Организация и планирование технического обслуживания и ремонта машин на лесозаготовках

Федеральное агентство образования ГОУ ВПО «СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Механический факультет Кафедра экономики и организации отраслей лесного комплекса Курсовая работа по дисциплине

«Организация производства и менеджмент»

на тему «Организация и планирование технического обслуживания и ремонта машин на лесозаготовках»

Разработал Студент группы 170 401с М. В. Кулаков Красноярск 2012

Исходные данные Годовой объем работ, тыс. кбм 190

Средний объем хлыста, кбм 0,41

Среднее расстояние трелевки, м 230

Среднее расстояние вывозки, км 68

Тип покрытия лесовозной дороги грунтовая Объем погрузки лесоматериалов в вагоны на нижнем складе 170

Введение

Наука об организации и управлении производством является значимой частью экономической науки в целом. Она обобщает и разрабатывает методы рациональной организации производства, пути систематического повышения эффективности работы предприятия.

Повышение эффективности производства — актуальнейшая проблема современности, отрешения которой зависит экономическая безопасность страны. Решение этой проблемы возможно только на основе технического прогресса, совершенствования организации производства, улучшения использования основных фондов и инвестиций, повышения качества и конкурентоспособности продукции.

Рост промышленного производства, его высокая эффективность неразрывно связаны с дальнейшим совершенствованием форм организации производства. Для того, чтобы быть полноценным специалистом в избранной области промышленности, будущий инженер, руководитель участка, цеха или предприятия должен овладеть некоторым минимумом знаний и навыков в области организационных методов решения технических задач.

Курсовая работа по дисциплине «Организация производства и менеджмент» выполнена в соответствии с программой учебной дисциплины, которая в свою очередь соответствует требованиям государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования по специальности 170 401с «Машины и механизмы лесной промышленности», утвержденного 14.04.2000 г.

Цель курсовой работы — отразить в лаконичной форме полученные знания по дисциплине.

Задачи курсовой работы — систематизировать и закрепить полученные знания в ходе изучения дисциплины.

1 Выбор машин и оборудования для лесозаготовительного производства Машины и оборудование для лесозаготовительного производства подбираются в соответствии со схемой технологического процесса. Состав операций основного технологического процесса лесозаготовок и их последовательность представлены в таблице № 1.

Таблица № 1- Схема технологического процесса и состав машин на лесозаготовках

Нормы выработки для лесосечных машин принимаются по нормативам без дополнительных расчетов.

Нормы выработки для лесовозных машин:

где 420 — продолжительность рабочей смены, мин;

Тпз — время на подготовительно-заключительную работу на смену, мин;

t0 — время нулевого пробега 1 км в обоих направлениях, мин;

l0 — расстояние нулевого пробега, км;

Q — нагрузка на рейс, м3;

l — расстояние вывозки, км;

К — коэффициент, учитывающий влияние расстояния вывозки на среднюю скорость движения автомобиля:

lм — расстояние вывозки по магистрали, км;

Т1 — время пробега 1 км в обоих направлениях, мин;

Т2 — время пребывания автомобиля под погрузкой и выгрузкой и ожидание встречного поезда на рейс, мин.

Все параметры для расчета приняты из приложения Д [2]:

Тпз=20 мин; l0=68 км; lм=58 км; Т1=5,5 мин;

t0=4 мин; Q=26 м3 l=68 км; Т2=6,3 мин.

Н= = 9,3 м³

Подбор оборудования на нижнем складе начинается с ведущей операции — раскряжевки. Норма выработки на раскряжевке хлыстов:

где Н1, Н2, Н3 — норма выработки для деловых сортиментов, кряжей и дров соответственно, м3;

а1, а2, а3 — выход деловых сортиментов, кряжей и дров, %.

Н1=108 м3, Н2=70 м3, Н3=141 м3 (приложение Е [2]);

а1=60%, а2=20%, а3=20%.

Длина сортиментов — 3 метра.

Норма выработки на сортировке устанавливается равной на раскряжевке, а на штабелевке и погрузке сортиментов в вагоны рассчитывается с учетом длины сортиментов где Н<3м, Н>3м — норма выработки на штабелевке и погрузке сортиментов, м3;

в1, в2 — удельный вес сортиментов, %.

Н<3м=172 м3, Н>3м=190 м3 (приложение Е [2]);

в1=40%, в2=60%.

2 Расчет технико-экономических показателей использования машин и оборудования Показатели 1−3 берутся из исходных данных. Общий пробег для автомобиля определяется

где Lвыв — общий пробег автомобиля на вывозке леса, км;

L — среднее расстояние вывозки, км;

V — годовой объем работ, м3;

Q — нагрузка на рейс, м3;

Кп — коэффициент, учитывающий пробег автомобилей на перевозке хозяйственных грузов, принять 1,2−1,3.

L=68 км (по заданию); V=190 тыс. кбм (по заданию); Q= 9,3 м³ (таб. № 1);

Принимаем Кп=1,2.

Показатели 5 и 6 берутся из таблицы № 1 (графы 3 и 4).

Коэффициент перевыполнения сменной нормы выработки определяется отношением производительности к сменной норме выработки.

Коэффициент сменности принимаем от 1 до 3.

Число рабочих дней в году на лесосечных работах, вывозке и разгрузке хлыстов на нижнем складе принимаем 275 с учетом простоев по климатическим условиям, а на нижнем складе — 285.

Число отработанных машино-смен на основных работах определяется деление годового объема работ на сменную производительность.

Число машино-смен на прочих работах принимаем в размере 10% - для бесчокерных тракторов, 30% - для автомобилей от числа машино-смен на основных работах. Использование нижнескладского оборудования на прочих работах не планируется. Количество машин в работе определяется отношением машино-смен в работе (всего) к коэффициенту сменности и числу рабочих дней. Число резервных машин определяется из соотношения: для тракторов и машин на их базе на валке, трелевке, погрузке — 1 резервная на 4 работающих, для автомобилей на вывозке — 1 резервная на 6 работающих. Количество исправных машин включает работающие и резервные машины. Машино-дни в исправном состоянии определяются умножением числа исправных машин на число календарных дней в году. Машино-дни в ремонте определяются в таблице № 3 (сумма по графе 9). Машино-дни в хозяйстве определяются как сумма машино-дней в исправном состоянии и машино-дней в ремонте.

Коэффициент технической готовности рассчитывается отношением машино-дней в исправном состоянии к машино-дням в хозяйстве. Списочное количество машин рассчитывается отношение числа машин в исправном состоянии к коэффициенту технической готовности.

Таблица № 2 — Технико-экономические показатели использования машин, механизмов и оборудования

3 Расчет трудоемкости и простоев машин и оборудования в ремонтно-профилактическом обслуживании Количество исправных машин и общий пробег автомобилей берем из таблицы № 2.

Машино-часы в работе определяется умножением числа машино-смен в работе «всего» (таб. № 2) на продолжительность рабочей смены (8 часов).

Виды ремонтов и ТО, периодичность их проведения, время простоев одного ремонта и ТО берем из приложения Ж.

Количество ремонтов и ТО рассчитывается от более сложного вида к менее сложному. Количество капитальных ремонтов определяется:

Nкр= М / Мкр, где М — машино-часы в работе для машин на базе тракторов и оборудования нижнего склада (для автомобилей — общий пробег, км);

Мкр — периодичность капитального ремонта, машино-часы или км пробега для автомобиля.

Количество сезонных обслуживаний определяется:

Nсо=Ми*2

Количество ТО-3 рассчитывается:

NТО-3= (М / МТО-3) — Nкр где МТО-3 — периодичность проведения ТО-3, машино-часы в работе или км пробега.

Количество ТО-2 определяется:

NТО-2= (М / МТО-2) — Nкр — NТО-3,

где МТО-2 — периодичность проведения ТО-2, машино-часы в работе или км пробега.

Количество ТО-1 определяется:

NТО-1= (М / МТО-1) — Nкр — NТО-3 — NТО-2,

где МТО-1 — периодичность проведения ТО-1, машино-часы в работе или км пробега.

Количество ежесменных обслуживаний равно общему числу отработанных машино-смен на основных и прочих работах (таб. № 2 показатель10в).

Продолжительность или простои в i-том виде ТО в рабочих днях определяется:

Пi=(Ni*Нi) / (Тсм*Ксм),

где Ni — количество i-того вида ТО;

Нi — норматив простоя в i-том виде ТО, часы;

Тсм, Ксм — продолжительность рабочей смены и коэффициент сменности работы подразделения, которое выполняет i-тый вид ТО.

Простои в текущем ремонте в рабочих днях определяются:

Птр=М*Нтр / 100(1000) * Тсм*Ксм, где Нтр — норматив простоя в текущем ремонте на 100 машино-часов работы или 1000 км пробега, часы.

Простои в капитальном ремонте в рабочих днях определяется:

Пкр=Nкр*Нкр.

Перевод рабочих дней в календарные осуществляется с помощью коэффициента перевода: Кп=1,28 (РММ, гараж, ПТО нижнего склада), Кп=1,33 (ПТО лесосеки).

Общая трудоемкость ремонтов и ТО определяется умножением числа ремонтов и ТО на удельную трудоемкость, принятую по нормативам.

Трудоемкость текущего ремонта определяется:

Ттр=М*Тн / 100(1000),

где Тн — норматив трудоемкости текущего ремонта на 100 машино-часов работы или 1000 км пробега, человеко-часы.

После определения трудоемкости распределяем работы по ТО и ремонту по объектам ремонтно-обслуживающей базы предприятия.

Таблица № 3 — Расчет количества ТО и ремонтов и простоев

Таблица № 4 — Расчет трудоемкости ТО и ремонта машин

4 Планирование производственной программы РММ Трудоемкость прочих работ следует принять в размере 15% от суммарной трудоемкости ремонтов основного лесозаготовительного оборудования.

Трудоемкость обслуживания собственного оборудования принимается в размере 15% от суммарной трудоемкости ремонтов основного лесозаготовительного и прочего оборудования ЛПХ. Результаты расчетов программы РММ и ее структура приведена в таблице № 5.

Таблица № 5 — Производственная программа РММ.

Далее определяем объем работ по производственным участкам. Расчет ведется в соответствии с типовыми рекомендациями по процентам от общей трудоемкости программы РММ.

калькуляция себестоимость ремонтный трудоемкость Таблица № 6 — Распределение программы работ по производственным участкам РММ

5 Планирование потребности РММ в оборудовании и его стоимости Трудоемкость по видам станочных работ рассчитывается по процентам от итоговой трудоемкости станочных работ.

Годовой фонд рабочего времени единицы оборудования:

Фр=(Др* Ксм* Тсм — Фс) * Кп, где Др — число рабочих дней в году в РММ, дни;

Ксм — коэффициент сменности работы РММ, принимаем 1;

Тсм — продолжительность смены, часы;

Фс — сокращенные часы в праздничные дни на 1 час;

Кп — коэффициент, учитывающий простои станков в ремонте (0,98);

Число дней работы РММ:

Др=ДкДвДп, где Дк — календарное число дней в году;

Дв — число выходных дней;

Дп — число праздничных дней в году.

Др=365−104−11=250 дней, Фр=(250*1*8−11)*0,98=1949 часов.

Количество оборудования

ni=Тi / Фр где Тi — годовая трудоемкость работ на этом виде оборудования, станко-часы;

Фр — годовой фонд рабочего времени единицы оборудования, часы.

Коэффициент загрузки станков находится делением расчетного числа станков к принятому.

Таблица № 7 — Планирование потребности РММ в оборудовании.

Далее осуществляем подбор марок оборудования и расчет стоимости оборудования РММ с использованием данных предприятия, прайс-листов.

Таблица № 8 — Расчет стоимости оборудования.

Стоимость оборудования других участков РММ принимаем 200% от общей стоимости оборудования слесарно-механического участка.

6 Планирование численности рабочих РММ Численность рабочих по специальностям определяется:

Чi=Тi / (Фрi*К) Где Тi — годовая трудоемкость работ по i-той специальности, чел.-часы;

Фрi — фонд рабочего времени одного рабочего i-той специальности в год, час;

К — коэффициент, учитывающий выполнение плановых заданий, принимаем 1,0.

Трудоемкость работ для вспомогательных рабочих принимаем в размере 15% от трудоемкости работ производственных рабочих.

Из-за разной продолжительности отпусков и рабочих смен расчет фонда рабочего времени необходимо вести раздельно по группам рабочих:

а) с нормальными условиями труда — 1763 часов;

б) по работающим в помещениях с выделениями лучистого и конвекционного тепла — 1724 часов;

в) по работающим в помещениях с вредными выделениями — 1603 часов.

Далее необходимо определить квалификационный состав рабочих РММ, т. е. их численность по разрядам согласно приложения З. Вспомогательных рабочих распределяем по1−3 разрядам.

Таблица № 9 — Расчет численности рабочих

7. Планирование фонда оплаты труда рабочих РММ Расчет тарифной заработной платы надо вести отдельно по специальностям и разрядам рабочих в соответствии с дифференциацией тарифных ставок.

Тарифный фонд заработной платы определяется умножением часовой тарифной ставки на фонд рабочего времени и количество рабочих.

Таблица № 10 — Расчет тарифного фонда заработной платы рабочих.

Премиальные доплаты принимаем 20% от тарифного фонда, доплаты по районному коэффициенту составляют 20% от суммы тарифного фонда и премий. Основная заработная плата определяется суммированием тарифного фонда с доплатами премиальными и по районному коэффициенту. Дополнительную заработную плату принимаем в размере 12% от основной. Годовой фонд заработной платы определяется как сумма основной и дополнительной заработной платы.

Таблица № 11 — Расчет годового фонда оплаты труда рабочих РММ.

8 Планирование численности и фонда оплаты труда цехового персонала Численность цехового персонала по категориям определяется по нормативам в зависимости от численности производственных рабочих. Годовой фонд тарифной заработной платы определяется умножением месячного оклада на 12 и на число штатных единиц. Премии принимаем в размере 35% в зависимости от должности, доплаты по районному коэффициенту принимаем 20% от суммы годового тарифного фонда и премий.

Таблица № 12 — Планирование численности и фонда оплаты труда цехового персонала

9 Расчет производственных площадей и стоимости здания РММ Общая площадь РММ рассчитывается как сумма производственных площадей по участкам.

Кроме производственных участков необходимо учесть площади зон отдыха и бытовых помещений (2 м2 на 1 рабочего), площадь складских помещений (принимаем 120 м2), а также кабинеты руководителей и специалистов (10−20 м2 на каждый кабинет).

Таблица № 13 — Расчет производственных площадей РММ.

Стоимость здания Сз=Ц*Vз где Ц — цена 1 м³ здания, 6 тыс. руб.;

Vз — объем здания, Vз=2080*6=12 480 м3.

Сз=6000*12 480=74880000 руб.

10 Расчет амортизационных отчислений по основным фондам РММ Таблица № 14 — Расчет амортизационных отчислений

11 Расчет потребности в материалах, запасных частях, износа инструмента и приспособлений Номенклатура запасных частей и материалов, используемых при ремонте, очень обширна, поэтому расчеты приводятся укрупнено в процентах от тарифного фонда заработной платы по видам ремонтируемых машин и оборудования (приложение М [2]).

Износ инструментов и приспособлений в РММ принимаем в размере 8% от балансовой стоимости оборудования:

И=34 533 000*0,08=2 762 640 руб.

Таблица № 15 — Расчет потребности в материалах и запасных частях

12 Расчет потребности и стоимости электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха и вспомогательных материалов Расход электроэнергии.

Установленная мощность потребителей силовой энергии в РММ определяется по типовым проектам (приложение Н [2]).

Коэффициент спроса:

Кс=(Кз*Ко) / (Кп*Кпд),

где Кз — коэффициент загрузки оборудования, равен 0,7;

Ко — коэффициент одновременности работы оборудования, принимаем 0,7;

Кп — коэффициент, учитывающий потери в сети, принимаем 0,96;

Кпдкоэффициент полезного действия электродвигателей, принимаем 0,85.

Кс=(0,7*0,7) / (0,96*0,85)=0,6

Таблица № 16 — Расчет расхода электроэнергии на силовые нужды

Расход электроэнергии на освещение Эос=Эу*S*В где Эу — укрупненный норматив расхода электроэнергии на освещение на единицу площади в час, принимаем 15 Вт/м2;

S — площадь РММ, м2;

В — число часов работы при освещении, принимаем 850 часов.

Эос=15*2080*850=26 520 кВт-ч.

Тариф на электроэнергию: 1,7 руб. за кВт*ч — освещенность;

0,9 руб. за кВт*ч — для силовых нужд.

Стоимость потребляемой электроэнергии за год:

Сос=26 520*1,7=45 084 руб.

Ссн=466 590,6*0,9=419 932 руб.

Расход пара.

На производственные нужды пар расходуется: для моечной машины (принимаем 80 кг/час на 1 тонну обрабатываемых деталей); для подогрева воды и поддержания определенной температуры раствора в ваннах, баках и т. п. (принимаем 20 кг/час).

Q= (80+20) *1949/1000=194,9 т Потребность в паре для вентиляции и отопления:

Q= (q*V*Т*24) / (1000*i),

где Q — годовой расход пара, тонны;

q — расход тепла на 1 м³ здания, ориентировочно принимаем при искусственной вентиляции 110 кДж/ч;

Vобъем здания, м3;

Т — продолжительность отопительного сезона, 208 дней;

i — теплосодержание пара, 2300 кДж/кг.

Q= (110*12 480*208*24) / (1000*2300) = 2979 т Тариф на пар: 252 руб. за 1 тонну пара.

Стоимость потребляемого пара за год: Спн=194,9*252=49 115 руб.

Сво=2979*252=750 708 руб.

Расход сжатого воздуха.

Сжатый воздух расходуется на гидроструйные аппараты для:

— очистки деталей;

— на обдувку деталей после мойки в баках;

— на обдувку станков;

— на пневмомолотки для клепальных работ;

— на гайковерты, шуруповерты;

— на распылители красок;

— на станки с пневмозажимами;

— на ремонт шин и т. д.

Q= q*t*Др где q — расход сжатого воздуха в час, 9 м³;

t — продолжительность рабочей смены, 8 часов;

Др — число дней работы РММ, 250 дней.

Q= 9*8*250=18 000 м3/год Тариф на сжатый воздух: 0,84 руб. за 1 м³ сжатого воздуха.

Стоимость потребляемого сж. воздуха за год: Ссж.в.=18 000*0,84=15 120 руб.

Расход воды.

Потребность воды в РММ на производственные нужды:

Q= q*Др где q — расход воды в сутки, 9 м³;

Др — число дней работы РММ, 249 дней.

Q= 9*249=2241 м3/год.

Потребность воды на хозяйственные нужды принимаем из расчета 0,025 м³ на одного рабочего в смену с учетом числа рабочих в смену (54 человек) и количества смен работы в году (249 смен):

Q= 0,025*54*249=336,15 м3/год.

Тариф на воду: 28,39 руб. за 1 м³ воды.

Стоимость воды: на производственные нужды Спн=2241*28,39=63 622 руб. на хозяйственные нужды Схн=336,15*28,39=9543 руб.

Расчет вспомогательных материалов.

Стоимость вспомогательных материалов принимаем в размере 2% от стоимости основных материалов:

Свс.м.=5 064 853*0,02=101 297 руб.

13 Расчет затрат на содержание оборудования РММ Единый социальный налог рассчитывается по действующему нормативу (26%) от фонда оплаты труда.

Обязательные отчисления на социальное страхование от несчастных случаев на производственные и профессиональные заболевания рассчитывается также по действующим нормативам, дифференцированным по классам профессионального риска (для лесозаготовительной промышленности — 3,4%) также от фонда оплаты труда.

К материальным затратам относят: электроэнергия силовая и используемые на производственные нужды пар, сжатый воздух, вода, вспомогательные материалы.

Таблица № 17

Калькуляция себестоимости содержание оборудования РММ

Расходы на ремонт оборудования рассчитываются по смете.

Таблица № 18 — Смета расходов на ремонт оборудования

Заработная плата рабочих, занятых ремонтом обслуживания РММ, определяется из годового фонда заработной платы производственных рабочих (Зп=5 063 457 руб.) пропорционально удельному весу трудоемкости обслуживания собственного оборудования (Уо=12%):

Зо=5 063 457*0,12=607 615 руб.

Износ инструмента и приспособлений при ремонте оборудования мастерских определяется из общей суммы износа (И=2 762 640 руб.) также пропорционально трудоемкости:

Ио=2 762 640*0,12=331 517 руб.

Прочие расходы определяются в размере 5% от основных расходов.

14 Расчет цеховых расходов К материальным затратам относят: электроэнергию на освещение, пар для вентиляции и отопления, воду для хозяйственных нужд.

Затраты на текущий ремонт зданий определяется по нормативам, установленным в процентах к балансовой стоимости здания (2%).

Расходы по рационализации принимаем в размере 2% от годового фонда заработной платы рабочих, расходы по охране труда — 2% соответственно.

Прочие цеховые расходы принимаем в размере 5% от суммы затрат по предыдущим статьям.

Таблица № 19 — Смета цеховых расходов.

15 Калькуляция себестоимости ремонтных работ в РММ В этом разделе группируются все расходы, рассчитанные в предыдущих разделах. Расходы сгруппированы по статьям затрат.

Основная и дополнительная заработная распределяется по видам оборудования и работ пропорционально трудоемкости, таким же образом рассчитывается износ инструмента и приспособлений.

Расходы на содержание оборудования и цеховые расходы распределяются пропорциональности трудоемкости, но за 100% принимается трудоемкость всех работ в РММ, кроме обслуживания собственного оборудования.

Прочие расходы принимаем в размере 5% от суммы предыдущих расходов в каждой строке.

Общие расходы определяются суммированием всех предыдущих расходов.

Затраты на 1 чел.-час работ в РММ рассчитывается делением общих затрат на трудоемкость по каждой строке.

Все расчеты по данному разделу сведены в таблицу № 20.

Таблица № 20 — Калькуляция себестоимости работ в РММ

16 Планирование прибыли РММ Прибыль от услуг других предприятий и населению определяется:

П=ВР-С где ВР — выручка от оказания услуг, тыс.руб.;

С — общие затраты на оказание услуг, тыс. руб.

ВР=Ц*Ту С=с*Ту где Ц — стоимость обезличенных услуг за 1 чел-час работы, тыс. руб.;

Ту — трудоемкость работ по оказанию услуг на сторону, чел-час; принимаем 10% от трудоемкости работ в РММ по программе;

с — затраты за 1 чел-час работы в РММ, тыс. руб.

Цены на услуги РММ принимаем из расчета планового уровня рентабельности работ в РММ 24%:

Ц = 1,24 * 3,627 = 4,497 тыс. руб.

С = 3,627 * 12 513,9 = 45 387,915 тыс. руб.

ВР = 4,497 * 12 513,9 = 56 275,008 тыс. руб.

П = 56 275,008 — 45 387,915 = 10 887,093 тыс. руб.

Далее определяем размер чистой прибыли, оставшейся на предприятии после уплаты налогов:

Пч=П-Нп, где Нп — налог на прибыль, тыс. руб.

По действующему законодательству ставка налога на прибыль составляет 24%.

Нп = 10 887,093 * 0,2 = 2177,418 тыс. руб.

Пч = 10 887,093 — 2177,418 = 8709,675 тыс. руб.

Чистая прибыль распределяется по направлениям использования в установленном на предприятии порядке.

Таблица № 21 -Формирование и распределения прибыли РММ

17 Рекомендации по снижению себестоимости работ в РММ В настоящее время при анализе фактической себестоимости выпускаемой продукции, выявлении резервов и экономического эффекта от ее снижения используется расчет по экономическим факторам. Экономические факторы наиболее полно охватывают все элементы процесса производства — средства, предметы труда и сам труд. Они отражают основные направления работы коллективов предприятий по снижению себестоимости: повышение производительности труда, внедрение передовой техники и технологии, лучшее использование оборудования, удешевление заготовки и лучшее использование предметов труда, сокращение административно-управленческих и других накладных расходов, сокращение брака и ликвидация непроизводительных расходов и потерь.

Экономия, обусловливающая фактическое снижение себестоимости, рассчитывается по следующему составу (типовому перечню) факторов:

1. Повышение технического уровня производства. Это внедрение новой, прогрессивной технологии, механизация и автоматизация производственных процессов; улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов; изменение конструкции и технических характеристик изделий; прочие факторы, повышающие технический уровень производства.

Снижение себестоимости может произойти при создании автоматизированных систем управления, использовании ЭВМ, совершенствовании и модернизации существующей техники и технологии. Уменьшаются затраты и в результате комплексного использования сырья, применения экономичных заменителей, полного использования отходов в производстве. Большой резерв таит в себе и совершенствование продукции, снижение ее материалоемкости и трудоемкости, снижение веса машин и оборудования, уменьшение габаритных размеров и др.

2. Совершенствование организации производства и труда. Снижение себестоимости может произойти в результате изменения в организации производства, формах и методах труда при развитии специализации производства; совершенствования управления производством и сокращения затрат на него; улучшение использования основных фондов; улучшение материально-технического снабжения; сокращения транспортных расходов; прочих факторов, повышающих уровень организации производства.

При одновременном совершенствовании техники и организации производства необходимо установить экономию по каждому фактору в отдельности и включить в соответствующие группы. Если такое разделение сделать трудно, то экономия может быть рассчитана исходя из целевого характера мероприятий, либо по группам факторов.

Снижение текущих затрат происходит в результате совершенствования обслуживания основного производства (например, развития поточного производства, повышения коэффициента сменности, упорядочения подсобно-технологических работ, улучшения инструментального хозяйства, совершенствования организации контроля за качеством работ и продукции). Значительное уменьшение затрат живого труда может произойти при увеличении норм и зон обслуживания, сокращении потерь рабочего времени, уменьшении числа рабочих, не выполняющих норм выработки.

Эту экономию можно подсчитать, если умножить количество высвобождающихся рабочих на среднюю заработную плату в предыдущем году (с начислениями на социальное страхование и с учетом расходов на спецодежду, питание и т. п.). Дополнительная экономия возникает при совершенствовании структуры управления предприятия в целом. Она выражается в сокращении расходов на управление и в экономии заработной платы и начислений на нее в связи с высвобождением управленческого персонала.

При улучшении использования основных фондов снижение себестоимости происходит в результате повышения надежности и долговечности оборудования; совершенствования системы планово-предупредительного ремонта; централизации и внедрения индустриальных методов ремонта, содержания и эксплуатации основных фондов. Экономия исчисляется как произведение абсолютного сокращения затрат (кроме амортизации) на единицу оборудования (или других основных фондов) на среднедействующее количество оборудования (или других основных фондов).

Совершенствование материально-технического снабжения и использования материальных ресурсов находит отражение в уменьшении норм расхода сырья и материалов, снижении их себестоимости за счет уменьшения заготовительно-складских расходов. Транспортные расходы сокращаются в результате уменьшения затрат на доставку сырья и материалов от поставщика до складов предприятия, от заводских складов до мест потребления; уменьшения расходов на транспортировку готовой продукции.

Определенные резервы снижения себестоимости заложены в устранении или сокращении затрат, которые не являются необходимыми при нормальной организации производственного процесса (сверхнормативный расход сырья, материалов, топлива, энергии, доплаты рабочим за отступление от нормальных условий труда и сверхурочные работы, платежи по регрессивным искам и т. п.). Выявление этих излишних затрат требует особых методов и внимания коллектива предприятия. Их можно выявить проведением специальных обследований и единовременного учета, при анализе данных нормативного учета затрат на производстве, тщательном анализе плановых и фактических затрат на производство.

3. Изменение объема и структуры продукции, которые могут привести к относительному уменьшению условно-постоянных расходов (кроме амортизации), относительному уменьшению амортизационных отчислений, изменению номенклатуры и ассортимента продукции, повышению ее качества. Условно-постоянные расходы не зависят непосредственно от количества выпускаемой продукции. С увеличением объема производства их количество на единицу продукции уменьшается, что приводит к снижению ее себестоимости.

4. Улучшение использования природных ресурсов. Здесь учитывается: изменение состава и качества сырья; изменение продуктивности месторождений, объемов подготовительных работ при добыче, способов добычи природного сырья; изменение других природных условий. Эти факторы отражают влияние естественных (природных) условий на величину переменных затрат. Анализ их влияния на снижение себестоимости продукции проводится на основе отраслевых методик добывающих отраслей промышленности.

5. Отраслевые и прочие факторы. К ним относятся: ввод и освоение новых цехов, производственных единиц и производств, подготовка и освоение производства в действующих объединениях и на предприятиях; прочие факторы. Необходимо проанализировать резервы снижения себестоимости в результате ликвидации устаревших и ввода новых цехов и производств на более высокой технической основе, с лучшими экономическими показателями.

Значительные резервы заложены в снижении расходов на подготовку и освоение новых видов продукции и новых технологических процессов, в уменьшении затрат пускового периода по вновь вводимым в действие цехам и объектам.

Если изменения величины затрат в анализируемый период не нашли отражения в вышеизложенных факторах, то их относят к прочим. К ним можно отнести, например, изменение размеров или прекращение разного рода обязательных платежей, изменение величины затрат, включаемых в себестоимость продукции и др.

Выявленные в результате анализа факторы снижения себестоимости и резервы необходимо суммировать в окончательных выводах, определить суммарное влияние всех факторов на снижение общей величины затрат на единицу продукции.

Библиографический список

1. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях. Учебно-методическое пособие. — М.: Финансы и статистика 2002 — 392с.

2. Потехина Е. В., Возная И. В. Организация производства и менеджмент. Организация и планирование технического обслуживания и ремонта машин на лесозаготовках. Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 170 401 (150 405) всех форм обучения. — Красноярск: СибГТУ 2006 — 77с.

3. Потехина Е. В. Организация, планирование и управление производством. Организация предприятия и производственного процесса. Учебное пособие для студентов специальностей 1704, 1705, 1706, 1711 всех форм обучения. — Красноярск: СибГТУ 2001 — 92с.

4. Потехина Е. В. Организация производства и менеджмент. Конспект лекций. — Красноярск: СибГТУ 2004 — 92с.

.ur