса детали: не более 3 кг Оборудование: Кругошлифовальный станок 3Б151

Инструмент шлифовки: Круг шлифовальный П600.40.30 524А40

ПС М25 К8А, ПП 200×16×32,35м/с Установка детали: в поводковом патроне с поводком, центрах.

2.3 Определение припусков на обработку

Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также от вида обработки (абразивная) и вида операции основного процесса гальванического покрытия.

Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта. Величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям.

Шлифование чистовое 0,01…0,06

Осталивание не более 0,5

Определяем припуски на обработку при осталивании ЗиЛ-431 410 (деталь 130−2 202 157)

Номинальный размер Д_ном = 38 мм Принимаем к расчёту d = 37,9 мм Ремонт требуется при Д_шейки = менее 37,80 мм Предположим толщина износа

d_изн. = 37,4 мм Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания геометрической формы.

Принимаем припуск на шлифование:

д₁=0,01 мм С учётом шлифования «как чисто» толщина втулки составляет:

d_min = d_изн— д₁=37,4−0,01 = 37,98 мм Для восстановления втулки шлицевой следует нанести слой металла осталивания такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу выполнив обработку.

Принимаем припуск на осталивание:

д ₂ = 0,3 мм

d_max = 37,38+0,6 = 37,98 мм Принимаем припуск на окончательное шлифование:

д ₃ = 0,04

д _{3 =} d_max— d_ном=37,98−37,38 = 0,6 мм

d_ном= d_max— д ₃=37,98−0,08 = 37,9 мм

2.4 Содержание операций

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом.

В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходо Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т. д.

2.5 Расчет норм времени

2.5.1 Расчет норм времени на операцию 005 шлифование

Норма времени определяется по формуле:

Т_н1 = Т_о+Т_в+Т_доп+Т_пз/х где Т_o — основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т. д.), мин;

Т_в — вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т. е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т. д.), мин;

Т_доп — дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т. д.), мин.

Дополнительное время определяется по формуле:

Т_доп = Т_о+Т_в/100· К (мин) где К — процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)

Т_nз — подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т. д.), определяется по таблицам [3, 5], мин;

Частоту вращения детали определяют по формуле:

= S_пр/ n = 1000· /П·Д

N = (1000· 15)/(3,14·37,4) = 127,72 (об/мин) Принимаем n= 130

Вспомогательное время определяют по формуле:

Т_в=Т_в^ус+Т_в^ср=0,4+1,0 = 1,4(мин) где — время на установку и снятие детали, мин (табл. 26).

— время, связанное с проходом, мин (табл. 27).

Т_о=0,01/130· 0,2·0,007·1,5=0,08(мин) Дополнительное время определяют по формуле:

Т_доп = ((Т_о+Т_в)/100) · К = ((0,08+1,4)/100) · 1,3=0,02(мин) Подготовительно-заключительное время принимают в процентах от оперативного в зависимости от сложности работы, при простой работе — 2%, средней — 4% и сложной — 5%.

Принимаем Т_пз 2% от основного Т_пз = 2% от Т_о = 0,02· 2% = 0,0016(мин) Штучное время определяется по формуле:

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп=0,08+1,4+0,02=1,5 (мин) Норма времени определяется по формуле Т_н1 = Т_о+Т_в+Т_доп+(Т_пз/х) = 0,08+1,4+0,02+(0,0016/64) = 1,5 (мин)

2.5.2 Расчет норм времени на операцию 010 осталивание

Норма времени (Т_н) определяется так:

Т_н = ((Т_о+Т_вн+Т_{неп оп}) 1,12)/nK_u

Основное время для хромирования определяется по формуле:

Т_о = 28 200· (h/D_k)

Т_н2 = ((282+0,20+0,80)1,12)/(8· 0,80) = 49,37 (мин)

2.5.3 Расчет норм времени на операцию 015 шлифование

Частоту вращения детали определяют по формуле:

(об/мин) ,

N = (1000· 15)/(3,14·37,98)=126(об/мин) Вспомогательное время определяют по формуле:

Т_в=Т_в^ус+Т_в^пр=0,4+1,0=1,4(мин) Т_о=0,04/ 126· 0,2·0,007·1,5=0,34 (мин) Дополнительное время определяют по формуле:

Т_доп=((0,34+1,4)/100) · 1,6=0,03(мин) Подготовительно-заключительное время принимают в процентах от оперативного в зависимости от сложности работы, при простой работе — 2%, средней — 4% и сложной — 5%.

Принимаем Т_пз 2% от основного Т_пз= 2% от Т_о = 0,34· 0,02 = 0,0068(мин) Штучное время на обработку одной детали Т_шт = 0,34+1,4+0,03 = 1,77(мин) Т_нз = 0,34+1,4+0,03+(0,0068/64) = 1,7701(мин) Т_н общ = Т_н1+Т_н2+Т_н3

Т_н общ = 1,5+;9,37+1,8 = 52,67(мин)

2.6 Оформление документации технологического процесса восстановления детали

Комплектность технологических документов устанавливают в зависимости от вида разрабатываемого технологического процесса. Некоторые документы (ведомость технологических документов, ведомость оснастки, операционную карту и др.) допускается оформлять на формах маршрутной карты. В этом случае их обозначают МК/ВТД, МК/ВО, МК/ОК и т. д.

В комплект технологической документации единичного технологического процесса восстановления детали входят: титульный лист (ТЛ), ведомость оснастки (ВО), ведомость технологических документов (ВТД), маршрутная карта (МК), карта эскизов технологического процесса восстановления детали (КЭ), операционные карты сварки, нанесения покрытий, механической обработки (ОК), карты эскизов операций (КЭ).

Требования к оформлению ТЛ, ВО и ВТД такие же, как и при разработке технологического процесса разборки (сборки) сборочной единицы. ВО и ВТД оформляют на формах 2 и 1б маршрутной карты по ГОСТ 3.1118−82. Условное обозначение этих документов будет МК/ВО и МК/ВТД.

Маршрутная карта (МК) в комплекте выполняет роль сводного документа. МК является основным и обязательным документом, в котором описывают простые операции без указания режимов выполнения. Информацию об операции записывают построчно несколькими типами строк. Каждому типу строк соответствует свой служебный символ. Последовательность записи информации по типам строк: «А», «Б», «О», и «Т». Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса информации на следующие строки. Разделение информации по каждому средству технологической оснастки следует выполнять через знак «;».

Сложные операции описывают в МК сокращенно. Последовательность записи информации по типам строк: «А», «Б». При определении операций, подлежащих полному описанию в операционных картах, учитывают: сложность и точность базирования детали при обработке; необходимость поэлементного описания операций; необходимость указания данных о режимах. Наименование операций должно отражать применяемый вид оборудования, например, «Наплавочная», «Токарная», «Круглошлифовальная» и т. д. После наименования операций допускается в скобках указывать номера документов. На этой же строке указывают обозначения документов, разработанных для данной операции. При ссылке в МК на документы, применяемые при выполнении операций, очередность записи их обозначений должна быть следующая: ВО, ОК, КЭ, ТИ и инструкция по охране труда (ИОТ).

В графе с условным обозначением «УТ» записывают в виде дроби в числителе условия труда, а в знаменателе — вид нормы времени. Запись выполняют в строку, например, «Н/Р».

Информацию общего назначения, например, общие требования к выполнению технологического процесса, требования к безопасности труда следует указывать перед новой операцией по всей длине строки. Операцию технического контроля в МК записывают в конце технологического маршрута. Оформление основных надписей в формах МК по ГОСТ 3.1103−82

Карта эскизов технологического процесса (КЭ) предназначена для пояснения его выполнения. КЭ следует выполнять на формах 7 и 7а по ГОСТ 3.1105−84 на основании ремонтного чертежа. На эскизе восстанавливаемой детали изображают те виды, разрезы, сечения и указывают только те размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости, допуски форм и расположения дефектных поверхностей, технические требования, которые необходимы для выполнения и контроля операций процесса или служат в качестве дополнительной справочной информации. Размеры, необходимые для расчета нормативов времени на операции, выбора оборудования, проставляют в виде справочных. Дефектные поверхности показывают сплошной основной линией толщиной 2S. Дефектные места нумеруют. На свободном поле КЭ справа от изображения детали

или под ним указывают номера и наименование дефектов, а также технические требования па восстановление детали под соответствующими заголовками «Дефекты», «Технические требования».

Операционные карты (ОК) разрабатывают на все операции, которые подлежат полному описанию с указанием последовательности выполнения переходов, данных о средствах технического оснащения, технологических режимах и трудозатратах. ОК механической обработки детали оформляют на формах 3 и 2б по ГОСТ 3.1404−86. Условное обозначение документа ОК. Операционные карты на другие операции — на формах 2 и 1б МК по ГОСТ 3.1118−82. Условное обозначение документа МК/ОК. Для описания операций применяют построчный (модульный) принцип внесения информации. Каждой начальной строке модуля соответствует свой служебный символ, который характеризует состав информации.

На строке со служебным символом «А» записывают номер и наименование операции из маршрутной карты. После наименования операции на этой же строке записывают обозначение документа (карты эскизов), разработанного для этой операции. На следующей строке со служебным символом «Б» указывают применяемое оборудование. Если при выполнении всех технологических переходов операции нанесения покрытий применяются одинаковые материалы (наплавочная проволока, флюс или защитный газ, порошок) их записывают один раз, начиная со строки со служебным символом «М», после информации о техническом оборудовании. Затем остальная информация записывается по типам строк «О», «Т», «Р», «О», «Т». Если материалы применяются на одном из нескольких технологических переходов, то информацию о применяемых материалах записывают в строках с символом «М», следующих после строки с символом «Р» (информация о технологических режимах) данного перехода. Информацию о режимах записывают по всей длине строки.

Запись содержания перехода (строка с символом «О») должна начинаться с ключевого слова: «Установить и закрепить», «Наплавить», «Переустановить и закрепить», «Точить» и т. д. Она может быть полная и сокращенная. Полную запись следует делать при отсутствии графического изображения (карты эскизов). Например, «Точить поверхность, выдерживая размеры d = 40_-0,34 и l = 40±0,1». При наличии карты эскизов, достаточно полно отражающей необходимую информацию, запись перехода делается по сокращенной форме. Например, «Точить канавку 1».

Сведения о технологической оснастке записывают после записи перехода на строке со служебным символом «Т». Если оснастка выпускается серийно, записывается ее наименование и обозначение по действующему классификатору; если оснастка подлежит проектированию и изготовлению, после её наименования пишут «Цеховая».

Запись данных о технологических режимах делают после информации по оснастке, используя строку со служебным символом «Р». Допускается сведения о режимах указывать в тексте содержания перехода.

Полное описание операций механической обработки выполняют в ОК (формы 3 и 2а ГОСТ 3.1404−86.

В операционных картах описывают технологические операции с указанием последовательности выполнения переходов, данных о средствах технического оснащения, режимах и трудовых затратах.

Последовательность записи информации по типам строк: «А», «О», «Т», «Р». Ссылки на обозначения документов, поясняющих описываемую операцию, делаются на первой строке под символом «А».

Карта эскизов операции (КЭ) предназначена для пояснения способа базирования детали и выполнения операции. КЭ следует выполнять на формах 7 и 7а по ГОСТ 3.1105−84. На эскизе поверхности детали, обрабатываемые при выполнении данной операции, обводят сплошной линией толщиной 2S, указывают размеры, предельные отклонения и шероховатость поверхности (при необходимости) обрабатываемых участков. Размеры, которые необходимо получить при выполнении операции, нумеруют арабскими цифрами. Номер размера проставляют в окружности диаметром 6…8 мм и соединяют с размерной линией.

Способ базирования детали при выполнении операции (схема установки) на картах эскизов показывают, используя графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107−81. Для изображения опор зажимов и установочных устройств следует применять сплошную тонкую линию по ГОСТ 2.303−68. Допускается обозначение опор и установочных устройств (кроме центров) наносить на выносных линиях соответствующих поверхностей Обозначение формы наносят слева от изображения опоры, зажима или устройства. Для указания устройств зажимов применяют буквенные обозначения: Р — пневматическое, Н — гидравлическое, Е — электрическое, М — магнитное, прочеебез обозначения. Обозначение устройства зажима наносят слева от изображения зажима. Количество точек приложения силы зажима к изделию при необходимости записывают справа от зажима.

Обозначение технологических документов

Каждый комплект технологических документов на единичные и типовые (групповые) технологические процессы и отдельные документы, имеющие самостоятельное применение, должны быть обозначены в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1201−85 «Система обозначения технологической документации».

Для комплекта документов на процессы и отдельные виды документов установлена следующая структура кодового обозначения:

Х.ХХХХХ.ХХХХХР

1 2 3

1. Порядковый регистрационный номер

2. Код характеристики документа

3. Код организации-разработчика В целях сокращения записи информации по обозначению документации в курсовых и дипломных проектах код организации-разработчика допускается не проставлять. В кодовом обозначении документации на ремонт изделий (восстановление деталей) после регистрационного номера проставляют прописную букву «Р».

Порядковый регистрационный номер присваивается самостоятельно. Номер должен состоять из пяти цифр, начиная от 1.

Для характеристики документации установлены следующие основные признаки:

— вид документации;

— вид технологического процесса (операции) по организации (унификации);

— вид технологического процесса по методу выполнения (литьё, обработка резанием, сварка и т. д.).

Установлена следующая структура кода характеристики документации:

XX X XX

1 2 3

1. Вид технологического процесса по методу выполнения

2. Вид процесса (операции) по организации

3. Вид документации Код характеристики документации присваивают по табл. 4−6.

деталь технологический операция обработка Таблица 1.3

Код вида документации

Таблица 1.4

Код вида технологического процесса (операции) по методу организации

Примечание: Код 0 следует проставлять при отсутствии необходимости обозначения конкретного вида процесса Таблица 1.5

Код вида технологического процесса (операции) по методу выполнения

Примечание. Код 00 следует проставлять при отсутствии необходимости обозначения конкретного вида процесса (в комплекте документов описаны два или более метода выполнения) Примеры обозначения документации.

Комплект документов на единичный технологический процесс восстановления детали наплавкой — 2 191.00001 Р.

Ведомость оснастки, входящая в комплект документации типового технологического процесса восстановления детали наплавкой — 42 291.00002Р.

Операционная карта токарной обработки детали единичного технологического процесса восстановления детали — 60 141.00001 Р.

Карта типовой операции наплавки — 60 291.00002Р

2.7 Ремонтный чертеж детали

Исходные данные для разработки ремонтного чертежа:

— рабочий чертеж детали (или чертеж детали импортной техники);

— технические требования на ремонт машины и дефектацию детали;

— перечень дефектов и их характеристики.

В технических требованиях на ремонт машин (дефектацию) приведен эскиз детали (сборочной единицы) с указанием мест расположения дефектов, их наименование, допустимые размеры рабочих поверхностей, способы и средства контроля.

Требования к ремонтным чертежам приведены в ГОСТ 2.604−2000 «Чертежи ремонтные. Общие требования». На поле чертежа в определенных местах располагают изображение восстанавливаемой детали или сборочной единицы; таблицу дефектов; указывают условия и дефекты, при наличии которых деталь бракуют; технологический рекомендуемый маршрут восстановления; таблицу категорийных размеров, если деталь может быть восстановлена обработкой до ремонтных размеров; технические требования на восстановление; схемы базирования детали при наличии свободного поля чертежа. Категорийными называю ремонтные (окончательные) размеры детали, установленные для определенной категории ремонта. Ремонтные чертежи оформляют на листах формата A3. Допускается использовать листы других форматов, но не более формата А1. Чертежи могут оформляться на одном или нескольких листах. Во втором случае на первом листе помещается изображение восстанавливаемой детали (сборочной единицы), таблица категорийных размеров, технические требования, спецификация, основная надпись (форма 1), а на последующих — необходимые разрезы или сечения, таблица дефектов, чертежи дополнительных (ремонтных) деталей и основная надпись (форма 2а).

Обозначение ремонтного чертежа получается добавлением к обозначению детали (сборочной единицы) буквы «Р» (ремонтный).

Изображения восстанавливаемой детали на чертеже имеет свои особенности.

При разработке ремонтных чертежей (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые дополнительные детали) изображают только те виды, которые необходимы, чтобы показать изношенные места, подлежащие восстановлению. Если детали при восстановлении не могут быть разъединены (неразъемные соединения, Выполненные клепкой, сваркой или пайкой), то отдельные чертежи не разрабатывают. На изделие, которое при ремонте не может быть разъединено или включает дополнительные ремонтные детали (втулки? спиральные вставки и т. п.), разрабатывают ремонтный чертеж сборочной единицы. Указания по восстановлению таких деталей приводят на ремонтном чертеже с добавлением отдельных изображений, поясняющих технологию восстановления.

Поверхности, подлежащие восстановлению (обработке), выполняют основной сплошной линией, остальную часть изображения — сплошной тонкой линией (в два-три раза тоньше). На чертеже дефектные места нумеруют (Деф. 1, Деф. 2 и т. п.). Размер цифр номеров дефектов, позиции, буквенных обозначений должен быть в полтора раза больше чисел, указывающих размеры детали.

На чертежах указывают только те размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные (шероховатость, допустимые погрешности взаимного расположения осей, поверхностей и т. д.), которые должны быть получены и проверены в процессе восстановления детали или сборки изделия.

Размеры поверхностей, обрабатываемые до ремонтных размеров, проставляют в виде буквенных обозначений (для гладких цилиндрических поверхностей — Д, Д1, Д2,…, для резьбовых поверхностей — d, d1, d2, …, для охватывающих и охватываемых плоских поверхностей — В, В1, В2 и т. д.). Размеры указывают в таблице, расположенной в верхней правой части поля чертежа. Здесь же приводятся и значения ремонтных размеров.

Размеры, которые не контролируют при восстановлении детали, но необходимы для расчета норм времени на выполнение операций технологического процесса, выбора оборудования и других целей, проставляют в виде справочных размеров.

На чертеже детали, восстанавливаемой сваркой, нанесением металлопокрытий, постановкой втулки, спиральной вставки, рекомендуется выполнить изображение подготовки соответствующего участка детали.

Если при восстановлении детали удаляют изношенную часть и заменяют ее новой, то удаляемую часть изображают тонкой штрихпунктирной линией с двумя точками.

Таблица дефектов, форма которой приведена на ремонтных чертежах, несет информацию, характеризующую дефекты и способы их устранения. Размеры граф таблицы не регламентируются. Они определяются объемом текстового материала и наличием свободного поля чертежа. Номера дефектов в таблице должны соответствовать нумерации дефектных мест на изображении детали (сборочной единицы).

В графе «Наименование дефекта» указывают характер дефекта (износ, повреждение резьбы и т. д.) и допустимое значение параметра, контролируемого при дефектации детали (допустимый размер, овальность и др.). Значение параметра принимается из технических требований на дефектацию детали. Графа «Коэффициент повторяемости дефекта» при отсутствии данных не заполняется. Значение этого коэффициента определяется с учетом количества восстанавливаемых деталей и общего их количества (поступивших на дефектацию).

В графах «Основной способ устранения дефекта» и «Допускаемый способ устранения дефекта» кратко излагают описания операций, которые должны быть выполнены для устранения дефекта. При описании операций включают сведения о применяемых материалах (электрод, припой, флюс и т. д.), указывают также номер стандарта на материал. Основным является способ, применение которого обеспечивает достижение наиболее высокого ресурса детали после восстановления при наименьших затратах.

Под таблицей дефектов указывают (в виде примечания) дефекты и условия, при которых деталь не принимается на восстановление. Ниже примечания дается описание технологического маршрута восстановления, которое включает наименование операций технологического процесса и последовательность их выполнения, а также номера дефектов, устраняемых при выполнении данной операции (см. приложение). Технические требования на чертеже излагают с учетом правил нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц, группируя вместе однородные и близкие по своему характеру, в такой последовательности:

требования, предъявляемые к материалу, термической обработке и к свойствам материала восстанавливаемой детали;

предельные отклонения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей;

требования к качеству поверхностей (отделка, покрытие и т. д.), зазоры, расположение отдельных элементов конструкции;

условия и методы испытания, особые условия эксплуатации, ссылки на другие документы, содержащие технические требования, распространяющиеся на данное изделие, но не приведенные на чертеже.

В требованиях, предъявляемых к материалу и его свойствам, должны быть отражены данные о твердости, наличии пор, раковин и т. д.

Пункты технических требований должны иметь сквозную нумерацию. Каждый новый пункт записывают с новой строки. Заголовок «Технические требования» не пишется.

Текст размещают в виде колонки, ширина которой не более 185 мм.

Схемы базирования (установки) детали составляют для пояснения выполнения основных операций технологического процесса, используя принятые графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107−81 «Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения». Схемы наносят на свободном поле чертежа.

Раздел 3. Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали

3.1 Расчёт себестоимости и экономической целесообразности восстановления детали разработанным технологическим процессом

С_н=С_в+(С_в/2)=89,964+89,964/2=134,946

Способ восстановления детали эффективен З_о = Т· t_o

t_o = Т_{н общ} = 52,67мин = 0,87 ч Т = 3000 р/час З_о = 3000· 0,87 = 2610 р/час З_д = 0,1· З_о =1,0· 2610 = 261 руб.

З_с = 0,3· (З_о+З_д) = 0,3· (2610+261) = 861,3 руб.

З_р = З_о+ З_д+ З_с = 861,3+2610+261 = 3732,3 руб.

З_н = 0,6· З_р= 0,6· 3732,3 = 2239,38 руб.

На восстановление необходимо 35 г материала Стоимость 1 т материала = 1 000 000 руб.

С_м = С_кг· m

C_м = 1000· 0,06 = 60 руб.

С_в= З_р+ З_д + З_с + З_н + C_м

С_в = 372,3+261+861,3+2239,38+60 = 7153,98 руб.

К₂ = (С_н· К_р)/С_в

К₂ = (134,946· 0,9)/89,964 = 1,35

1,39?1, то ремонт детали данным способом целесообразен.

3.2 Определение годового экономического эффекта от внедрения разработки

Годовой экономический эффект от внедрения новой технологии:

где С_п — планируемая себестоимость капитального ремонта изделия, руб;

N — планируемая программа ремонта, шт.

Подставив данные в формулы, определим экономический эффект:

руб.

руб.

3.3 Основные требования охрана труда

Основные требования техники безопасности:

На гальванических участках применяются вредные для здоровья человека вещества. При шлифовании и полировании деталей выделяется войлочная, наждачная, методическая и матерчатая пыль загрязняющая воздух в производственном помещении. Попадая на лёгкие она вызывает отдышку и кашель.

Очень вредный электролит применяемый при хромировании. Над ванной хромирования выделяются газообразные водород и кислород, который захватывает мельчайшие частички электролита образующих туман хромовой кислоты.

В помещениях гальванического участка необходимо оборудовать приточно-вытяжную вентиляцию с составами непосредственно у мест вредных выделений.

Для обеспечения нормальных условий труда необходимо соблюдать следующие требования и правила безопасности техники безопасности. Производственное помещение гальванического участка должно быть высоким и светлым, а площадь его достаточно для рационального размещения оборудования, организации рабочих мест. В помещении гальванического участка необходимо оборудовать Притирочно-вытяжную вентиляцию с отсосами непосредственно у мест вредных выделений. Курить и принимать пищу в производственных помещениях категорически запрещено.

Перед едой необходимо тщательно мыть руки, а после окончания работы мыть руки и смазывать их вазелином.

После окончания работы ванны с вредными выделениями нужно закрыть крышками.

Гальванический участок необходимо обеспечить средствами пожаротушения.

Лица, не имеющие к гальваническим работам без разрешения администрации, в производственные помещения участка не допускаются.

Повышенные влажность и температура воздуха помещении также создают неблагоприятные условия для работающих.

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С. И. Румянцева. — М.: Транспорт, 1988

2. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей. — М.: Мастерство, 2001

3. Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей»

4. Суханов B.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. — М.: Транспорт, 1985

5. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. — Н. Новгород, 1999.