Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Автоматизированное проектирование литниково-питающих систем и технологических средств воздействия на формирование газотурбинных лопаток при литье по выплавляемым моделям

Диссертация: Автоматизированное проектирование литниково-питающих систем и технологических средств воздействия на формирование газотурбинных лопаток при литье по выплавляемым моделям
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На основе поузлового расчета разработаны методики расчетов и построения модульных структур проектирования ЛПС с общими и местными прибылями разных типов, с верхней и нижней заливкой форм. Установлено, что выбор типа ЛПС и результаты расчетов размеров элементов системы оказывают большое влияние на технико-экономические показатели производства литых лопаток и, прежде всего, на коэффициент… Читать ещё >

Автоматизированное проектирование литниково-питающих систем и технологических средств воздействия на формирование газотурбинных лопаток при литье по выплавляемым моделям (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Основные методы проектирования литниково-питающих систем отливок и технологических средств воздействия на их затвердевание (обзор литературы)
    • 1. 1. Основные причины образования литейных дефектов и пути их устранения
    • 1. 2. Проектирование ЛПС на основе математического моделирования процесса затвердевания отливки
    • 1. 3. Проектирование ЛПС на основе поузлового метода расчета затвердевания отливки
    • 1. 4. Технологические средства воздействия на затвердевание газотурбинных лопаток при литье по выплавляемым моделям
    • 1. 5. Постановка задач исследования
  • Глава 2. Разработка методик расчета влияния технологических средств воздействия на направленность затвердевания, питание и формирование структуры газотурбинных лопаток
    • 2. 1. Основные дефекты, образующиеся в лопатках разных типоразмеров в процессе их затвердевания
    • 2. 2. Методика расчета и анализ влияния тепловой изоляции форм по выплавляемым моделям без опорного наполнителя на затвердевание лопаток
    • 2. 3. Методика расчета и анализ влияния технологических средств воздействия на формирование однородной структуры в конусной части пера около его выходной кромки
    • 2. 4. Методика расчета и анализ влияния охлаждающей подложки для лопаток с нижней полкой на направленность ее затвердевания
    • 2. 5. Методика расчета питания бандажной полки и узла в ее пересечении с пером рабочей лопатки и формирования в них однородной структуры
    • 2. 6. Методика расчета технологического напуска на элементе отливки, соединяющем два ее массива
  • Глава 3. Разработка автоматизированного проектирования ЛПС для литья лопаток с использованием технологических средств воздействия
    • 3. 1. Два вида проектирующих компьютерных программ
    • 3. 2. Проектирование ЛПС для литья рабочих лопаток
    • 3. 3. Проектирование ЛПС для литья мелких рабочих лопаток
    • 3. 4. Расчеты средств воздействия на питание бандажной полки и формирование структуры пера рабочей лопатки
    • 3. 5. Расчеты средств воздействия на обеспечение направленного затвердевания и питания по высоте пера лопатки
    • 3. 6. Проектирование ЛПС для литья сопловых лопаток с нижней заливкой форм
  • Глава 4. Промышленная эксплуатация разработанного программного обеспечения
    • 4. 1. Результаты проектирования ЛПС и средств воздействия для литья лопаток с верхней заливкой
    • 4. 2. Результаты проектирования ЛПС и средств воздействия для литья лопаток с нижним подводом металла

Для повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции, улучшения использования материальных, энергетических и трудовых ресурсов как на этапе технологической подготовки производства, так и на этапе основного производства, важное значение имеет автоматизированное проектирование технологических процессов литья. В первую очередь это относится к литейному производству ответственных деталей из специальных сплавов, в частности газотурбинных лопаток из жаропрочных сплавов [1, 2].

Предназначенная для заводских технологических подразделений система автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП) должна быть в достаточной степени универсальной, т. е. охватывать большую часть (85−90%) номенклатуры отливок завода. Внедрение САПР ТП в литейное производство обеспечивает повышение его технико-экономической эффективности. Основные статьи экономии образуются за счет сокращения сроков и снижения трудоемкости технологической подготовки производства новой номенклатуры литых деталей, уменьшения металлоемкости отливок и затрат на их механическую обработку, предупреждения образования дефектов в отливках. Достигается это благодаря многовариантной оптимизации технологических решений на ЭВМ, ускорению разработки проектов отливки и технологической оснастки, улучшению их качества. Особое значение применения САПР ТП в автоматизированном производстве связано с тем, что принятие неверных решений при технологической подготовке производства может нанести такой ущерб, что автоматизация управления технологическими процессами станет неэффективной или практически ненужной. Для технологических процессов литья наиболее рационально применение автоматизированного (а не автоматического) проектирования, что связано с необходимостью решения ряда различных по характеру взаимосвязанных задач. Некоторые из этих задач пока невозможно или очень сложно формализовать для решения на ЭВМ.

В настоящее время наибольшее развитие получили системы автоматизированного моделирования процессов формирования отливок и на основе этого интерактивное проектирование литейной технологии. Системы прямого проектирования оптимальных технологических процессов литья развиваются медленнее, что связано с недостаточной разработкой расчетных методов для прямого проектирования. Одним из таких методов, разработанным в 5

МАТИ, является метод поузлового расчета затвердевания отливок, в частности, в формах по выплавляемым моделям [3]. Представленная диссертация посвящена разработке систем оптимизационного проектирования литниково-питающих систем (ЛПС) и решения технологических задач литья газотурбинных лопаток, что определяет ее актуальность.

Целью работы является повышение эффективности ЛПС и технологических средств воздействия на формирование турбинных лопаток ГТД и ГТУ при литье по выплавляемым моделям в формах с тепловой изоляцией, путем совершенствования и разработки новых САПР на базе поузлового метода расчета затвердевания отливок. При этом применение технологических средств воздействия является одним из важнейших способов достижения высокого качества производства лопаток газовых турбин. Тема диссертации является актуальной и имеющей как научное, так и практическое значение при литье газотурбинных лопаток.

При реализации указанной цели в диссертационной работе получены следующие научные результаты и положения, выносимые на защиту:

1. Установлены два взаимосвязанные направления разработки методик решения технологических задач ЛВМ газотурбинных лопаток, в формах с тепловой изоляцией, во — первых, проектирование ЛПС, во — вторых, расчеты дополнительных средств воздействия на формирование отливок без усадочных дефектов и с однородной макроструктурой. Эти направления содержат разработку методик расчета эффективных коэффициентов аккумуляции теплоты оболочки формы с разными условиями теплообмена на ее наружной поверхности, а также методик расчета времени затвердевания основных узлов лопаток разной конструкции на основе уравнений их теплового баланса. Разработанные расчетные методики представляют собой дальнейшее развитие метода поузлового расчета.

2. При проектировании ЛПС для литья лопаток учтено влияние используемых на практике средств воздействия на направленность затвердевания, непрерывность питания и формирование однородной структуры. Разработаны методики расчетов средств воздействия в виде дополнительной тепловой изоляции оболочки формы, охлаждающих засыпок под формой и технологических напусков на элементах отливок с затрудненным питанием при невозможности использования первых двух средств. 6

3. На основе поузлового расчета разработаны методики расчетов и построения модульных структур проектирования ЛПС с общими и местными прибылями разных типов, с верхней и нижней заливкой форм. Установлено, что выбор типа ЛПС и результаты расчетов размеров элементов системы оказывают большое влияние на технико-экономические показатели производства литых лопаток и, прежде всего, на коэффициент использования металла (КИМ). На эту характеристику влияет также число лопаток в блоке и способ их расположения на общей прибыли или выбор системы местных прибылей.

4. Установлено, что характерными особенностями формирования литых лопаток являются процессы заполнения и формирования однородной макроструктуры участка пера около выходной кромки и процесс питания нижней (по положению при верхней заливке) полки лопатки. Разработаны методики расчетов этих процессов и дополнительных средств воздействия на них с использованием критериев непрерывности питания и однородности макроструктуры.

Практическую ценность работы составляет пакет прикладных программ проектирования ЛПС для литья газотурбинных лопаток и средств технологического воздействия, исключающих образование литейных дефектов. Результаты работы используются в производстве. 7

общие выводы:

1. На основе теоретического анализа поузлового метода расчета затвердевания отливок в формах по выплавляемым моделям установлены основные направления дальнейшего развития этого метода и разработки новых расчетных методик позволяющих создавать два вида прикладных программ, предназначенных, во-первых, для проектирования ЛПС выбранного типа и, во-вторых, для расчета дополнительных средств воздействия на формирование лопаток без усадочных дефектов и с однородной макроструктурой.

2. На основе анализа технологических процессов серийного производства литья газотурбинных лопаток разных типоразмеров определены характер и основные причины образования в отливках металлургических дефектов, возникающих при заполнении формы расплавом, затвердевании и питании отливок и формировании макроструктуры. Разработаны методики расчетов технологических средств воздействия: тепловой изоляции, охлаждающей подложки и технологического напуска — для устранения указанных дефектов.

3. С использованием методов приближенных расчетов процессов теплопроводности и классической теории теплообмена разработана методика расчета и анализа влияния тепловой изоляции формы на затвердевание лопатки. С этой целью в методике выполняются расчеты охлаждения форм между их прокалкой и заливкой и эффективного коэффициента аккумуляции теплоты оболочки формы.

4. Установлено, что при литье по выплавляемым моделям тонкостенных отливок (при 5ф / 50 > 1,5) начальная температура формы перед заливкой оказывает влияние на время затвердевания отливки в большей степени, чем интенсивность отвода теплоты с поверхности оболочки.

В технологических процессах литья лопаток рекомендуется создание требуемого исходного распределения температуры в форме путем выполнения на ее оболочке дополнительной тепловой изоляции с переменной по высоте отливки толщиной. Адекватность методики расчета температуры формы перед заливкой подтверждена результатами экспериментов.

5. На основании принятого в теории кристаллизации критерия однородности структуры разработана методика расчета и анализа влияния технологических

145 средств воздействия на формирование однородной структуры в конусной части пера около ее выходной кромки. В методике рассчитываются средства воздействия в виде дополнительных тепловой изоляции и элемента отливки («карандаш»).

6. Установлено, что вероятность образования неоднородной структуры на участке пера около выходной кромки возрастает при повышении температуры формы перед заливкой и температуры заливаемого расплава. На основе проведенного анализа построена диаграмма определения толщины дополнительной тепловой изоляции, обеспечивающей однородную структуру, при разной конусности сечения пера около выходной кромки и заданном перегреве расплава. Разработана также методика расчета необходимого диаметра «карандаша» и расстояния между ним и выходной кромкой.

7. С использованием методов теорий теплопроводности и кристаллизации разработана методика расчета и анализа альтернативного влияния охлаждающей подложки для лопаток с нижней полкой на непрерывность ее питания и формирование однородной структуры. В методике выполняется расчет требуемого эффективного коэффициента аккумуляции теплоты оболочки. Проведен расчетный анализ питания бандажной полки и узла в ее пересечении с пером лопатки и формирования в них однородной структуры при верхней заливке формы.

8. Установлено, что возможность использования подложки из чугунной дроби и керамической крошки для управления процессом затвердевания бандажной полки ограничена из-за возрастания критерия однородности структуры выше критического значения. Проведенный анализ показывает, что на критерии питания и однородности структуры большое влияние оказывает геометрия лопатки. Возможны такие сочетания геометрических параметров, при которых не достигаются положительные результаты применения любых известных подложек.

Экспериментальным исследованием установлено, что для оценки образования неоднородной структуры в отливке необходимо уточнение критических значений критерия однородности структуры для жаропрочных сплавов разных составов и условий теплообмена формы с подложкой.

9. С использованием разработанных методик поузлового расчета затвердевания отливок созданы модульные прикладные программы проектирования ЛПС для литья рабочих лопаток разных типоразмеров с верхней заливкой форм и

146 сопловых лопаток с нижней заливкой и питанием на двух уровнях. В соответствии с принятым построением прикладных программ двух видов проектирование ЛПС дополнено программами расчетов средств воздействия на питание бандажной полки, пера лопатки и формирование однородной структуры участка пера около ее выходной кромки.

10. Производственное опробование разработанных прикладных программ и их использование для проектирования серийных технологических процессов подтвердили удовлетворительную адекватность расчетов. Достигнуто повышение технико-экономических показателей производства лопаток на предприятии АЛЬСТОМ Пауэр Унитурбо, что подтверждено соответствующим актом.

Использование результатов работы позволило в серийном производстве предприятия АЛЬСТОМ Пауэр Унитурбо снизить брак по дефектам: «незалив» с 20% до 1,5% с комплекта сопловых лопаток- «рыхлота» с 50% до 3−5% с комплекта сопловых лопатокполностью устранить дефекты на рабочих лопатках — «незалив» выходной кромки, «неоднородность структуры» пера лопатки, «утяжина» и «усадочная полость». Достигнуто увеличение КИМ с приемлемой в производстве величины 30 — 40% до 50% для сопловых (двухполочных) и до 70% для рабочих лопаток.

Показать весь текст

Список литературы

  1. М.П., Калинин В. П., Глотов Е. Б., Каблов Е. Н. Специализированное оборудование для литья по выплавляемым моделям жаропрочных сплавов и сталей // Литейное производство. 1993. № 4.-С.29−33.
  2. А.Г., Глотов Е. Б., Калинин В. П. Производство качественных отливок из жаропрочных сплавов и сталей //Литейное производство. 1996. № 3-С. 13−17.
  3. А.А. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов литейного производства // Энциклопедия машиностроения. Том III-2. Технология заготовительных производств. М.: Машиностроение, 1996. С.-584−599.
  4. В.А. Физико-химические основы литейного производства. М.: Изд-во МГТУ, 1994.-320с.
  5. В.И., Кисунько В. З. и др. Науч.сообщ. IV Всесоюзной конф. по строению и свойствам металлических и шлаковых расплавов. М.: Изд-во УНВ АН СССР, 1980.
  6. Ю.А., Баландин Г. Ф., Рыбкин В. А. Технология литейного производства. М.: Машиностроение, 1983,-289с.
  7. Ю.А., Гини Э. Ч., Соколов Е. А., Матвейко Ю. П. Литье тонкостенных конструкций. М.: Машиностроение, 1966.-256с.
  8. .Б. Теория литейных процессов. Л.: Машиностроение, 1976, — 216с.
  9. А.И. Расчет отливки. М.: Машиностроение, 1964, — 403с.
  10. Ю.Куманин И. Б. Вопросы теории литейных процессов. М.: Машиностроение, 1976, — 216с.
  11. Ю.П., Волков О. А., Фоминых С. И. Учет конфигурации детали при автоматизированном проектировании технологии получения отливки. II Литейное производство. 1989. № 8.-С. 23−24.
  12. Г. И. Механика сплавов при кристаллизации слитков и отливок. М.: Металлургия, 1977. — 160с.148
  13. Ю.П., Фоминых С. И., Волков О. А., Мальцева О. М. Автоматизация технологической подготовки производства отливок турбинных лопаток. // Энергомашиностроение. 1980. № 8-С. 20−22.
  14. В.М., Васькин В. В., Пустошинцева И. Ю., Дубровский А. С. САПР технологии литья по выплавляемым моделям. Проектирование литейного чертежа. //Литейное производство. 1987. № 6.-С. 21.
  15. В.В., Шапранов И. А., Примак И. Н. Расчет на ЭВМ рациональной технологии получения плотных отливок. II Литейное производство, — 1974, № 3, 36−37с.
  16. А.А. Выбор рациональной конструкции литой детали. II Литейное производство. 1992, № 6. 34−35с.
  17. Г. С., Черняков В. А. Строения и свойства жидких и твердых металлов. М.: Металлургия, 1978, — 248с.
  18. Литье по выплавляемым моделям / Под ред. В. А. Озерова. М.: Машиностроение, 1994.-448с.
  19. Л.С. Моделирование. М.: Советская наука, 1952.
  20. .В. Введение в литейную гидравлику. М.: Машиностроение, 1966.-424с.
  21. А.П. Расчет литниковых систем // Литейное производство. 1996. № 2.-С.25−26.
  22. В.В. Методы подобия и размерностей в литейной гидравлике. М.: Машиностроение, 1990.-224с.
  23. В.А. Компьютерное моделирование заполнения керамических форм тонкостенных панельных отливок, получаемых литьем по выплавляемым моделям. Автореферат канд. диссертации. М.: 1996, — 16с.
  24. В.А. Компьютерное моделирование заполнения форм тонкостенных панельных отливок. Вестник МГТУ. М.: Машиностроение, 1995.-№ 4. -36−42с.
  25. B.C. Основы теории газовых процессов в литейной форме. М.: Машиностроение, 1991. -208с.
  26. В.А., Поляков С. Н. Компьютерное моделирование заполнения тонкостенных отливок при литье по выплавляемым моделям. // Литейное производство, 1998. № 1. 31−32с.
  27. О.М., Давыдов Ю. М. Метод крупных частиц в газовой динамике. М.: Наука, 1982.149
  28. С.Н., Бертман В. А. Моделирование движения свободной поверхности металла в каналах литейной формы. // Литейное производство. 1991. № 10. 27−28с.
  29. Н.Г., Нехендзи Ю. А. Аналитические решения простейших задач о затвердевании отливок разной конфигурации // Литейное производство. 1956. № 3.-С. 14−19- № 4.-С. 13−17- № 6.-С. 13−17- № 12.- С.13−18.
  30. Г. Ф. Теория формирования отливки. М.: Изд. МГТУ им. Баумана, 1998. -360с.
  31. М.Д., Абрамов А. А., Кузнецов В. П. Современный уровень теории литейных процессов //Литейное производство. 1993. № 9. С.3−5.
  32. Г. Ф. Состояние и перспективы теории формирования отливок // Литейное производство. 1980. № 1.-С.6−9.
  33. С.Г., Семесенко М. П. Оптимизация литейных процессов. Киев: Вища школа, 1977.-192с.
  34. Г. Ф. Основы теории формирования отливки. М.: Машиностроение. 4. I, 1976, 328 с- ч. П, 1979, — 335 с.
  35. Г. Ф. Проектирование стальных литых деталей и расчет технологии питания их прибылями. // Сб. Научн. Трудов МВТУ, 1980.-№ 330.-С.51−62.
  36. А.А., Гулин А. В. Численные методы. М.: Наука, 1989. 432с.
  37. А.И. Тепловые основы теории литья. М.: Машгиз, 1953. 383 с.
  38. ЗЭ.Вейник А. И. Теория затвердевания отливки. М.: Машгиз, 1960. -435 с.
  39. А.А., Моисеев B.C. Теория формирования отливок и САПР ТП литья // Литейное производство. 1997. № 11.- С. 9−11.
  40. А.И. Приближенный расчет процессов теплопроводности. М-Л.: Госэнергоиздат, 1959.-184с.
  41. А.А., Моисеев B.C. Автоматизированное проектирование технологических процессов литья. М.: Изд. МГАТУ, 1994. 256с.
  42. В.П., Абрамов А. А., Тихомиров М. Д., Сабиров Д. Х. Компьютеризация и автоматизация процесса проектирования отливок и изготовления оснастки. // Литейное производство. 1997. № 4. — С. 45−47.
  43. Кропотин В. LVM Flow интеллектуальный инструмент технолога-литейщика // Литейное производство. 2002. № 9.-С.29−30.
  44. В.А. О макроскопической теории кристаллизации сплавов. // Известия АН СССР. Металлы, 1975, № 5.-С.93−99.
  45. В. А. Колодкин В.М. Теория двухфазной зоны фундамент САПР литейных технологий //Труды ЛПИ, № 433.Л.: 1989. -С.6−15.
  46. В.А., Колодкин В. М. и др. Система автоматизированного проектирования технологии металлургических процессов кристаллизации // Литейное производство. 1986. № 4.-С.27−28.
  47. В.М., Беляев С. М., Маурина А. С. Автоматизация проектирования отливок и литейной оснастки для литья по выплавляемым моделям //Литейное производство. 1988. № 10.-С.20−21.
  48. В.М., Васькин В. В. и др. Система автоматизированного проектирования ЛВМ // Повышение эффективности литейного производства: Сб. трудов. Л.: ЛДНТП, 1987, — С. 59−62.
  49. В.В., Кропотин В. В., Обухов А. В., Ощепкова С. А. Литейные технологии XXI века на Вашем столе. // Литейное производство. 2000. — № 2. — С. 29−31.
  50. М.Д., Сабиров Д. Х., Абрамов А. А., Голод В. М. Очередная версия и перспективы развития ППП «Полигон». // Тезисы 5-й межд. науч.-тех. конф. «Кристаллизация и компьютерные модели». Ижевск: УдГУ, 1992. С. 101−103.
  51. В.М., Радгударзи Т. А., Луковникова Д. А., Савельев К. Д. САПР литейной технологии. Профильная ориентация и новые возможности // Литейное производство. 2000. № 7.-С.46−49.
  52. Р.А. Опыт использования системы компьютерного моделирования литейных процессов «Полигон» //Литейное производство. 2002. № 5.-С.32−34.
  53. М.Д. Основы моделирования литейных процессов. Тепловая задача. //Литейное производство. 1998. № 4. — С. 30−34.
  54. М.Д., Сабиров Д. Х. Численное моделирование образования горячих трещин в отливках из алюминиевых сплавов. // Литейное производство. -1992. -№ 6.-С. 32−33.
  55. Краткая справка по системе ProCast. Компьютерное моделирование литейных процессов:// Тр. ЦНИИМ, вып.З. СПб.: НТЦ «Информтехника», 1998, — С. 29.
  56. В.А. Основные направления развития литья по выплавляемым моделям //Литейное производство. 1997, № 6. С.19−21.
  57. B.C., Неуструев А. А. Решение эвристических задач при проектировании технологических процессов литья // Современные проблемы литейного производства. Юбилейн. сб. науч. трудов. М.: Изд. МАТИ, 2002.-c.11−14.151
  58. А.А., Данков В. И. Применение уравнения Бернулли для расчета разветвленных литниковых систем // Проблемы производства отливок: производительность, качество, экономия. Пермь- 1989.-С.58−61.
  59. А.А. Принципы разработки САПР ТП литейного производства // Литейное производство. 1990. — № 10. — С.2−3.
  60. В.В. Автоматизированное проектирование технологии изготовления отливок. Л.: Изд. ЛГУ, 1987. 164с.
  61. А.А., Смыков А. Ф., Модин С. В. Особенности САПР ТП литья по выплавляемым моделям // Материалы семинара «Повышение качества и эффективности литья по выплавляемым моделям». — М.:МДНТП, 1989.-С.5−8.
  62. А.А., Черный В. А. Расчет затвердевания отливок в кокилях // Литейное производство. 1992. № 12.-С.10.
  63. В.П., Неуструев А. А., Ковалев Ю. Г. Анализ затвердевания тепловых узлов отливок // Вопросы теории и технологии литейного производства. Сб.науч.трудов ЧПИ № 264. Челябинск: 1981.-С.60−64.
  64. B.C., Неуструев А. А. Прикладная программа расчета затвердевания отливок из низкотеплопроводных сплавов // Литейное производство. 1990. -№ 10. -С.5.
  65. Г. М. Регулярный тепловой режим. М.: ГИТТЛ, 1954. 408с.
  66. А.А., Макарин B.C., Моисеев B.C., Пантюхин В. П. Пакеты прикладных программ САПР ТП литейного производства // Литейное производство. 1988. № 10.-С.11−13.
  67. Е.Н. Литые лопатки газотурбинных двигателей (глава 6). М.: «МИСИС», 2001. -632с.
  68. А.А., Смыков А. Ф., Модин С. В. Автоматизированное проектирование ЛПС для литья по выплавляемым моделям крупногабаритных турбинных лопаток//Литейное производство. 1994. № 4. С.33−34.
  69. А.А., Смыков А. Ф., Савин В. И., Денисов А. Я. Проектирование литниково-питающих систем для ЛВМ турбинных лопаток // Литейное производство. 2000. № 7. С.43−45.
  70. Неуструев, А А, Смыков А. Ф., Денисов, А .Я., Латышев М. С., Федосов А. А. Автоматизированное проектирование техпроцессов литья по выплавляемым моделям турбинных лопаток// Литейное производство. 2002. № 7.-С.23−24.152
  71. Неуструев А. А, Моисеев B.C. Расчеты средств воздействия на затвердевание отливок в САПР литейной технологии //Литейное производство. 1995. № 12. -С.21−23.
  72. B.C., Смыков А. Ф. Оптимизационный подход к расчету литниково-питающих систем и средств воздействия на направленность затвердевания отливок//Литейное производство. 2000. № 7.-С.49−51.
  73. В.А., Неуструев А. А. Анализ технологии воздействия на затвердевание отливок//Литейное производство. 1997. № 11. С. 12−14.
  74. В.В., Грузных И. В., Гуляев Б. Б. Направленное затвердевание тонкостенных отливок // Литейное производство, 1972. № 11.
  75. Е.Т., Побежимов П. И., Смирнов А. П., Назаратин В. В. Условия получения плотных крупных отливок // Литейное производство, 1979. № 12. -С.18−19.
  76. Кац Э. Л. Технологические основы управления затвердеванием при литье лопаток газовых турбин. Диссертация. М.: 1986. — 555с.
  77. В.М., Ошурков А. Т., Гуляев Б. Б. Оптимизация условий питания крупных стальных отливок // Литейное производство. 1989. № 5.-С.22−24.
  78. А.А. Формализация условий фильтрационного питания литых заготовок // Обработка легких и специальных сплавов. Сб. трудов. М. ВИЛС, 1996. С.228−238.
  79. М. Процессы затвердевания. Пер. с англ. М.:Мир, 1977. -423 с.
  80. М.А. Основы теплопередачи. М.-Л.: Госэнергоиздат, 1949. 396с.
  81. М. С. Неуструев А.А. Анализ тепловой изоляции форм по выплавляемым моделям без опорного наполнителя // Научные труды МАТИ им. К. Э. Циолковского. Вып.4(76).-М.:Изд. «ЛАТМЭС», 2001.-с.132−137.
  82. В.Я. Исследование и внедрение технологического процесса литья лопаток в формы с заданным исходным распределением температуры. Канд.дис. М. МВМИ, 1974.
  83. А.В. Теория теплопроводности. М.: Высшая школа, 1967. -392с.
  84. Н.Ю. Технология нагрева стали. М.: Металлургия, 1950. -450с.
  85. М.С. Эффективный коэффициент аккумуляции теплоты формы по выплавляемым моделям с охлаждающей подложкой // XXVIII Гагаринские чтения. Междунар молодежи, научн. конференция. TomI. М.: Изд. МАТИ, 2002.-С.86−87.
  86. Г. А. Затвердевание отливок. Минск: Наука и техника, 1979.-232с.153
  87. В.П., Неуструев А. А., Ковалев Ю. Г. Затвердевание металла в углах песчаных форм с галтелями И Прогрессивные процессы и материалы в литейном производстве. Межвуз. сб. научн. трудов. Ярославль: ЯПИ, 1981.-С.52−55.
  88. Новые прикладные программы проектирования ЛПС для литья рабочих и напрвляющих лопаток, и технологических средств воздействия успешно опробованы и приняты для промышленной эксплуатации. Финансовые расчеты по данному акту не производятся.
  89. Руководитель разработки программот МАТИ, профессор, д.т.н.1. Неуструев А.А.
  90. Ведущий специалист технолог1. М.С. Латышев155
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!