Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Комплексная система обеспечения безопасности промысловых трубопроводов Западной Сибири

Диссертация: Комплексная система обеспечения безопасности промысловых трубопроводов Западной Сибири
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Необходимо отметить, что оценка значений фр и ф (представляет достаточно сложную задачу как в теоретическом, так и в экспериментальном отношениях. Это объясняется, прежде всего, сложностью определения напряженно-деформированного состояния в окрестности дефектов, имеющих различные размеры, конфигурацию, ориентации и местоположения и др. Большую роль при оценке фр и фс играют критерии наступления… Читать ещё >

Комплексная система обеспечения безопасности промысловых трубопроводов Западной Сибири (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Проблемы обеспечения безопасности промысловых трубопроводов Западной Сибири
    • 1. 1. Особенности состава и коррозионная активность рабочих сред Самотлорского месторождения
    • 1. 2. Система коррозионного мониторинга для обеспечения безопасности эксплуатации промысловых трубопроводов
    • 1. 3. Повышение работоспособности промысловых трубопроводов совершенствованием технологии производства труб
    • 1. 4. Основные мероприятия по обеспечению безопасности промысловых трубопроводов
  • Выводы по разделу
  • 2. Научные основы прогнозирования безопасности промысловых трубопроводов с учетом механического и коррозионного воздействия рабочих сред
    • 2. 1. Основные механизмы отказов трубопроводов систем сбора нефти на Самотлорском месторождении
    • 2. 2. Скорость механохимической повреждаемости в условиях хрупкого разрушения трубопроводов
    • 2. 3. Обобщенное кинетическое уравнение механохимической повреждаемости в условиях хрупкого и вязкого разрушения
    • 2. 4. Испытания образцов для оценки механохимической повреждаемости элементов трубопроводов
  • Выводы по разделу
  • 3. Исследование коррозионной долговечности конструктивных элементов трубопроводов в условиях хрупкого и вязкого разрушений
    • 3. 1. Трубы под действием комбинированных нагрузок и коррозионных рабочих сред
    • 3. 2. Прочность и долговечность заглушек, переходников, отводов и накладных элементов
    • 3. 3. Оценка коррозионной долговечности конструктивных элементов промысловых трубопроводов в условиях вязкого разрушения
  • Выводы по разделу
  • 4. Обеспечение безопасности действующих промысловых трубопроводов регламентацией безопасного срока их эксплуатации
    • 4. 1. Оценка степени опасности повреждений промысловых трубопроводов по коэффициентам снижения несущей способности
    • 4. 2. Определение коэффициентов снижения долговечности конструктивных элементов промысловых трубопроводов с повреждениями в условиях одновременного механического и коррозионного воздействий
    • 4. 3. Методические рекомендации по оценке степени опасности повреждений промысловых трубопроводов по коэффициентам снижения несущей способности и долговечности
  • Выводы по разделу
  • 5. Обеспечение безопасности эксплуатации промышленных трубопроводов повышением трещиностойкости и коррозионной долговечности их конструктивных элементов при ремонте
    • 5. 1. Критерии выбора режимов термической обработки конструктивных элементов при ремонте промысловых трубопроводов
    • 5. 2. Разработка требований по применению при ремонте промысловых трубопроводов конструктивных элементов из сталей повышенной коррозионной трещиностойкости и коррозионной долговечности
  • Выводы по разделу

В нефтяной и газовой промышленности СНГ эксплуатируются 206 тыс. км магистральных газопроводов, 65 тыс. км магистральных нефтепроводов, более 6 тыс. км продуктопроводов и более 30 тыс. км промысловых трубопроводов различного назначения- 2/3 магистральных трубопроводов имеют возраст более 15 лет. На трубопроводном транспорте нефти и газа ежегодно происходит более 100 крупных аварий и, к сожалению, ожидается дальнейшее ухудшение ситуации.

Другую группу объектов, где аварийность, потери нефти и экологический ущерб особенно велики, составляют внутрипромысловые системы сбора нефти, газа и продуктопроводов, здесь ежегодно происходит около 75 тыс. аварий.

Старение и увеличение общей протяженности трубопроводов, усложнение природно-технических и социальных условий эксплуатации большинства техногенно-опасных объектов, таких как атомные и тепловые электростанции, химические и микробиологические производства, ракетно-космические комплексы," гидротехнические сооружения, все виды транспорта и т. д., требуют максимально возможного применения систем.

Своевременная диагностика и качественный ремонт являются основными направлениями обеспечения работоспособности и безопасности эксплуатации технических систем, в том числе оборудования и трубопроводов.

В результате диагностики технического состояния оборудования и трубопроводов устанавливаются параметры их фактического состояния:

1) уровень напряженности, дефектность и качество металла и сварных соединений;

2) стойкость и состояние изоляционных материалов;

3) наличие и состояние катодной защиты;

4) стабильность грунта и способность кольцевых стыков воспринимать горизонтальные перемещения грунта и др.

Указанные параметры и факторы дополняются сведениями о разрушениях и утесках, гидравлических (пневматических) испытаниях и др. Указанные данные являются исходными для принятия соответствующего решения (дальнейшая эксплуатация, соответствующий ремонт или реконструкция). Важным и своевременным является вопрос об установлении очередности ремонта того или иного дефекта или неисправности, что вызывает необходимость установления степени их опасности. Причем в зависимости от типа дефекта или неисправности могут быть использованы различные критерии степени их опасности. Например, для элементов с дефектами основного металла и сварных соединений в качестве критериев опасности дефектов могут быть использованы коэффициенты снижения прочности фр и долговечности (pt элементов с тем или иным дефектом, обнаруженном при диагностике. Очевидно, что фр < 1,0 и ф (< 1. Значение фр = (pt = 1,0 соответствует бездефектным трубам. Элементы с меньшими значениями фр и ф1 должны ремонтироваться раньше. При определенных значениях фр и ф (трубы могут эксплуатироваться без ремонта.

Необходимо отметить, что оценка значений фр и ф (представляет достаточно сложную задачу как в теоретическом, так и в экспериментальном отношениях. Это объясняется, прежде всего, сложностью определения напряженно-деформированного состояния в окрестности дефектов, имеющих различные размеры, конфигурацию, ориентации и местоположения и др. Большую роль при оценке фр и фс играют критерии наступления предельного состояния. При оценке прочности труб с дефектами необходимо применение локальных критериев разрушения.

Требуют совершенствования базовые кинетические уравнения для описания процессов накопления повреждений в металле труб при эксплуатации.

Проблеме оценки ресурса трубопроводов с учетом одновременного действия коррозии и механических напряжений посвящено достаточно большое количество опубликованных работ.

Большинство существующих расчетных методов оценки ресурса элементов конструкций в условиях коррозионного действия рабочих сред базируются на экспериментальных кривых коррозионно-механической прочности металла в координатах «приложенное напряжение — время до разрушения», которые аппроксимируются соответствующими аналитическими функциями. По кривым коррозионно — механической прочности устанавливают величину допускаемого напряжения, не вызывающего разрушения в назначенный срок службы элемента. Этот подход практикуется в расчете трубопроводов, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В условиях общей коррозии по заданному сроку эксплуатации трубопровода [t] и скорости коррозии Vo устанавливается определенный запас на толщину стенки труб А8 (AS = 8ср — 8пр, где Sep и бщ, — фактическая и предельная толщина стенки): Д8ср = u0 [tj. Может решаться и обратная задача. По установленным значениям и0 и А8 определяется ресурс трубопровода: tp = AS/uoОбычно, на практике величина и0 устанавливается стандартными методами в заданной рабочей среде ненапряженного металла.

Известно влияние механических напряжений на коррозионную стойкость металлов. Однако в существующих методах расчета на прочность трубопроводов этот фактор учитывается лишь при выборе материала. При этом запас на коррозионный износ устанавливается преимущественно по коррозионной стойкости ненапряженного металла. Одна из причин этого — отсутствие надежной расчетной зависимости между величиной действующего напряжения и скоростью коррозии, особенно в условиях, когда металл испытывает плоское и объемное напряженное состояние, характерное для работы трубопроводов. С другой стороны, коррозионное воздействие на металл способствует возрастанию степени напряженности стенок труб и дальнейшему интенсифицированию коррозионных процессов (подобно автокаталитическому процессу), что приводит к резкой потере ресурса трубопроводов. Особенно этот факт характерен для работы нефтегазопромысловых объектов.

Анализ условий эксплуатации и работоспособности нефтегазопромы-словых трубопроводов ставит задачу расчета их геометрических и эксплуатационных параметров на основе учета кинетики механохимической повреждаемости.

Путем выбора соответствующих марок сталей и термической обработки при определенных ограничениях уровня действующих напряжений удается избежать коррозионного (сульфидного) растрескивания труб, но при этом сохраняется общее коррозионное воздействие агрессивных сред, вызывающих более или менее равномерный коррозионный износ стенок труб. Теоретически обоснованное назначение запаса на коррозионный износ в одних случаях позволяет повысить ресурс трубопровода, в других — уменьшить их металлоемкость.

В последнее время получили развитие расчетные методы оценки ресурса труб, базирующиеся на учете влияния механических напряжений и деформаций на коррозию металла. Однако, в виду сложности этих методов они не получили широкого применения в расчетной практике. Кроме того, существующие методы расчета ресурса труб относятся, в основном, к случаям их общей (равномерной) коррозии.

Базируясь на известных закономерностях металлохимии металлов и механики твердого деформируемого тела, в работе предложено и обосновано одностириметрическое кинетическое уравнение механохимической повреждаемости металлов, связывающее степень изменения геометрических параметров конструктивных элементов в линейной зависимости с их обобщенными инвариантными характеристиками поврежденного и деформированного состояния на всех этапах упругого и упругопластического деформирования.

На основе выполненного анализа кинетики механохимической повреждаемости базовых элементов трубопроводов показаны аналитические зависимости для определения долговечности и ресурса трубопроводов в условиях длительного и статического нагружения на всех этапах деформирования, включая стадию спонтанного неконтролируемого разрушения.

Даны практические рекомендации по расчетной оценке безопасности срока эксплуатации конкретных трубопроводов, согласованные компетентными институтами и органами Госгортехнадзора России.

Личный вклад автора.

Постановка задач данного исследования, формулировка и разработка всех положений, определяющих научную новизну и практическую значимость работы, руководство всеми этапами исследования, участие в их проведении, публикации и внедрении полученных результатов. Часть экспериментальных и расчетных результатов базы данных по отказам оборудования получены при участии сотрудников Государственного унитарного предприятия «Институт проблем транспорта энергоресурсов».

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РАБОТЕ.

1. Предложены и обоснованы кинетические уравнения для оценки скорости общей и локализованной механохимической повреждаемости конструктивных элементов промысловых трубопроводов в условиях одновременного механического и коррозионного воздействия, позволяющие устанавливать степень изменения геометрических параметров их характерных зон в линейной зависимости от интенсивности местных напряжений и деформаций. Установлены основные геометрические и механические параметры, контролирующие процесс механохимической повреждаемости металла конструктивных элементов промысловых трубопроводов.

2. На основе выполненного анализа кинетики механохимической повреждаемости разработаны методы расчетного определения ресурса конструктивных элементов в условиях хрупкого и вязкого разрушения конструктивных элементов (труб, отводов, переходников, накладных элементов, тройников, заглушек и др.) с учетом особенностей упрочнения и анизотропии металла. Доказано, что ресурс характерных конструктивных элементов поддается регулированию варьированием исходных характеристик рабочей среды, прочности и напряженности металла, их формы и размеров. При этом наиболее интенсивному коррозионному износу подвержены такие участки конструктивных элементов, в которых возникают более жесткие напряженные состояния.

3. Базируясь на предложенных кинетических уравнениях локализованной механохимической повреждаемости и выполненном анализе взаимосвязанных процессов изменеия напряженного состояния и коррозии, получены аналитические зависимости, обосновывающие закономерности ресурса конструктивных элементов от геометрических и механических параметров различных исходных повреждений в металле.

Предложены и обоснованы расчетные методы определения коэффициентов снижения ресурса конструктивных элементов с наиболее характерными коррозионными повреждениями в зависимости от их геометрической формы и размеров, степени остроты их вершины и охрупченности металла. Даны формулы для оценки полной диаграммы трещиностойкости элементов.

4. На основании проведенного комплекса теоретических и экспериментальных исследований взаимосвязи характеристик ресурса, состава трубной стали и режимов термообработки разработаны требования к изготовлению конструктивных элементов для ремонта промысловых трубопроводов их наиболее потенциально опасных участков.

Проведены промысловые исследования, подтвердившие целесообразность предложенных технических решений (соответствующие акты испытаний и приемки прилагаются).

5. Разработаны и согласованы Госгортехнадзором России методика и три методических рекомендации по определению безопасного срока эксплуатации трубопроводов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ф.Ф. Коррозионное растрескивание и защита высокопрочных сталей. М.: Металлургия, 1974.
  2. С.В., Астафьев В. И., Тетюева Т. М. Влияние микроструктуры и неметаллических включений на склонность низколегированных сталей к сульфидному разрушению под напряжением // Физико-химическая механика материалов. 1991. — Т.27. — № 6. — С. 60−66.
  3. В.И., Рагузин Д. Ю., Тетюева Т. В., Шмелев П. С. Оценка склонности сталей к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением // Заводская лаборатория. 1994. — № 1. — С. 37−40.
  4. В.М., Борисов С. Н., Кривошеий Б. Л. Справочное пособие по расчетам трубопроводов. М.: Недра, 1987. — 102 с.
  5. И.Г., Гареев А.Г, Мостовой А. В. Коррозионно-механическая стойкость нефтегазопроводных систем (Диагностика и прогнозирование долговечности) Уфа: Гилем, 1997. — 220 с.
  6. И.Г., Гареев А. Г., Худяков М. А. Анализ стадий зарождения и развития малоцикловой коррозионной усталости металла магистральных нефтепроводов // Трубопроводный транспорт нефти. 1999. — № 6. — С. 31−34.
  7. М.П., Горицкий В. Н., Мирошниченко П. Н. Трубы для магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1986. — 231 с.
  8. Атомистика разрушения / под ред. А. Ю. Ишлинского. М.: Мир, 1987.-248 с.
  9. А.В., Притула В. В., Надршин А. С., Покровская Н. В., Мус-тафин У.М. Концепция обеспечения надежности городских подземных газопроводов в коррозионных условиях эксплуатации // Наукоемкие технологии в машиностроении Уфа: Гилем, 2000. — С. 178−184.
  10. JI.A., Быков Л. И., Волохов В. Я. Типовые расчеты по сооружению трубопроводов. М.: Недра, 1979. — 176 с.
  11. Биргер И. А, Шорр Б. Ф, Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. — 640 с.
  12. В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.-448 с.
  13. П.П. Подземные магистральные трубопроводы. М.: Недра, 1982.-324 с.
  14. М.А., Займовский В. А. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1979. — С. 314−325.
  15. Д. Основа механики разрушения. М.: Высшая школа, 1980. -368 с.
  16. В., Швенк В. Катодная защита от коррозии. М.: Металлургия, 1984.-496 с.
  17. С.М. Наводораживание стали при электрохимических процессах. JL: Изд-во ЛГУ, 1975. — 412 с.
  18. В.К., Гуль Ю. П., Долженков И. Е. Деформационное старение сталей. М.: Металлургия, 1972. — 320 с.
  19. У., Строулли Дж. Испытания высокопрочных металлов на вязкость разрушения при плоской деформации. -М.: Мир, 1972. 246 с.
  20. И.И., Мелехов Р. К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Наукова Думка, 1977.
  21. Н.И., Насибов А. Г. и др. Оценка трещиностойкости углеродистых и низколегированных конструкционных сталей в условиях наводо-раживания // МиТОМ. 1997. — № 5. — С. 14−19.
  22. ВСН 154−83. Инструкция по технологии сварки, термической обработке и контролю стыков трубопроводов сероводородсодержащего нефтяного месторождения Жанажол. М.: ВНИИСТ, 1983. — 47 с.
  23. А.Н. Критерий упругопластического разрушения применительно к коротким трещинам // Заводская лаборатория. 1985. — № 4. -С. 71−73.
  24. И.И., Мелихов Р. К. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Наукова Думка, 1977. — 197 с.
  25. Волновые процессы и перенапряжения в подземных линиях / В. М. Костенко, Н. И. Гумерова, А. Н. Данилин и др. Л.: Энергоатомиздат, 1991.-232 с.
  26. ВСН 066−89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. -М.: Миннефтегазстрой, 1989.
  27. П.М., Канайкин В. А. Комплексная система диагностики и технической инспекции газопроводов России // Безопасность трубопроводов Тез. докл. Междунар. конф. Москва, 1995. — С. 12−24.
  28. В.А. Сварочные деформации и напряжения. Методы их устранения. М.: Машиностроение, 1968. — 236 с.
  29. В.А. Использование положений механики разрушения для оценки свойств сварных соединений // Сварочное производство. 1977. -№ 5.-С. 2−4.
  30. В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. — 280 с.
  31. Н.А., Гочаров А. А. и др. Коррозионные среды Оренбургского ГМК и их влияние на состояние металлоконструкций // Химическое и нефтяное машиностроение. 1996. — № 6. — с. 59−62.
  32. И.И., Бажанов В. Л., Копнов В. А. Критерии прочности и пластичности конструкционных материалов. М.: Машиностроение, 1968. — 248 с.
  33. JI.И., Литвиенко Д. А. Высокопрочная строительная сталь. М.: Металлургия, 1972. — 240 с.
  34. Л.И. Влияние величины зерна на сопротивление пластическому деформированию и нахладностойкость строительной стали // Прочность металлов и сварных конструкций. Якутск, 1974. — С. 178−190.
  35. B.C., Дядин В. П. Зависимости между ударной вязкостью и критериями механики разрушения конструкционных сталей и их сварных соединений // Автоматическая сварка. 1985. — № 9. — С. 13−20.
  36. А.П. Прочность при изотермическом нагружении. М.: Наука, 1979. — 295 с.
  37. ГОСТ 10 785–80. Трубы электросварные. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1981. — 30 с.
  38. ГОСТ 1497–84 / СТ СЭВ 471−77. Металлы. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1985. — 17 с.
  39. ГОСТ 10 006–80 /СТ 476 277. Трубы металлические. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1981. — 31 с.
  40. ГОСТ 6996–66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. М.: Изд-во стандартов, 1978. — 29 с.
  41. ГОСТ 9454–78 /62 СЭВ 472−77. Металлы. Методы испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах. -М.: Изд-во стандартов, 1980.-41 с.
  42. ГОСТ 14 782–86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. М.: Изд-во стандартов. 1987. — 12 с.
  43. ГОСТ 7512–82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод. М.: Изд-во стандартов, 1983. — 14 с.
  44. ГОСТ 23 855–78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля. М.: Изд-во стандартов, 1985. — 8 с.
  45. ГОСТ 25–506−85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1985.-61 с.
  46. ГОСТ 20 911–75. Техническая диагностика. Основные термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1978. — 14 с.
  47. ГОСТ 25.504−82. Расчеты и испытания на прочность. Методы расчета характеристики сопротивления усталости. М.: Изд-во стандартов, 1982. -80 с.
  48. ГОСТ 2095–85. Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. М.: Изд-во стандартов, 1986. — 27 с.
  49. В.М., Терентьев В. Ф. Структура и усталостное разрушение. М.: Металлургия, 1980. — С. 19−57.
  50. .В., Хингин Ф. Я. Элементарное введение в теорию вероятностей. М.: Наука, 1982. — 157 с.
  51. Р.И., Галяутдинов А. Б. и др. Обеспечение промышленной безопасности эксплуатируемых систем магистрального транспорта // Безопасность труда в промышленности. 2000. — № 6. — С. 9−10.
  52. В.И., Стрижевский ИВ. и др. Защита металлических сооружений от подземной коррозии. М.: Недра, 1981. — 296 с.
  53. А.И. Газовые сети и установки. М.: Стандарт, 1978. -С. 72−98.
  54. Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981.-271 с.
  55. Э.М., Зайнуллин Р. С. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ // Химическое и нефтяное машиностроение 1983. — № 11. — С. 38−40.
  56. Э.М., Зайнуллин Р. С. Оценка скорости коррозии нагруженных элементов трубопроводов и сосудов давления // Физико-химическая механика материалов. 1984. — № 4. — С. 95−97.
  57. Э.М., Зайнуллин Р. С., Зарипов Р. А. Кинетика механохими-ческого разрушения и долговечность растянутых конструктивных элементов при упруго-пластических деформациях // Физико-химическая механика материалов. 1984. — № 2. — С. 14−17.
  58. Э.М., Зайнуллин Р. С. К методике длительных коррозионно-механических испытаний металла газопромысловых труб // Заводская лаборатория. 1987. — № 4. — С. 63−65.
  59. Э.М., Зайнуллин Р. С., Шаталов А. Г., Зарипов Р. А. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984. — 75 с.
  60. К.М. Обеспечение безопасности длительно эксплуатируемых нефтепроводов регламентацией периодичности диагностики и совершенствованием технологии их ремонта: Автореф. д-ра техн. наук. Уфа, 2001.-49 с.
  61. К.М., Надршин А. С., Сабиров У. Н. Оценка циклической долговечности труб с дефектами // Вопросы безопасности эксплуатации сосудов и трубопроводов системы газо- и водоснабжения. Уфа: УГНТУ, 1995. — С. 32−52.
  62. А.Г., Зайнуллин Р. С., Ямалеев К. М. и др. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. — 218 с.
  63. А.Г., Зайнуллин Р. С., Гумеров Р. С. и др. Восстановление работоспособности труб нефтепроводов. Уфа: Башк. кн. изд-во, 1992 — 236с.
  64. А.Г., Зайнуллин Р. С. Безопасность нефтепроводов. М.: Недра, 2000. — 308 с.
  65. А.Г., Лившиц Л. С., Медведева М. Л. Обработка стали для защиты от сульфидного растрескивания // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. 1977. — № 10. — С. 25−26.
  66. С.С. Образование аустенита в железоуглеродистых сплавах. М.: Металлургия, 1982. — 171 с.
  67. С.С. Влияние особенностей строения исходной структуры на фазовые превращения и свойства стали при термической обработке / МиТОМ. 1987. — № 10. — С. 2−4.
  68. В.М. Изгиб тонких пластин, подверженных коррозионному износу // Динамика и прочность машин. Харьков, 1975. — Вып. 21 -С. 16−19.
  69. А.Г., Медведева М. Л., Лившиц Л. С., Зубкова Л. Ф. Исследование влияния механических свойств стали на ее стойкость сульфидному растрескиванию // Коррозия и защита в нефтяной и газовой промышленности. 1983. — № 5. — С. 2−3.
  70. Достижения науки о коррозии и технологии защиты от нее. Коррозионное растрескивание металлов // Под ред. М. Фонтана, Р. Стейла- Пер. с англ./ Под ред. B.C. Синявского. М.: Металлургия, 1985. — 488 с.
  71. Доклад о фактической надежности действующих магистральных нефтепроводов Главтранснефти (по результатам анализа 1985 г.), Уфа, ВНИИСПТнефть 1986. — 108 е., ил.
  72. Е.А., Фоменко Д. С., Лайков О. Н. Влияние напряжений на коррозию нефтяных резервуаров // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. 1985. — № 5. — С. 9−13.
  73. B.C. Механические свойства металлов. Изд. 2-е изд.- М.: Металлургия, 1983. — 350 с.
  74. К.И. Межотраслевой семинар «Старение трубопроводов, технология, техника их диагностики и ремонта» // Трубопроводный транспорт нефти. 1996. -№ 11.- 15−18 с.
  75. Е.Е. Некоторые направления развития методов и средств диагностики конструкций в процессе эксплуатации // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1995. — № 3. — С. 27−30.
  76. Р.С., Шарафиев Р. Г., Надршин А. С. и др. Методика оценки ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации. -М.: Металлургия, 1996. 110 с.
  77. Р.С., Ермолаев В. Н., Надршин А. С. и др. Методика расчетной оценки ресурса элементов оборудования объектов котлонадзора. М.: МИБСТС, 1996.-21 с.
  78. Р.С., Чабуркин В. Ф., Надршин А. С. и др. Методика контроля и оценки пригодности труб, бывших в эксплуатации. М.: Металлургия, 1996. — 112 с.
  79. Р.С., Гумеров Р. С., Вахитов А. Г. и др. Методика (руководящий документ) оценки качества демонтированных труб, тройников, отводов и переходников Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997. — 44 с.
  80. Р.С. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа- МНТЦ «БЭСТС», 1997. — 426 с.
  81. Р. С. Гумеров А.Г. Повышение ресурса нефтепроводов. М.: Недра, 2002. — 493 с.
  82. Р.С., Мокроусов С. Н., Медведев А. П. и др. Методика. Определение максимального разрешенного давления трубопроводов с учетом дефектности металла. -М.: Недра, 2003. -54 с.
  83. B.C., Терентьев В. Ф. Природа усталости металлов. М.:1. Металлургия, 1975. 456 с.
  84. B.C. Механика и синергетика усталостного разрушения // Физико-химическая механика материалов. 1986. — № 1. — С. 62−68.
  85. Испытания сталей и сварных соединений в наводороживающих средах / Стеклов О. И., Бодрихин Н. Г., Кушнаренко В. М. и др. М.: Металлургия, 1992.-143 с.
  86. О.М., Болотов А. С. О требованиях к вязкости разрушения металла труб для магистральных нефтепродуктопроводов // Проблемы прочности. 1983. — № 5. — С. 49−52.
  87. О.М. Надежность строительных конструкций магистральных нефтепродуктопроводов. М.: Недра, 1985. — 231 с.
  88. О.М., Харитонов В. И. Надежность магистральных нефтепродуктопроводов. -М.: Недра, 1987. 195 с.
  89. Ито Ю., Мураками Ю., Хасэбэ Н. и др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений. М.: Мир, 1989 -Т. 1−2.
  90. Г. В., Василенко И. И. Коррозионное растяжение сталей. -Киев.: Техника, 1971.
  91. А.А. и др. Справочник по расчетам равновесных металлургических реакций. М.: Металлургия, 1963.
  92. В.П. Механизм углекислой коррозии газопромыслового оборудования // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. 1976. — № П. — С. 6−10.
  93. В.П. Некоторые особенности углекислотной коррозии оборудования газоконденсатных и газовых скважин в жесткой пластовой воде // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. 1979. — № 1. -с. 19−24.
  94. В.П., Махутов Н. А., Гусенко А. П. Расчеты деталей машини конструкций на прочность и долговечность. — М.: Машиностроение. 1985. -224 с.
  95. С. Усталостное растрескивание металлов / Пер. с польск.- М.: Металлургия, 1990. 621 с.
  96. В.Г., Смоленцов В. И. Вязкость разрушения алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1976. — 296 с.
  97. А.Х. Дислокация и пластическое течение в кристаллах. -М.: Металлургиздат, 1958. 273 с.
  98. А .Я. Хрупкость металлов при низких температурах. -Киев: Наукова Думка, 1980. 338 с.
  99. И.Р., Куликов Д. В. и др. Физическая природа разрушения.- Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997. 168 с.
  100. Л.Ф. О закономерностях малоцикловой усталости / ВЦП.- № Ц-16 265 «а». Пер. статьи из журн. «Journal of Materials». — 1971. -, Т. 6. № 2. -С. 388−402.
  101. В.П. Расчеты на прочность при напряжениях переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. — 232 с.
  102. С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-456 с.
  103. С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1976. — 184 с.
  104. Л.М. Основы механики разрушения. М.: Наука, 1974.311 с.
  105. В.Г., Смоленцев В. И. Вязкость разрушения алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1976. — 296 с.
  106. В.Л., Богатов А. А., Мигачев Б. А. и др. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977. — 336 с.
  107. С.А. Водородопроницаемость и характер коррозионного процесса // Защита от коррозии и охрана окружающей среды. 1993. -№ 1. С. 1−5.
  108. Г. А. Степаненко А.И., Недосека, А .Я., Яременко М. А. Диагностика технического состояния трубопроводов и сосудов под давлением методом акустической эмиссии // Техническая диагностика и неразру-шающий контроль. 1995. — № 3. — С. 23−26.
  109. Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. 3-е. изд. М.: Металлургия, 1984. — 359 с.
  110. А.А., Чаусов Н. Г. К оценке трещиностойкости пластических материалов // Проблема прочности. 1982. — № 2. — с. 11−13.
  111. В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии малоцикловой усталости // Структурные факторы малоциклового разрушения. М.: Наука, 1977. -С. 5−19.
  112. В.В. Циклическое нагружение элементов конструкций. -М.: Наука, 1961.-344 с.
  113. Н.А. Сопротивление элементов конструкции хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1973. — 201 с.
  114. Н.А. Деформационные критерии разрушения. М.: Машиностроение, 1981. — 272 с.
  115. Механика катастроф. Определение оптимального ресурса нефте-проводных труб. М.: МИБ СТС, 1996. — 126 с.
  116. Ю.Я. Физические основы разрушения стальных конструкций. Киев: Наукова Думка, 1981. — 238 с.
  117. Ю.Я., Пархоменко Г. А. Структура металла и хрупкость стальных изделий. Киев: Наукова Думка, 1985. — С. 89−120.
  118. В.М. К вопросу расчета на прочность при наличии трещины // Физика и механика деформации и разрушения. 1979. — № 7. — С. 6775.
  119. Е.А., Карнаух Н. Н., Котельников B.C. и др. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России // Безопасность в промышленности. 1996. — № 3. — С. 45−51.
  120. Методика определения опасности дефектов труб по данным обследования внутритрубными профилемерами.- М.: АК «Транснефть», 1994. -20 с.
  121. Механические свойства конструкционных материалов при низких температурах / Сб. научн. трудов: Пер. с англ. / Под ред. Фридляндера М. Н. / М.: Металлургия, 1983. 432 с.
  122. Механика разрушения и прочность материалов. Справочное пособие. Киев.: Наукова Думка, 1988. — Т. 2.- 619 с.
  123. B.C. Методы расчета ресурса эксплуатации сварной нефтеаппаратуры // Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования.- 1983.-№ 2.- С. 7−13.
  124. К.К., Ларионов В. В., Ханухов Х. М. Методы оценки несущей способности сварных стальных конструкций при малоцикловом на-гружении // Расчеты на прочность. М.: Машиностроение, 1976. — Вып. 17. — С. 259−284.
  125. П.Г., Нешпор Г. С., Кудряшов В. Г. Кинетика разрушения.- М.: Машиностроение, 1979. 279 с.
  126. Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных нефтепроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами. М.: АК «Транснефть», 1994. — 32 с.
  127. Методика определения остаточного ресурса трубопроводов с дефектами, определяемыми внутритрубными инспекционными снарядами. -М.: АК «Транснефть», 1994. 36 с.
  128. Н.П., Красневский С. М., Лазаревич Г. И. и др. Влияние времени эксплуатации МГ и рабочего давления газа на физико-механические характеристики трубной стали 19 Г // Газовая промышленность. 1991. — № 3.- С. 34−36.
  129. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации. РД 39−147 105−001−91. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992. 120 с.
  130. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов. РД 39−147 103−361−86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. — 38 с.
  131. Е.М. Техническая механика разрушения. Уфа.: МНТЦ «БЭСТС», 1997.-429 с.
  132. С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. М.: Машиностроение, 1974. — 344 с.
  133. Методика проведения акустико-эмиссионой диагностики и контроля состояния материала в изделиях и технических конструкциях. М.: ДИЭКС, 1994. — 15 с.
  134. Механика разрушения и прочность материалов. Справочное пособие. Киев: Наукова Думка, 1988. — Т. 2. — 619 с.
  135. Р.Г., Воликова И. Г. Оценка погрешности результатов коррозионных испытаний образцов // Химическое и нефтяное машиностроение. 1994. — № 1. — С. 27−30.
  136. А.Н., Легезин Н. Е. Исследование углекислотной коррозии стали в условиях осаждения солей // Защита металлов. 1993. — Т.29. — № 3. С. 452−459.
  137. А.Н., Медведев А. П., Сизая Г. К. Опыт ингибиторной защиты системы нефтесбора НГДУ «Белозернефть» // Нефтяное хозяйство. -1992.- № 7.-С. 23−24.
  138. А.П., Маркин А. Н. Об усиленной коррозии трубопроводов систем сбора нефти НГДУ «Белозернефть» // Нефтяное хозяйство. -1995.- № 11.- С. 23−24.
  139. А.П. Увеличение сроков безаварийной эксплуатации внутрипромысловых трубопроводных систем Западной Сибири // Безопасность труда в промышленности. 1997. — № 12. — С. 4−9.
  140. А.П. Основные механизмы отказов нефтепромыслового оборудования Самотлорского месторождения // Механика механического разрушения. № 3. — 2003. — С. 5−6.
  141. А.П. Проблемы обеспечения безопасности промысловых трубопроводов в многослойных средах // Механика механического разрушения. 2003.- № 3. — с. 11−13.
  142. А.П., Никитин Ю. Г., Макаров Ю. В. Кинетика развития коррозионных повреждений в трубопроводах / Обеспечение работоспособности трубопроводов. М.: Недра, 2002. — С. 23−29.
  143. А.П., Гумеров А. Г., Фаритов А. Т. Автоматизация систем коррозионного мониторинга и воздействия на коррозионную агрессивность нефтепродуктопромысловых сред // IV Конгресс нефтегазопромышленников России: Тез. Докл. Уфа, 2003. — С. 70−73.
  144. А.П., Никитин Ю. Г., Макаров Ю. В. Расчет ресурса цилиндрических элементов в условиях общей механохимической коррозии // Механика механохимического разрушения, 2003. — № 4. — С. 30−35.
  145. А.П., Никитин Ю. Г., Макаров Ю. В. Основы расчета долговечности трубопроводов в условиях механохимической повреждаемости // IV Конгресс нефтегазопромышленников России: Тез. Докл. Уфа, -2003.-С. 71−77.
  146. А.П., Никитин Ю. Г., Велиев М. М. Оценка расчета промысловых трубопроводов на основе рассчитываемой информации // IV Конгресс нефтегазопромышленников России: Тез. Докл. Уфа, 2003. — С. 109 110.
  147. А.П. Оценка коррозионно-механических характеристикнефтепромысловых труб // Механика механохимического разрушения. -2003.- № 4-С. 9−11.
  148. А.П. Влияние ремонтов технической обработки на характеристики работоспособности труб их стали 20. // Механика механохимического разрушения. 2003. — № 4. — С. 11−13.
  149. А.П. Трубы с повышенными характеристика сопротивления коррозионному и хрупкому разрушению // Механика механохимического разрушения. 2003. — № 4.- С. 14−15.
  150. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов / Под ред. проф. Р. С. Зайнуллина. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. — 44 с.
  151. Овчаренко Ю.Д. V-образные вырезки в линейной механике разрушения. М.: Деп. в ВИНИТИ, 1977. — № 4359−77. — 16 с.
  152. И., Демянцевич В. П., Байкова И. П. Проектирование технологий изготовления сварных конструкций. Л.: Судпромгиз, 1963 — 602 с.
  153. Пластичность и разрушение / Под ред. В. Л. Колмогорова М.: Металлургия, 1977. — 336 с.
  154. Ю.В. Единая нормативно-техническая база по диагностированию и прогнозированию ресурса оборудования // Безопасность в промышленности. 1996. — № 6. — С. 14−18.
  155. Поведение стали при циклических нагрузках / Под ред. проф. В. Даля. М.: Металлургия, 1983. — 568 с.
  156. Правила капитального ремонта магистральных нефтепродуктопроводов 0 100−720 мм без остановки перекачки. Уфа: ИПТЭР, 1991.182 с.
  157. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. М.: ПИО ОБТ, 1996. — 232 с.
  158. Правила и нормы в атомной энергетике. М.: Энергоатомиздат, 1989.-514 с.
  159. В. В. Предельное равновесие хрупких тел с трещинами. -Киев: Наукова Думка, 1968. 246 с.
  160. В.А. Физические основы холодной деформации ОЦК металлов. М.: Наука, 1978. — 206 с.
  161. В.А. Катодная защита от коррозии. М.: Госэнергоиздат, 1962.-255 с.
  162. В.В. Механизм и кинетика стресс-коррозии подземных газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1997. — 57 с.
  163. Панасюк Н. В, Лавренко Н. А, Талалай Г. П., Тоцкая О. С. Влияние режимов термообработки на стойкость труб нефтяного сортамента к сероводородному растрескиванию // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности. 1979. — № 6. — С. 18−19.
  164. Пат. 97 118 120. Сталь 08ХМЧА / Медведев А. П., Стародвор-ский B.C., Клейнер М. Я. и др. Опуб. 11.11.97.
  165. Л.Н. Коррозия под напряжением. Киев: Вища школа, 1986.-210 с.
  166. Р.П., Пастернак В. И. Трубы нефтяной и газовой промышленности за рубежом. М.: Металлургия, 1979. — 214 с.
  167. Р. Коэффициенты концентрации напряжений. М.: Мир, 1997.-302 с.
  168. Порядок разработки декларации безопасности промышленного объекта Российской Федерации. М.: Госгортехнадзор РФ, 1996. — 22 с.
  169. Правила и нормы в атомной энергетике. М.: Энергоатомиздат, 1989. — 524 с.
  170. Р.Г., Зайнуллин Р. С., Вахитов А. Г. Оценка напряженного состояния цилиндрических корпусов, аппаратов и труб с угловатостью в продольном шве // Заводская лаборатория. 1997. — № 5. — С. 31−37.
  171. РД 0385−95. Правила сертификации поднадзорной продукции для потенциально опасных промышленных производств, объектов и работ. М.: Госгортехнадзор России, 1995. — 8 с.
  172. РД 39−14 103−334−86. Инструкция по отбраковке труб при капитальном ремонте нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. — 9 с.
  173. РД 50−345−82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1986. — 95 с.
  174. РД 39−147 103−387−87. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. — 43 с.
  175. СНиП Ш-42−80. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы. М.: Стройиздат, 1981.-61 с.
  176. РД 39−147 103−361−86. Методика по выбору параметров труб и проверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов на мАлоцикловую прчность. Уфа: ВНИСПТнефть, 1987. — 43 с.
  177. О.Н., Никифорчин Г. Н. Механика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. — 294 с.
  178. О.Н. Вязкость разрушения конструкционных сталей. М.: Металлургия, 1989. — 176 с.
  179. РД 50−5551−85. Методические указания. Расчеты и испытания на прочность. Расчетно-экспериментальные методы оценки сопротивления усталости сварных соединений. -М.: Изд-во стандартов, 1986.-52 с. (Гос. стандарты СССР).
  180. Саакиян J1.C., Ефремов А. П. Защита нефтепромыслового оборудования от коррозии. М.: Недра, 1982. — С. 4−35.
  181. О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. — 200 с.
  182. Ю.П. и др. Анализ причин разрушения и механизмов повреждения магистрального газопровода из стали 17ГС // Физико-химическая механика материалов. -1989. № 5. — С. 21−25.
  183. СНиП 2.05.06−85. Магистральные трубопроводы. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. — 53 с.
  184. В. Д. Структурная наследственность в стали. М.: Металлургия, 1973. — 132 с.
  185. С.В., Когаев В. П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. М.: Машиностроение, 1975. -488 с.
  186. О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. — 375 с.
  187. О.И., Басиев К. Д., Есиев Т. С. Прочность трубопроводов в коррозионных средах. Владикавказ: РИПП, 1995. — 75 с.
  188. Е.Ф., Рагулин В. В., Дадышков А. А. и др. Анализ микробиологической зараженности поверхностного оборудования месторождений Западной Сибири // Нефтяное хозяйство. 1985.- № 10.- С. 17−23.
  189. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ, изд. / Сост. И .Я. Сокол, Е. А. Ульянин, Э. Г. Фельдгандлер и др. М.: Металлургия, 1989.-391с.
  190. ТУ 14−162−14−96. Трубы бесшовные горячедеформированные неф-тегазопроводные повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости /
  191. В.Я., Галиченко Е. Н., Медведев А. П., Тетюева Т. В. (Держатель подлинника «Северский трубный завод»).
  192. С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: Наука. 1975.- 576 с.
  193. В.Д. Состояние и перспективы развития системы магистральных нефтепроводов России // Трубопроводный транспорт нефти. 1995.- № 1. С. 2−8.
  194. К.В. Оценка прочности и остаточного ресурса магистрального нефтепровода с дефектами, обнаруживаемыми внутритрубными инспекционными снарядами // Трубопроводный транспорт нефти. 1995. -№ 2.-С. 8−12.
  195. К.В. Технология проведения работ по диагностированию действующих магистральных трубопроводов внутритрубными инспекционными снарядами // Трубопроводный транспорт нефти. 1995. — № 1. -С. 21−31.
  196. К.В., Васин Е. С. Применение прочностных расчетов для оценки на основе внутритрубной дефектоскопии технического состояния магистральных нефтепроводов с дефектами // Трубопроводный транспорт нефти. 1996.-№ 1. — С. 11−15.
  197. К.В., Васин Е. С., Трубицын В. А., Фокин М. Ф. Оценка прочности труб с вмятинами по данным внутритрубных профилемеров // Трубопроводный транспорт нефти. 1996. — № 4. — С. 8−12.
  198. Т.П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974.- 640 с.
  199. С.А. Электромагнитные переходные процессы в электрических системах. М.: Энергия, 1970. — 570 с.
  200. JI.M. Скорость роста трещин и живучесть металла. М.: Металлургия, 1973. — 215 с.
  201. М.А., Ажогин Ф. Ф., Ефимов К. А. Коррозия и защита металлов. М.: Металлургия, 1981. — 216 с.
  202. А.В., Шпарбер И. С., Арчаков Ю. И. Влияние водорода на химическое и нефтяное оборудование. М.: Машиностроение, 1976. — 144 с.
  203. Фрактография и атлас фрактограмм: Справочник / Пер. с англ. / Под ред. M.JI. Бернштейна. М.: Металлургия, 1982. — 489 с.
  204. Дж. Медленное усталостное разрушение при двухосном напряженном состоянии / № Ц-11 247. Пер. с ит. ст. из жури. «Ricerca Scien-tifica» — 1970. — № 69. — С. 81−119.
  205. Р.А. Эксплуатационная надежность стальных вертикальных резервуаров для хранения нефтехимических продуктов: Автореф. канд. техн. наук. М., 1984. — 16 с.
  206. В.Н., Головин В. П. Влияние смещения кромок на прочность сварных соединений тонкостенной высокопрочной стали // Сварочное производство. 1976. — № 6. — С. 31−32.
  207. Я.Б. Механические свойства металлов. Деформация и разрушение. М.: Машиностроение, 1974. — Ч. 1 — 472 с.
  208. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» № 116-ФЗ.
  209. В.М. Физические основы торможения разрушения. М.: Металлургия, 1977. — 156 с.
  210. М.Ф., Трубицын В. А., Черняев К. В., Васин Е. С. Экспериментальное исследование с целью определения остаточного ресурса труб с дефектами геометрии // Трубопроводный транспорт нефти. 1996. — № 4. -С. 13−16.
  211. М.Ф., Трубицын В. А., Никитина Е. А. Оценка эксплуатационной долговечности магистральных нефтепроводов в зоне дефектов. М.: ВНИИОЭНГ, 1986.-50 с.
  212. Р.В. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов. М.: Металлургия, 1989. — 576 с.
  213. Г. М., Сухарев Н. Н. Расчет коэффициентов интенсивности напряжений для угловых сварных швов фланцевых соединений трубопроводов // Монтаж и сварка резервуаров и технологических трубопроводов. -М., 1983.-С. 58−70.
  214. Е.А. Структура и Коррозия металлов. М.: Металлургия, 1989.-221 с.
  215. А.Г., Сивоконь И. С., Маркин А. Н. Прогнозирование уг-лекислотной коррозии нефтепроводов // Нефтяное хозяйство. 1989. -№ 11.- С. 59−61.
  216. А.В., Шпарбер И. С., Арчаков Ю. И. Влияние водорода на нефтяное и химическое оборудование. М.: Машиностроение, 1976. -241 с.
  217. Astafiev V.I., Artamoshkin S.V., Tetjueva T.V. Influence of micro-structure and nonmetallic inclusions on sulfide stress corrosion cracking in low-alloy steels // Int. J. Pressure Vessels and Piping. 1993. — V.55. — No. 1. -P. 243−250.
  218. Astafiev V. L, Kazakov V.A., Tetjueva T.V. Mechanisms of sulfide stress cracking in low-alloy steels // Mechanical Bechaviour of Materials-VII. Abstr. 7th Int. Conf. (ICM-7). The Hague, 1995. — P. 711−712.
  219. Astafiev V. L, Shmelev P. S., Tetjueva T.V. Modified double-cantilever beam test for sulfide stress cracking of tubular steels // Corrosion. 1994. — V.50. No.12.-P. 947−952.
  220. Duncan G. Enhanced recovery engineering including well design, completion and production practices // World Oil. 1994. — V.215. — No.ll. — P. 6366.
  221. Fischer W., Siedlarek W. Wasserstoffentwicklung aus C02-haltigen wassrigen Elektrolyten // Werkst. und Korros. 1977. — V.28. — No.12. -S. 822−827.
  222. Grobner P.J., Sponseller D.L., Cias W.W. Development of higher strength H2S-resistant steels for oil field applications // Mater. Perform. 1975. -V.14.-No.6.-P. 35−43.
  223. Hill M., Kowasaki E.P., Kronbach G.E. Oil well casing: evidence of the sensitivity to rapid failure in an H2S environment // Mater. Prot. and Perform. -1972.- V. 11.- No. 1.-P. 19−22.
  224. A., Ueda M., Mukai S. // Proc. Int. Corrosion Forum. (Corrosion-85) Massachysets, 1985. — Pap. 29.
  225. Мао X., Liu X., Revie R.W. Pitting corrosion of pipeline steel in dilute bicarbonate solution with chloride ions // Corrosion. 1994. — V.50. — No.9. -P. 651−657.
  226. NACE Standard MR 01−75. Sulfide Stress Cracing Resistant Metallic Materials for Oilfield Equipment. Houston, TX: NACE, 1980.
  227. NACE Standard TM 01−77(90). Laboratory Testing of Metals for Resistance to Specific Forms of Environmental Gracing in H2S Environments. -Houston, TX: NACE, 1990.
  228. NACE Standard TM 02−84. Standard Test Method. Laboratory Testing of Pipelines for Resistance to Hydrogen Induced Cracking. Houston, TX: NACE, 1984.
  229. I.B., Pitts R.E. // Mater. Protect 1966. — V.5. — No.9.1. P. 81.
  230. Sardisco J.B., Pitts R.E. Corrosion of iron in an H2S-C02-H20-system. Composition and protectiveness of the sulphide film as a function of pH // Corrosion. 1965. V.2. No. 1. — P. 350−354.
  231. Snape R. Sulfide stress corrosion of some medium and low-alloy steels // Corrosion. 1967. — V.23 -. No.6. — P. 154−172.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!